汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车左右导风罩钣金件的制造工序和流程，包括以下制造工序：工序1，剪板机下料；工序2，模具定尺料切冲；工序3，模具成型；工序4，模具折弯；工序5，模具分离冲孔；工序6，对接电阻焊；工序7，酸洗.磷化；工序8，静电喷涂；工序9，装车入库。本发明提高了材料和设备利用率；极大提高了工作效率和产品合格率。对原料参数进行了设计，对加工过程中的设备进行了设计，对加工工序和工艺进行了设计，达到了良好的效果。
【专利说明】汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程
【技术领域】
[0001]本发明属于机械制造领域，具体涉及一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程。
[0002]
【背景技术】
[0003]在汽车左右导风罩钣金件制作过程中，现有技术工艺流程工序不合理，设备利用率低，工作效率低，上下工序衔接不够周密，存在擦除油污和清焊渣等多处多人力操作，生产节拍对实现流水作业不协调，严重影响现代化大生产需求，产品合格率低，严重影响产品质量。
【发明内容】
[0004]本发明克服了现有技术的不足，提出了一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，该流程对汽车左右导风罩钣金件的毛坯尺寸进行了设计，在不影响质量的前提下提高材料利用率；对模具工作参数和设备参数进行对应计算，保证合理使用，避免造成能源浪费；对工作现场的布局进行调整，尽量能流水作业以提高效率；对冲压工序通过技术论证，针对工序的先后顺序和工序的合并等问题进行调整或改进；对焊接工艺工序进行调整，以达到节能降耗目的；对工件加工时产生的油污、锈蚀从根本解决，对边角料进行了处理，达到物尽其用。
[0005]本发明的技术方案为:一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车左右导风罩钣金件的制造工序和流程，包括以下制造工序:
工序I，剪板机下料；
工序2，模具定尺料切冲；
工序3，模具成型；
工序4，模具折弯；
工序5，模具分离冲孔；
工序6，对接电阻焊；
工序7，酸洗，磷化；
工序8，静电喷涂；
工序9，装车入库。
[0006]对工序1，下料尺寸的公差约束为:±0.25mm,工序3的保压时间范围为:7_9小时。
[0007]工序8汽车左右导风罩钣金件设置有孔径和对应的螺栓，汽车左右导风罩钣金件的孔径对照螺栓的直径调整到公差范围内；让螺栓和孔径互相约束，单边间隙在
0.0Smm-Q.1mm 之间。
[0008]现有工艺流程工序过多；设备利用率低；工作效率低；上下工序衔接不够周密；存在工序擦除油污和清焊渣等人力操作，生产节拍对实现流水作业不协调。对边角料未进行合理利用。针对以上缺点与不足对原来工艺流程进行了改进和调整。改进后的工艺流程提高了材料和设备利用率；极大提高了工作效率和产品合格率。对原料参数进行了设计，对加工过程中的设备进行了设计，对加工工序和工艺进行了设计，达到了良好的效果。
[0009]本发明具有如下有益效果:
I)本发明极大地提高了材料和设备利用率，原材料利用率提高到97%。
[0010]2)本发明大大提高了工作效率，整体工作效率提高85%。
[0011]3)本发明大大提高了产品合格率，产品合格率达到了 98.7%。
[0012]4)本发明在人力方面节约63%。
【具体实施方式】
[0013]本发明针对汽车左右导风罩钣金件的加工工艺进行设计，在原来基础上进行了重大改进，包括以下工序:
工序I，剪板机下料；
工序2，模具定尺料切冲；
工序3，模具成型；
工序4，模具折弯；
工序5，模具分离冲孔；
工序6，对接电阻焊；
工序7，酸洗，磷化；
工序8，静电喷涂；
工序9，装车入库。
[0014]I)对材料的调整和改进方面
(I):对工序1.剪板机下料尺寸添加公差约束(±0.25mm)，在产品的允许公差范围内，经测试可以达到要求。
[0015](2):因工序1.剪板机下料尺寸精度的提高，可对工序2.模具落料改为模具定尺料加工，(注:落料是对毛坯料周边和内部特征去除材料法；定尺料是借用毛坯料周边，只对内部特征去除材料,因而可提高材料利用率)。改进后材料利用率由原来51%提高到97%。
(3):对工序2.1吴具定尺料加工后，内部出现的废料的材质，料厚，周界尺寸等进行统计；在对应废料特征时发现可生产汽车左右支架。因汽车左右导风罩和汽车仪表台左右支架为同一汽车型号，所以材质，数量均为一致。改进后汽车仪表台左右支架的材料不需要备料；节省材料100%。
[0016]2)对设备的调整和改进方面
(I):模具成型原来生产设备是YZ27-630压床(主电机功率44KW/h);用YZ27-400压床(主电机功率22KW/h)实验时出现角度回弹现象，后来经调整设备到底保压时间生产出合格产品；调整后节约能源80%。
[0017](2):模具折弯工序原来分别在J31-315闭式单点(主电机功率30KW/h)生产；后来分别对两套模具的冲压力进行计算；决定将原来的两套模具同时在J36-630闭式双点(主电机功率55KW/h)生产。(注J36-630闭式双点工作台面大)。调整后节约能源83.3% ;提高工作效率88%。
[0018]3)对工作现场调整和改进
(I):原来上道工序和下道工序之间产品周转用人力推拉车，出现费力.费时.产品易积压变形等现象；经过对设备之间测量和物料区的定置规划；决定在设备之间搭建斜面可移动产品输送架；解决了以上问题。调整后整体工作效率提高78.5% ;产品工序周转合格率达到100%;基本实现了流水作业。
[0019]4:对工序调整和改进
(O:以前存在擦除油污工序，属人力操作，和机械设备工序协同工作时出现工作节拍不协调等问题。通过对擦除油污进行问题剖析，发现油污是模具成型时防止模具对产品“划伤”加润滑油出现的。通过技术论证对出现划伤处模具的局部采用铜合金CB-2H材料，在无润滑油的情况下生产出了合格产品。调整后擦除油污可以不用，达到了缩减工序的目的，节省人力28%。
[0020](2)以前清焊渣也需要人力操作；工作也比较繁琐。焊渣是由原来的工序螺栓位置定位(点焊)造成的。点焊是主要保证螺栓之间尺寸精度，因螺栓直径与产品的孔径间隙过大。最后将产品的孔径对照螺栓的直径调整到公差范围内；让螺栓和孔径互相约束(单边间隙保证0.05mm---0.1mm之间)。经实验尺寸合格(产品公差为±0.5mm,实际最大偏差
0.25mm—0.3mm)0调整后螺栓位置定位(点焊)和以前的清焊渣也可以省略；达到了缩减工序和节约焊材焊剂的目的，节约人力35%。
[0021]采用上述工艺流程后，本发明在人力方面节约63%，原材料利用率提高到97%，整体工作效率提高85%，产品合格率提高到了 98.7%，节约能源在百分之八十以上，年增效益两千六百多万元。
【权利要求】
1.一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车左右导风罩钣金件的制造工序和流程，其特征在于:包括以下制造工序: 工序1，下料； 工序2，模具定尺料切冲； 工序3，模具成型； 工序4，模具折弯； 工序5，模具分离冲孔； 工序6，对接电阻焊； 工序7，酸洗，磷化； 工序8，静电喷涂； 工序9，装车入库。
2.根据权利要求1所述的汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，其特征在于:对工序I，下料尺寸的公差约束为:±0.25mm，工序3的保压时间范围为:7_9小时。
3.根据权利要求1或2所述的汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，其特征在于:工序8所涉及的汽车左右导风罩钣金件上设置有孔径和对应的螺栓，汽车左右导风罩钣金件的孔径对照螺栓的直径调整到公差范围内；让螺栓和孔径互相约束，单边间隙在.0.0Smm-Q.1mm 之间。
【文档编号】B23P15/00GK104227330SQ201310247964
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2013年6月21日 优先权日:2013年6月21日
【发明者】解云龙 申请人:青岛康威龙日用品有限公司