翼子板的成型方法
【专利摘要】本发明公开了一种翼子板的成型方法，所述翼子板包括耳板、与耳板相连的第一板以及与所述第一板相连的第二板；所述成型方法包括以下步骤：S1、将耳板和第一板的连接处接触成形；和S2、将步骤S1中已接触成形的所述耳板和所述第一板再与所述第二板压制成形。根据本发明的翼子板的成型方法，通过将耳板和第一板的连接处先接触成形，然后再将耳板、第一板和第二板整体压制成形，可有效保证第一板和第二板的连接处棱线光滑，从而提高了该连接处棱线的质量，且使得翼子板的外形美观。
【专利说明】翼子板的成型方法
【技术领域】
[0001]本领域涉及车辆领域，尤其是涉及一种翼子板的成型方法。
【背景技术】
[0002]传统的翼子板棱线在翻边时一般不仅要保证翻边无开角，同时还要求翻边模具在运动时同时接触翼子板，然而，即使满足上述两个条件还是不能保证翼子板的棱线光顺。
【发明内容】
[0003]本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种棱线质量高且外形美观的翼子板的成型方法。
[0004]根据本发明实施例的翼子板的成型方法，所述翼子板包括耳板、与耳板相连的第一板以及与所述第一板相连的第二板；所述成型方法包括以下步骤:S1、将耳板和第一板的连接处接触成形；和S2、将步骤SI中已接触成形的所述耳板和所述第一板再与所述第二板压制成形。
[0005]根据本发明实施例的翼子板的成型方法，通过将耳板和第一板的连接处先接触成形，然后再将耳板、第一板和第二板整体压制成形，可有效保证第一板和第二板的连接处棱线光滑，从而提高了该连接处棱线的质量，且使得翼子板的外形美观。
[0006]另外，根据本发明的翼子板的成型方法还可具有如下附加技术特征:
[0007]根据本发明的一个实施例，所述耳板由所述第一板的一部分翻边形成。由此，加工简单且成本低。
[0008]进一步地，所述第一板由所述第二板的一部分翻边形成。由此，加工简单且成本低。
[0009]根据本发明的一个实施例，所述步骤SI和S2中，所述连接处，所述耳板、所述第一板和所述第二板分别通过模具直接接触或压制成形。
[0010]具体地，所述模具包括上模和下模，所述上模上对应所述连接处的位置设有凸起部，所述下模上形成有凹槽，所述凹槽与所述凸起部配合以将所述连接处接触成形。由此，在翼子板压制成形的过程中，凸起部会首先与翼子板的耳板和第一板的连接处接触，从而使得模具在翻边过程中不聚料，保证了第一板和第二板连接处棱线的光顺。
[0011]可选地，压制成形后的所述耳板和所述第一板大致垂直。由此，使得翼子板与其它部件的安装更加方便。
[0012]可选地，所述连接处的截面形成为弧形。
[0013]可选地，所述耳板和所述第一板的所述连接处的两端分别通过弧形边与所述第二板相连。
[0014]根据本发明的一个实施例，所述耳板上形成有贯穿其的安装孔。由此，翼子板可通过耳板上的安装孔连接至其它部件。
[0015]根据本发明的一个实施例，所述第一板和所述第二板的连接处压制形成为弧形。
[0016]本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中:
[0018]图1是根据本发明一个实施例的翼子板的示意图；
[0019]图2是根据本发明一个实施例的翼子板的侧视图；
[0020]图3是根据本发明一个实施例的翼子板的成型方法的分析过程示意图；
[0021]图4是根据本发明一个实施例的翼子板的成型方法的分析结果示意图。
【具体实施方式】
[0022]下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0023]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0024]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0025]下面参考图1-图4描述根据本发明实施例的翼子板100的成型方法，该翼子板100包括耳板1、与耳板I相连的第一板2以及与第一板2相连的第二板3。
[0026]如图1所示，根据本发明实施例的翼子板100的成型方法，包括以下步骤:
[0027]S1、将耳板I和第一板2的连接处接触成形；和
[0028]S2、将步骤SI中已压制成形的耳板I和第一板2再与第二板3压制成形。
[0029]也就是说，参照图1和图2，首先将耳板I和第一板2的连接处接触成形，然后再将耳板1、第一板2和第二板3整体压制成形，具体地，例如模具首先与耳板I和第一板2的连接处接触，进而挤压该连接处使之发生变形，接着模具再与耳板I和第一板2的除连接处外的其它部分以及第一板2和第二板3接触,进而挤压耳板1、第一板2和第二板3，从而将翼子板100整体压制成形。
[0030]进一步地，例如在图1和图2的示例中，耳板I上形成有贯穿其的安装孔11，这样，翼子板100可通过耳板I上的安装孔11连接至其它部件，可选地，翼子板100螺纹连接至其它部件。需要理解的是，安装孔11的具体形状可以根据实际装配要求设置，而不限于圆形。
[0031]在本发明的其中一个示例中，第一板2和第二板3的连接处压制形成为弧形。如图1所示，第一板2和第二板3的连接处形成为从左到右沿弧线延伸的一段圆弧。
[0032]根据本发明实施例的翼子板100的成型方法，通过将耳板I和第一板2的连接处先接触成形，然后再将耳板1、第一板2和第二板3整体压制成形，可有效保证第一板2和第二板3的连接处棱线光滑，从而提高了该连接处棱线的质量，且使得翼子板100的外形美观。
[0033]对翼子板100的成型方法进行模拟分析，从图4中可以看出，分析后得到的翼子板100的第一板2和第二板3的连接处的棱线质量良好。
[0034]在本发明的一个实施例中，耳板I由第一板2的一部分翻边形成。换言之，耳板I和第一板2整体加工制造，耳板I为第一板2的一部分，然后耳板I通过翻边工艺加工成形，加工简单且成本低。可选地，压制成形后的耳板I和第一板2大致垂直，可使得翼子板100与其它部件的安装更加方便。这里，需要说明的是，“大致”可以理解为耳板I和第一板2完全垂直，即耳板I和第一板2之间的夹角为90°，或者耳板I和第一板2之间的夹角与90°之间的差值在一个很小的范围内，例如秒级或分级。需要理解的是，耳板I和第一板2之间的夹角可以根据实际要求设置，以更好地满足实际要求。
[0035]进一步地,第一板2由第二板3的一部分翻边形成。也就是说,第一板2和第二板3整体加工制造，第一板2为第二板3的一部分，然后第一板2通过翻边工艺加工成形，加工简单且成本低。从图2和图4中可以看出，压制成形后的第一板2和第二板3之间的夹角小于90°。需要理解的是，第一板2和第二板3之间的夹角可以根据实际要求设置，以更好地满足实际要求。
[0036]在本发明的一个实施例中，步骤SI和S2中，连接处，耳板1、第一板2和第二板3分别通过模具直接接触或压制成形。换言之，首先耳板I和第一板2的连接处通过模具直接接触成形，接着耳板I和第一板2的除连接处外的其它部分、以及第一板2和第二板3再通过模具整体直接压制成形。
[0037]在本发明的一个示例中，在步骤SI和S2中可采用一套模具对翼子板100进行成型加工，具体地，模具包括上模201和下模202，上模201上对应连接处的位置设有凸起部，下模202上形成有凹槽，凹槽与凸起部配合以将连接处接触成形。参照图3和图4，凸起部可从上模201的底部向下延伸，凸起部的底面低于上模201的底面，凹槽从下模202的上表面向下凹入，可选地，凹槽可形成为与凸起部的外表面形状适配的形状，凹槽的底壁低于下模202的上表面，这样，在翼子板100压制成形例如下模202不动、上模201向下运动的过程中，凸起部的底面会首先与翼子板100的耳板I和第一板2的连接处接触，当上模201继续向下运动时，凸起部会挤压该连接处，在凸起部和凹槽的共同作用下，从而将该连接处挤压成预定形状，当上模201进一步向下运动时，上模201上的除凸起部外的其它部分会与翼子板100上的相应部分接触，在上模201和下模202的共同作用下，从而将耳板1、第一板2以及第二板3压制成预定形状，从而使得模具在翻边过程中不聚料，保证了第一板2和第二板3连接处棱线的光顺。
[0038]可选地，连接处的截面形成为弧形。例如在图4的示例中，凸起部的截面形成为弧形，相应地，翼子板100被压制成形后，耳板I和第一板2的连接处的截面形成为弧形，此时连接处的底面低于耳板I的上表面。
[0039]当然，本发明不限于此，在本发明的另一些示例中，在步骤SI和S2中可分别采用两套独立的模具分别对耳板I和第一板2的连接处，耳板I和第一板2的除连接处外的其它部分以及第一板2和第二板3压制成形。
[0040]可选地，耳板I和第一板2的连接处的两端分别通过弧形边与第二板3相连。具体地，耳板I和第一板2的连接处的两端分别通过弧形边与第一板2和第二板3的连接处的两端相连。如图1所示，第一板2的左右两侧边形成为圆弧边。当然，本发明不限于此，在本发明的其它示例中，耳板I和第一板2的连接处的两端还可分别通过其他形状的边与第二板3相连(图未不出)。
[0041]根据本发明的翼子板100的成型方法，通过控制模具与翼子板100上不同部位的接触时间就可提高翼子板100棱线的质量，不仅无需增加模具的数量，而且没有改变翼子板100的功能以及车辆的与翼子板100相关部件的结构，节约了成本。
[0042]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0043]尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解:在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
【权利要求】
1.一种翼子板的成型方法，其特征在于，所述翼子板包括耳板、与耳板相连的第一板以及与所述第一板相连的第二板； 所述成型方法包括以下步骤: 51、将耳板和第一板的连接处接触成形；和 52、将步骤SI中已接触成形的所述耳板和所述第一板再与所述第二板压制成形。
2.根据权利要求1所述的翼子板的成型方法，其特征在于，所述耳板由所述第一板的一部分翻边形成。
3.根据权利要求2所述的翼子板的成型方法，其特征在于，所述第一板由所述第二板的一部分翻边形成。
4.根据权利要求1所述的翼子板的成型方法，其特征在于，所述步骤SI和S2中，所述连接处，所述耳板、所述第一板和所述第二板分别通过模具直接接触或压制成形。
5.根据权利要求4所述的翼子板的成型方法，其特征在于，所述模具包括上模和下模，所述上模上对应所述连接处的位置设有凸起部，所述下模上形成有凹槽，所述凹槽与所述凸起部配合以将所述连接处接触成形。
6.根据权利要求1所述的翼子板的成型方法，其特征在于，压制成形后的所述耳板和所述第一板大致垂直。
7.根据权利要求1所述的翼子板的成型方法，其特征在于，所述连接处的截面形成为弧形。
8.根据权利要求1所述的翼子板的成型方法，其特征在于，所述耳板和所述第一板的所述连接处的两端分别通过弧形边与所述第二板相连。
9.根据权利要求1所述的翼子板的成型方法，其特征在于，所述耳板上形成有贯穿其的安装孔。
10.根据权利要求1-9中任一项所述的翼子板的成型方法，其特征在于，所述第一板和所述第二板的连接处压制形成为弧形。
【文档编号】B21D53/88GK104226852SQ201310226656
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2013年6月7日 优先权日:2013年6月7日
【发明者】涂小鹏, 卢世峰 申请人:北汽福田汽车股份有限公司