一种可燃气管带压补漏的方法
【专利摘要】本发明公开了一种可燃气管带压补漏的方法，包括：确定所述可燃气管上的泄漏点；选取适合的抱箍管，所述抱箍管包括多个弧形管壁，所述多个弧形管壁拼合在一起时能够形成所述抱箍管的完整侧壁；利用紧固件将所述抱箍管的多个弧形管壁在所述可燃气管上拼合，套在所述可燃气管上，并且使所述可燃气管内的压力保持在500-8000Pa；对所述抱箍管的多条拼合缝以及所述抱箍管的两端处与所述可燃气管形成的两条环形缝进行焊接，以将所述可燃气管上的泄漏点密封在所述抱箍管内。本发明的可燃气管带压补漏的方法在保持可燃气管内一定正压的条件下，突破了可燃气管路不能动火的桎梏，并且补漏方式方便及时，非常适合在广大煤化工生产厂家内推广应用。
【专利说明】—种可燃气管带压补漏的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及管道焊接领域，具体涉及一种可燃气管带压补漏的方法。
【背景技术】
[0002]煤化工系统由于工艺过程中有大量的煤气需经管道输送，煤气在输送过程中逐渐降温，降温后煤气的水分会凝结成水，经下液管道排出，否则水会堵塞可燃气管路。由于水与其它腐蚀物的长期腐蚀，会造成下液管道严重锈蚀，以致经常发生煤气泄露。
[0003]常见的堵漏方法是先切断气源，将可燃气管内的气体排尽，然后进行焊接补漏处理。这种方法的弊端在于:耗费时间长、浪费宝贵的燃气资源、污染环境和严重影响生产的正常进行。为此，技术人员也在积极研究可燃气管的带压补漏技术，目前的带压补漏技术通常还是要求首先堵住煤气泄漏，比如中国专利CN101862883B中公开的利用内衬垫压住泄漏点，然后进行焊接补漏的方案，其思路实际上仍固守于传统的先断气再焊接补漏的方式。然而，实际生产中可燃气管上常有弯头或分支管线，煤气的泄漏位置可能并不适于在焊接前封堵；另外为了使内衬垫可以压住泄漏点，需要使用螺栓进行预压紧，然而一旦内衬垫被腐蚀泄露，整个密封便会失效；或者由于腐蚀的普遍性，泄漏点并不是孤立存在的，泄漏点附近的其它未被内衬垫压住的位置同样可能存在被腐蚀的情况，并且在一段时间后如果同样产生泄露，整个密封便会失效。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种可燃气管带压补漏的方法，以在不影响正常生产的前提下对漏气管道进行直接焊接修补。
[0005]为实现上述发明目的，本发明采用以下技术方案:
[0006]一种可燃气管带压补漏的方法，包括以下步骤:
[0007]a、确定所述可燃气管上的泄漏点；
[0008]b、选取抱箍管，所述抱箍管包括多个弧形管壁，所述多个弧形管壁拼合在一起时能够形成所述抱箍管的完整侧壁，所述抱箍管的内径大于所述可燃气管的外径以便可以抱箍在所述可燃气管上，并且所述抱箍管的两端处的内径比所述可燃气管的外径大0-4mm ；
[0009]C、利用紧固件将所述抱箍管的多个弧形管壁在所述可燃气管上拼合，套在所述可燃气管上，并且使所述可燃气管内的压力保持在500-8000Pa ；
[0010]d、对所述抱箍管的多条拼合缝以及所述抱箍管的两端处与所述可燃气管形成的两条环形缝进行焊接，以将所述可燃气管上的泄漏点密封在所述抱箍管内。
[0011]根据本发明的方法，优选地，所述抱箍管由两个对称的半圆弧形管壁组成，从而套在所述可燃气管上的抱箍管仅包括两条拼合缝，减少焊接次数，所述可燃气管优选为煤气管。
[0012]根据本发明的方法，优选地，当所述抱箍管的内径比所述可燃气管的外径大4_以上时，对所述抱箍管的两端处进行缩口处理，以使所述抱箍管的两端处的内径比所述可燃气管的外径大0-4_。进一步优选地，所述抱箍管的内径比所述可燃气管的外径大3_30mm,所述抱箍管的两端处的内径比所述可燃气管的外径大比如1mm、1.5mm>2mm或3mm，以保证后续焊接质量。其中，所述缩口处理可根据现场实际情况进行，如热缩口、冷缩口、手工缩口和机械缩口等。
[0013]根据本发明的方法，优选地，在步骤c中，使所述可燃气管内的压力保持在2000-5000Pa，并且在2000-5000Pa内保持稳定至少I小时。
[0014]根据本发明的方法，优选地，在焊接拼合缝以及环形缝中的最后一条时，采用不锈钢焊条进行焊接；进一步优选地，所述不锈钢焊条为JS-308不锈钢焊条；更进一步优选地，当焊接时熔池的金属出现被煤气吹溅开的情况时，采用点焊的方式焊接，并且对点焊的焊缝处进行敲打，以使焊缝上堆积的尚未冷却的金属延伸以减小焊缝中的缝隙，上述过程可以重复进行，直至完成焊接。
[0015]根据本发明的方法，优选地，所述可燃气管的材质为碳钢，所述抱箍管与所述可燃气管的材质相同。
[0016]根据本发明的方法，优选地，当泄漏点所在可燃气管上无支管或弯头时，将所述抱箍管移至所述可燃气管的无泄漏点处焊接完拼合缝后，再将所述抱箍管推至泄漏点处焊接两条环形缝。
[0017]根据本发明的方法，优选地，在进行步骤c的焊接前，将所述泄漏点所在的可燃气管表面的防腐物质、铁锈以及杂质清理干净；在焊接完成后，对焊接形成的焊缝进行防腐和检漏处理。
[0018]煤化工生产中的管路常年运行后，或早或晚的都容易进入了腐蚀漏气的状态，由于煤化工系统工作的连续性，一旦开工，就轻易不能停产，所以实施本发明的可燃气管带压补漏的方法成为了发明人近两年来的常态工作。与现有技术相比，本发明具有以下优点:
[0019]I)、本发明的可燃气管带压补漏的方法在保持可燃气管内一定正压的条件，突破了可燃气管路不能动火的桎梏，大胆创新，解决了煤化工生产过程中局部管道泄漏补焊问题，并且补漏方式方便及时，即使针对不同尺寸的可燃气管，也无需特别补漏用具，因此一旦发现泄漏可以快速反应；
[0020]2)本发明利用抱箍管对泄露的可燃气管进行抱箍然后焊接，省去了利用内衬垫预先封堵泄漏点的过程，只需使所述抱箍管与泄漏点所在可燃气管的形状适应匹配即可，t匕如泄漏点位于可燃气管的弯头处，因此适应多种泄露情形；
[0021]3)由于本发明的补漏过程(从开始焊接到完成焊接)实施速度快，因此在偶尔需要调节管内气压的情形中也不会过多影响正常生产；利用本发明的方法完成补漏后，抱箍管内的可燃气管即使产生新的泄漏点也不会影响本发明的补漏效果。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1为本发明的利用抱箍管补漏的一个实施例的示意图。
【具体实施方式】
[0023]以下结合附图对本发明进行详细说明。
[0024]本发明提供了一种可燃气管带压补漏的方法，在不切断可燃气管中煤气的情况下对可燃气管的泄漏点直接进行焊接补漏，所述可燃气管指的是管内具有可燃气体的管线，比如煤气管。
[0025]在本发明的方法中，步骤a为确定所述可燃气管上的泄漏点，从而可以根据泄漏点所在可燃气管的外径、材质选取适当的修补管材。
[0026]在本发明的方法中，步骤b为选取抱箍管，所述抱箍管包括多个弧形管壁，所述多个弧形管壁拼合在一起时能够形成所述抱箍管的完整侧壁，所述抱箍管的内径大于所述可燃气管的外径以便可以抱箍在所述可燃气管上，并且所述抱箍管的两端处的内径比所述可燃气管的外径大0-4mm。其中，所述多个弧形管壁的数量可以是2个、3个或更多个，相对应地，这些弧形管壁在拼合后形成2条、3条或更多条拼合缝。在本发明中，为了减少焊接次数，优选地，如图1所示，所述抱箍管2由两个对称的半圆弧形管壁组成，从而套在所述可燃气管上的抱箍管仅包括两条拼合缝3，例如取一个完整的管，将所述管沿其轴线剖为两半，从而可以得到本发明的两个对称的半圆弧形管壁。
[0027]由于本发明采用带压焊接，为了保证焊接成功率，所述抱箍管2两端处的内径不宜比所述可燃气管I的外径过大。优选地，当所述抱箍管2的内径比所述可燃气管I的外径大4mm以上时，对所述抱箍管2的两端处进行缩口处理，比如在所述抱箍管2被剖开为多个弧形管壁前对其进行缩口处理，以使所述抱箍管2的两端处的内径比所述可燃气管I的外径大0-4mm。进一步优选地，所述抱箍管2的内径比所述可燃气管I的外径大3_30mm，所述抱箍管2的两端处的内径比所述可燃气管I的外径大比如1mm、1.5mm、2mm或3mm,以保证后续焊接质量。其中，所述缩口处理可根据现场实际情况进行，如热缩口、冷缩口、手工缩口和机械缩口等。在一个优选的实施方式中，所述可燃气管I的材质为碳钢，所述抱箍管2与所述可燃气管I的材质相同。
[0028]在本发明的方法中，步骤c为利用紧固件将所述抱箍管2的多个弧形管壁在所述可燃气管I上拼合，套在所述可燃气管I上，并且使所述可燃气管I内的压力保持在大气压以上500-8000Pa，进一步优选为2000_5000Pa，并且在至少一小时内保持稳定；将可燃气管I内的压力保持在上述范围内对于本发明的实施至关重要，保证所述可燃气管I内气压满足上述条件可以确保本发明的安全实施，否则可能引发安全事故。在煤化工生产领域，例如煤焦化厂，煤气管(即本发明的可燃气管I)的压力通常不超过13000Pa，当煤气管中的压力低于本发明对可燃气管I中压力的要求时，可以向所述煤气管中注入惰性气体(比如氮气)以提升压力；当煤气管中的压力高于本发明对可燃气管I中压力的要求时，可以采取适当减小煤气管中的流量(比如通过调节阀调节)或者对煤气管中的气体进行部分放空处理(比如煤气管上预置的安全阀放空)等措施。这样，在后续焊接时，引燃的火焰由于可燃气管I内的正压并不会进入可燃气管1，确保安全施工；同时不过分高的压力也有利于焊接的成功实施。
[0029]所述紧固件可以是普通铁丝，沿所述抱箍管2的周向缠绕，快速方便，无需针对具体管道尺寸进行特别准备；当抱箍管2固定后便可拆除上述铁丝。如图1所示，剖为两半的抱箍管2在所述可燃气管I上对齐拼合，套在所述可燃气管I上，从而形成了拼合缝3，并且所述抱箍管2的两端处分别与所述可燃气管I形成一条环形缝4 ;本发明中所述的焊接便是对以上缝隙(拼合缝3和环形缝4)进行焊接。
[0030]在本发明的方法中，步骤d为对所述抱箍管2的多条拼合缝以及所述抱箍管2的两端处与所述可燃气管形成的两条环形缝进行焊接，以将所述可燃气管I上的泄漏点密封在所述抱箍管2内。
[0031]在如图1所示的实施方式中，一共需要焊接四条缝:两条拼合缝3和两条环形缝4，焊接时，优选采用对称焊接，比如先焊接两条拼合缝3，使所述抱箍管2成为一体，再焊接两条环形缝4 ;或者先焊接两条环形缝4，再焊接两条拼合缝3。具体焊接顺序可以根据现场抱箍管2的位置确定，可以遵照“先易后难”的焊接顺序。优选地，当泄漏点所在可燃气管I上无支管或弯头时，将所述抱箍管2移至所述可燃气管I的无泄漏点处焊接两条拼合缝3，再将所述抱箍管2推至泄漏点处焊接两条环形缝4。在上述过程中，将所述可燃气管I的泄漏点优选地设置于两条环形缝4中间且与两条拼合缝3距离相等的位置，以减小泄露气体对焊接的干扰。
[0032]进一步优选地，在焊接上述四条缝中的最后一条时，采用不锈钢焊条进行焊接，进一步优选为采用JS-308不锈钢焊条进行焊接。此时，煤气泄漏位置逐渐缩小，燃烧火焰比较集中，常规焊材(比如J422焊条)形成的熔池的金属(比如铁水)易被吹溅，需要进行多次重复(比如4次以上)焊接才能完成后焊接，而JS-308不锈钢焊条含镍、铬金属的颗粒大，具有冷却、凝固快的特点，非常适于本发明的上述焊接，当然，在本发明中，还可以使用其它合适的具有冷却、凝固快特点的不锈钢焊条。更进一步优选地，当焊接时熔池的金属出现被煤气吹溅开的情况时，采用点焊的方式焊接，并且对点焊的焊缝处进行敲打，以使焊缝上堆积的尚未冷却的金属延伸以减小焊缝中的缝隙，上述过程可以重复进行，直至完成焊接。在以上描述的启示下，本领域技术人员可以容易得出在具有其它数量(比如3条或更多)的拼合缝的实施例的焊接方式，这里不再赘述。
[0033]优选地，在本发明中，焊接前，将所述泄漏点所在的可燃气管I表面上的防腐物质、铁锈以及杂质清理干净。另外，在焊接前，还可以还所述泄漏点的一侧或上风处设置鼓风装置，进行吹扫；此外，还可以接一条蒸汽管线至焊接现场，为焊接现场灭火。由于煤气泄出，焊接时造成燃烧，同时由于可燃气管I内为稳定正压，燃烧只会在管外进行，焊接时操作人员要注意避开火焰(比如位于上风处)，焊接工作完全可以正常进行，但也可以使用蒸汽高效灭火，同时不会污染现场。
[0034]当焊接完成后，对焊接形成的焊缝进行防腐和检漏处理，这里不再赘述。
[0035]本发明的可燃气管带压补漏的方法非常适合在广大煤化工生产厂家内推广应用。
【权利要求】
1.一种可燃气管带压补漏的方法，包括以下步骤: a、确定所述可燃气管上的泄漏点； b、选取抱箍管，所述抱箍管包括多个弧形管壁，所述多个弧形管壁拼合在一起时能够形成所述抱箍管的完整侧壁，所述抱箍管的内径大于所述可燃气管的外径以便可以抱箍在所述可燃气管上，并且所述抱箍管的两端处的内径比所述可燃气管的外径大0-4mm ； C、利用紧固件将所述抱箍管的多个弧形管壁在所述可燃气管上拼合，套在所述可燃气管上，并且使所述可燃气管内的压力保持在500-8000Pa ； d、对所述抱箍管的多条拼合缝以及所述抱箍管的两端处与所述可燃气管形成的两条环形缝进行焊接，以将所述可燃气管上的泄漏点密封在所述抱箍管内。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述抱箍管由两个对称的半圆弧形管壁组成。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，当所述抱箍管的内径比所述可燃气管的外径大4mm以上时，对所述抱箍管的两端处进行缩口处理，以使所述抱箍管的两端处的内径比所述可燃气管的外径大0-4mm。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤c中，使所述可燃气管内的压力保持在2000-5000Pa，并且在2000-5000Pa内保持稳定至少I小时。
5.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在焊接拼合缝以及环形缝中的最后一条时，采用不锈钢焊条进行焊接。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述不锈钢焊条为JS-308不锈钢焊条。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，当焊接时熔池的金属出现被煤气吹溅开的情况时，采用点焊的方式焊接，并且对点焊的焊缝处进行敲打，以使焊缝上堆积的尚未冷却的金属延伸以减小焊缝中的缝隙。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述可燃气管的材质为碳钢，所述抱箍管与所述可燃气管的材质相同。
9.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，当泄漏点所在可燃气管上无支管或弯头时，将所述抱箍管移至所述可燃气管的无泄漏点处焊接完拼合缝后，再将所述抱箍管推至泄漏点处焊接两条环形缝。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在进行步骤C的焊接前，将所述泄漏点所在的可燃气管表面的防腐物质、铁锈以及杂质清理干净；在焊接完成后，对焊接形成的焊缝进行防腐和检漏处理。
【文档编号】B23K37/08GK103752990SQ201310751040
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2013年12月31日 优先权日:2013年12月31日
【发明者】杨耀东, 黄利军, 袁万年 申请人:中国庆华能源集团有限公司, 内蒙古庆华集团有限公司