专利名称：精密带锯铣磨齿机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及磨齿机技术领域，尤其是指精密带锯铣磨齿机。
背景技术：
目前国内外的带锯锯条的主要生产过程是先将经过热处理后的锯条材料设置距齿进行冲压成形，然后在后期进行磨削至合格产品。由于在锯条材料的齿部成形加工的生产过程中，一般是以单根锯条来进行开齿成形，对于生产用于食品带锯的锯条及高端的双金属带锯的锯条而言，不能达到齿形形状及齿锋的标准，生产效率较低，不利于大批量的生产和加工；尤其是对于小齿形的锯条，例如开齿齿距在3mm以内的锯条，则容易产生变形、齿距不对称，即俗称的大小齿，废品率较高，造成不必要的成本浪费。
发明内容本实用新型针对要解决的技术问题是提供了一种精密带锯铣磨齿机，该精密带锯铣磨齿机可以对多条带锯进行同时加工，不容易变形，生产效率高，能有效保证加工后带锯的齿形和锋利标准。为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案:精密带锯铣磨齿机，包括有放料装置、加工装置、收料装置和控制装置，所述放料装置、加工装置和收料装置按顺序依次连接，所述加工装置与控制装置电连接，所述加工装置包括主骨架和主托座，所述主托座通过可调支撑装置与主骨架连接；所述主托座设置有送料液压钳、中心液压钳和出料液压钳，所述送料液压钳和出料液压钳设置在中心液压钳的两侧，所述中心液压钳与主托座之间设置有精密滑座，所述精密滑座和可调支撑装置均驱动连接于伺服电机；所述中心液压钳的上方设置有主机头，所述主机头上安装有铣刀或者磨刀，所述送料液压钳和中心液压钳之间设置有锯条宽度调节装置。其中，所述锯条宽度调节装置包括锯条宽度平行定位夹和调节千分尺，所述锯条宽度平行定位夹的两侧连接有滑座，所述调节千分尺设置于锯条宽度平行定位夹的上方。其中，所述可调支撑装置包括纵向移动座和高度调节丝杆，所述纵向移动座的一端与主托座的底部连接，纵向移动座的另一端与高度调节丝杆连接。进一步地，所述主托座与主骨架之间设置有主骨架燕尾座，所述主骨架燕尾座沿主骨架可上下滑动连接于主骨架。再进一步地，所述主机头的前方设置有水泵，所述水泵的出口与安装于主机头的铣刀或磨刀之间设置有间隙。优选的，所述放料装置包括有放料机架，所述放料机架与所述加工装置之间设置有进料定位架，所述放料机架安装有多个托料盘，所述多个托料盘的中心通过中心定位装置与放料机架连接。其中，所述中心定位装置包括有定位中心杆和定位中心关节夹，所述定位中心关节夹套设于定位中心杆，所述定位中心杆通过轴承装置与放料机架连接。进一步地，所述托料盘下方设置有固定架，所述固定架套设于轴承装置的外圈。再一优选的，所述收料装置包括有收料架，所述收料架与所述加工装置之间设置有出料定位架，所述收料架设置有调速电机和多个收料机，所述多个收料机下方设置有主传动杆，所述主传动杆通过传动轴承与收料架连接，所述调速电机与主传动杆之间设置有皮带轮。其中，所述收料机包括有压料盘主架和从传动杆，所述压料盘主架内配设有提升气缸，所述压料盘主架安装有压料板和托料板，所述压料板和托料板之间设置有间距，所述托料盘的下方设置有收料杆组合架，所述压料板和托料板通过所述收料杆组合架连接于收料架，所述收料杆组合架开设有收料槽，所述收料杆组合架连接有伸缩气缸；所述从传动杆的一端通过摩擦组合与压料盘主架连接，所述从传动杆的另一端通过斜齿轮与主传动杆连接。本实用新型的有益效果在于:本实用新型所述的精密带锯铣磨齿机，通过改进原有的铣床装置，加装铣刀或者磨刀，可以对待加工带锯进行铣加工或者磨加工，有效节约设备成本；在加工过程中，安装于主机头的铣刀或磨刀在加工过程中位置不变，通过伺服电机驱动精密滑座和可调支撑装置调整位于中心液压钳的带锯的齿高，加工时中心液压钳夹紧多条带锯，生产出的产品不容易变形，生广效率闻，能有效保证加工后带银的齿形和锋利标准。
图1为本实用新型精密带锯铣磨齿机的主视图。图2为图1中A处放大示意图。
图3为图1中B处放大示意图。图4为图1中C处放大示意图。图5为图1中D处放大示意图。图1至图5中包括有标记:I——放料装置2——加工装置3—收料装置4—可调支撑装置5—送料液压钳6—中心液压钳7——出料液压钳8——精密滑座9—主机头10—锯条宽度调节装置101——锯条宽度平行定位夹102——调节千分尺11——放料机架12——进料定位架13——托料盘14——定位中心杆15——定位中心关节夹16——轴承装置17——固定架21——主骨架22-主托座23-主骨架燕尾座31——收料架32——出料定位架33-调速电机34-主传动杆[0037]35——传动轴承36——皮带轮37——压料盘主架38——从传动杆391——压料板392——托料板30——收料杆组合架300——摩擦组合301——伸缩气缸302——斜齿轮41——纵向移动座42——高度调节丝杆91-水泵。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。如图1至图5所示,本实用新型所述的精密带锯统磨齿机,包括有放料装置1、加工装置2、收料装置3和控制装置，所述放料装置1、加工装置2和收料装置3按顺序依次连接，所述加工装置2与控制装置电连接，所述加工装置2包括主骨架21和主托座22，所述主托座22通过可调支撑装置4与主骨架21连接；所述主托座22设置有送料液压钳5、中心液压钳6和出料液压钳7，所述送料液压钳5和出料液压钳7设置在中心液压钳6的两侧，所述中心液压钳6与主托座22之间设置有精密滑座8，所述精密滑座8和可调支撑装置4均驱动连接于伺服电机；所述中心液压钳6的上方设置有主机头9，所述主机头9上安装有铣刀或者磨刀，所述送料液压钳5和中心液压钳6之间设置有锯条宽度调节装置10 ;其中，所述锯条宽度调节装置10包括锯条宽度平行定位夹101和调节千分尺102，所述锯条宽度平行定位夹101的两侧连接有滑座，所述调节千分尺102设置于锯条宽度平行定位夹101的上方；其中，所述可调支撑装置4包括纵向移动座41和高度调节丝杆42，所述纵向移动座41的一端与主托座22的底部连接，纵向移动座41的另一端与高度调节丝杆42连接；进一步地，所述主机头9的前方设置有水泵91，所述水泵91的出口与安装于主机头9的铣刀或磨刀之间设置有间隙。使用本实用新型进行带锯加工时，首先将多组带锯材料放入放料装置I中，并将各组带锯材料的前端引入加工装置2中，通过在控制装置(图中未示出)按下控制送料液压钳5、中心液压钳6和出料液压钳7的启动按键、原点按键和压紧按键，对待加工带锯材料进行对准压紧，并在精密滑座8和可调支撑装置4的作用下进行齿高的调节，然后在安装于主机头9的铣刀或磨刀的工作下进行带锯的齿形加工；通过在控制装置中输入加工尺寸和设定齿距，当铣刀或磨刀加工到输入的加工尺寸时，主机头9带动铣刀或磨刀反转，对刚加工好的齿形进行重新修磨，达到去毛刺精磨的目的；加工完毕后，此时所述中心液压钳6松开，所述送料液压钳5和出料液压钳7夹紧带锯，所述精密滑座8在伺服电机(图中未示出)的驱动下将已加工好的带锯向前移动设定齿距的距离，然后自动重复之前的工作，直至加工完成成卷的带锯材料；由于所述送料液压钳5和中心液压钳6之间设置有锯条宽度调节装置10，使得本实用新型可以用于不同厚度或者多条带锯的加工；为降低铣刀或磨刀在工作时所产生的热量，所述主机头9的前方设置有水泵91，通过该水泵91输出的冷却液可以有效带走铣刀或磨刀 在加工带锯时产生的热量，从而延长铣刀或磨刀的使用寿命，避免带锯变形。[0047]本实用新型所述的精密带锯铣磨齿机，通过改进原有的铣床装置，加装铣刀或者磨刀，可以对待加工带锯进行铣加工或者磨加工，有效节约设备成本；在加工过程中，安装于主机头9的铣刀或磨刀在加工过程中位置不变，通过伺服电机驱动精密滑座8和可调支撑装置4调整位于中心液压钳6的带锯的齿高，加工时中心液压钳6夹紧多条带锯，生产出的产品不容易变形，降低不必要的成本浪费，生产效率高，能有效保证加工后带锯的齿形和锋利标准。进一步地，所述主托座22与主骨架21之间设置有主骨架燕尾座23，所述主骨架燕尾座23可沿主骨架21上下滑动连接于主骨架21。在本实用新型中，所述主托座22与主骨架21之间通过可调支撑装置4进行上下调节，通过在主托座22与主骨架21之间进一步增设主骨架燕尾座23，可进一步增强主托座22安装的稳定性。作为优选的实施方式，所述放料装置I包括有放料机架11，所述放料机架11与所述加工装置2之间设置有进料定位架12，所述放料机架11安装有多个托料盘13，所述多个托料盘13的中心通过中心定位装置与放料机架11连接；其中，所述中心定位装置包括有定位中心杆14和定位中心关节夹15,所述定位中心关节夹15套设于定位中心杆14,所述定位中心杆14通过轴承装置16与放料机架11连接；进一步地，所述托料盘13下方设置有固定架17，所述固定架17套设于轴承装置16的外圈。在本实用新型中，通过在所述放料机架11与所述加工装置2之间设置进料定位架12，可以降低带锯与加工装置2之间的磨损，增强了本实用新型的实用性；本实用新型通过在放料机架11上安装多个托料盘13，并通过中心定位装置进行定位，便于安装多组带锯卷料，保证带锯卷料在放料时收放力度适合后端收料装置3的张紧，方便本实用新型进行多组带锯同时加工。作为另一优选的实施方式，所述收料装置3包括有收料架31，所述收料架31与所述加工装置2之间设置有出料定位架32，所述收料架31设置有调速电机33和多个收料机，所述多个收料机下方设置有主传动杆34，所述主传动杆34通过传动轴承35与收料架31连接，所述调速电机33与主传动杆34之间设置有皮带轮36 ;其中，所述收料机包括有压料盘主架37和从传动杆38，所述压料盘主架37内配设有提升气缸(图中未示出)，所述压料盘主架37安装有391和托料板392，所述压料板391和托料板392之间设置有间距，所述托料板39的下方设置有收料杆组合架30，所述压料板38和托料板39通过所述收料杆组合架30连接于收料架31，所述收料杆组合架30开设有收料槽(图中未示出)，所述收料杆组合架30连接有伸缩气缸301 ;所述从传动杆38的一端通过摩擦组合300与压料盘主架37连接，所述从传动杆38的另一端通过斜齿轮302与主传动杆34连接。在本实用新型中，收料时将已加工好的带锯插入收料杆组合架30的收料槽中，开启调速电机33带动收料机旋转收料；本实用新型通过在压料盘主架37内配设提升气缸，对收卷在压料板391和托料板392之间已经加工好的带锯进行压紧；待收料完毕后，通过伸缩气缸301将收料杆组合架30退出，操作人员将成卷的带锯取下即可。上述实施例为本实用新型较佳的实现方案之一，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本实用新型实用新型构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1. 精密带锯铣磨齿机，包括有放料装置、加工装置、收料装置和控制装置，所述放料装置、加工装置和收料装置按顺序依次连接，所述加工装置与控制装置电连接，其特征在于:所述加工装置包括主骨架和主托座，所述主托座通过可调支撑装置与主骨架连接；所述主托座设置有送料液压钳、中心液压钳和出料液压钳，所述送料液压钳和出料液压钳设置在中心液压钳的两侧，所述中心液压钳与主托座之间设置有精密滑座，所述精密滑座和可调支撑装置均驱动连接于伺服电机；所述中心液压钳的上方设置有主机头，所述主机头上安装有铣刀或者磨刀，所述送料液压钳和中心液压钳之间设置有锯条宽度调节装置。
2.根据权利要求1所述的精密带锯铣磨齿机，其特征在于:所述锯条宽度调节装置包括锯条宽度平行定位夹和调节千分尺，所述锯条宽度平行定位夹的两侧连接有滑座，所述调节千分尺设置于锯条宽度平行定位夹的上方。
3.根据权利要求1所述的精密带锯铣磨齿机，其特征在于:所述可调支撑装置包括纵向移动座和高度调节丝杆，所述纵向移动座的一端与主托座的底部连接，纵向移动座的另一端与高度调节丝杆连接。
4.根据权利要求3所述的精密带锯铣磨齿机，其特征在于:所述主托座与主骨架之间设置有主骨架燕尾座，所述主骨架燕尾座可沿主骨架上下滑动连接于主骨架。
5.根据权利要求Γ4任意一项所述的精密带锯铣磨齿机，其特征在于:所述主机头的前方设置有水泵，所述水泵的出口与安装于主机头的铣刀或磨刀之间设置有间隙。
6.根据权利要求1所述的精密带锯铣磨齿机，其特征在于:所述放料装置包括有放料机架，所述放料机架与所述加工装置之间设置有进料定位架，所述放料机架安装有多个托料盘，所述多个托料盘的中心通过中心定位装置与放料机架连接。
7.根据权利要求6所述的精密带锯铣磨齿机，其特征在于:所述中心定位装置包括有定位中心杆和定位中心关节夹，所述定位中心关节夹套设于定位中心杆，所述定位中心杆通过轴承装置与放料机架连接。
8.根据权利要求7所述的精密带锯铣磨齿机，其特征在于:所述托料盘下方设置有固定架，所述固定架套设于轴承装置的外圈。
9.根据权利要求1所述的精密带锯铣磨齿机，其特征在于:所述收料装置包括有收料架，所述收料架与所述加工装置之间设置有出料定位架，所述收料架设置有调速电机和多个收料机，所述多个收料机下方设置有主传动杆，所述主传动杆通过传动轴承与收料架连接，所述调速电机与主传动杆之间设置有皮带轮。
10.根据权利要求9所述的精密带锯铣磨齿机，其特征在于:所述收料机包括有压料盘主架和从传动杆，所述压料盘主架内配设有提升气缸，所述压料盘主架安装有压料板和托料板，所述压料板和托料板之间设置有间距，所述托料板的下方设置有收料杆组合架，所述压料板和托料板通过所述收料杆组合架连接于收料架，所述收料杆组合架开设有收料槽，所述收料杆组合架连接有伸缩气缸；所述从传动杆的一端通过摩擦组合与压料盘主架连接，所述从传动杆的另一端通过斜齿轮与主传动杆连接。
专利摘要本实用新型涉及磨齿机技术领域，尤其是指精密带锯铣磨齿机。其包括有放料装置、加工装置、收料装置和控制装置，所述加工装置与控制装置电连接，所述加工装置包括主骨架和主托座，所述主托座通过可调支撑装置与主骨架连接；所述主托座设置有送料液压钳、中心液压钳和出料液压钳，所述中心液压钳与主托座之间设置有精密滑座，所述精密滑座和可调支撑装置均驱动连接于伺服电机；所述中心液压钳的上方设置有主机头，所述主机头上安装有铣刀或者磨刀，所述送料液压钳和中心液压钳之间设置有锯条宽度调节装置。该精密带锯铣磨齿机可以对多条带锯进行同时加工，不容易变形，生产效率高，能有效保证加工后带锯的齿形和锋利标准。
文档编号B23D65/04GK203156162SQ20132004527
公开日2013年8月28日 申请日期2013年1月28日 优先权日2013年1月28日
发明者周芳明 申请人:东莞市萨浦刀锯有限公司