一种有色金属有缝弯头冷成型工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，该工艺为：一、切割成加工管件；二、加工管件涂抹润滑剂后置于弯头冷成型机的模具模腔中；三、采用无球冲压方式进行无球冲压；四、采用钢球过球推制方式进行两次以上过球冲压，得到成形弯头；五、对成形弯头进行表面处理，然后热处理；六、对热处理后的弯头端口进行常规坡口加工，得到成品弯头。本发明采用有缝管坯为原料，可显著降低成本，同时将焊缝布置在模腔的外弯部一侧，采用钢球过球推制方式进行冲压，防止弯头中心位置过分减薄而超标，通过逐次调整钢球的直径大小，缓慢移动了加工管件每次过球冲压的最大减薄位置，进一步防止了弯头外弧中心位置过分减薄而超标。
【专利说明】一种有色金属有缝弯头冷成型工艺
【技术领域】
[0001]本发明属于有色金属弯头成型【技术领域】，具体涉及一种有色金属有缝弯头冷成型工艺。
【背景技术】
[0002]随着航空航天、船舶和海洋工程、电力、石化、燃气等行业的发展，这些行业的管道系统中用于输送液体和气体的弯头用量越来越多，输送的介质、温度等工况条件也愈加苛亥|J，提高弯头的成形和使用质量水平及生产效率成为衡量管道管件制造单位加工能力的重要指标。尤其是在造船、湿法冶金、PTA项目、海水淡化、制碱、醋酸(酐)等行业，有色金属弯头的应用越来越多。
[0003]目前，有色金属弯头主要成形方法有中频感应热推制成型和压片拼焊法。热推制弯头成形过程中内弧金属向两侧流动，内弧减薄，管坯下料厚度增加才能保证内弧壁厚，最后一个弯头往往报废，材料利用率降低，对推制设备推力大小、材料和线圈加热均匀性等要求高，一般加工弯头外径为Φ 32mm?Φ 159mm,壁厚2mm?8mm,基本均为无缝弯头。压片拼焊法也叫焊接法，一般采用热成型，预先将裁剪好的板坯在加热炉中加热，在液压机工作台上安装与弯头外形基本一致的上下模具压制出两个半壳体，切除拼接位置毛边余量，修磨拼接坡口，拼焊成型，最后整体校型，修磨两端口及坡口。这种成型方法生产效率低，打磨工作量非常大，材料利用率低，一般为50%?75%，一般加工弯头外径为Φ133_?Φ1100_，壁厚为2mm?10_。热推制成型和压片拼焊法均需要加热和校型。
[0004]有色金属弯头主要为热成形，冷成型主要应用对象为不锈钢材料，对于有色金属基本是空白，仅有少量小规格无缝弯头(外径Φ ( 25_)采用无芯模冷挤压成型，应用十分有限，但是其效率非常高，应用前景很大。有色金属综合性能优良，尤其是耐蚀性，多数具有强的抗冲蚀能力，它的应用主要受限于材料成本高，配套的成型设备性能要求高，总体成本很闻。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种有色金属有缝弯头冷成型工艺。该方法弯头成型不需专用设备，投资小，操作简单，效率高，基本无需修磨；该方法采用有缝管坯为原料，可显著降低成本，同时将焊缝布置在模腔的外弯部一侧，采用钢球过球推制方式进行冲压，防止弯头中心位置过分减薄而超标，通过逐次调整钢球的直径大小，缓慢移动了加工管件每次过球冲压的最大减薄位置，进一步防止了弯头外弧中心位置过分减薄而超标。本发明的方法适合同规格弯头批量生产，能加工相对厚度(壁厚/管径)较小的弯头。
[0006]为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是:一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，其特征在于，该方法包括以下步骤:
[0007]步骤一、采用有色金属的有缝管坯为原料，去除所述有缝管坯外表面的焊缝余高，然后将有缝管还切割成两端为斜切口形状的加工管件，并使加工管件内表面的焊缝位于加工管件长边；[0008]步骤二、向步骤一中所述加工管件的内、外表面均涂抹润滑剂，然后将涂抹润滑剂的加工管件置于弯头冷成型机的模具模腔中，使加工管件短边位于模腔的内弯部一侧，长边位于模腔的外弯部一侧；
[0009]步骤三、采用无球冲压方式对步骤二中置于模腔中的加工管件进行无球冲压；
[0010]步骤四、采用钢球过球推制方式对步骤三中无球冲压后的加工管件进行两次以上过球冲压，得到成形弯头；所述过球冲压过程中控制第一次过球冲压采用的钢球直径D=D1- (2h) /3，最后一次过球冲压采用的钢球直径D=Di，其中Di为加工管件除去焊缝位置的内径的平均值，Di的单位为mm，h为加工管件的内表面焊缝余高，且0.03mm < h ^ 5mm ；
[0011]步骤五、对步骤四中所述成形弯头进行表面处理去除成形弯头表面的杂质和氧化膜，然后对表面处理后的成形弯头进行热处理消除成形弯头的应力；
[0012]步骤六、对步骤五中热处理后的弯头端口进行常规坡口加工，得到成品弯头。
[0013]上述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，步骤一中所述去除有缝管坯外表面的焊缝余高之前对有缝管坯的内、外表面的焊缝进行RT无损探伤或UT无损探伤。
[0014]上述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，步骤一中所述去除有缝管坯外表面的焊缝余高后对有缝管坯的外表面的焊缝进行表面无损探伤。
[0015]上述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，步骤一中所述加工管件沿中心轴和焊缝中心线的截面为五边形，所述五边形的上边LI与下边L2平行，用于连接上边LI和下边L2的第一斜边L3与下边L2的夹角为60°，直边L4与下边L2垂直，用于连接直边L4和上边LI的第二斜边L5与上边LI的延长线的夹角为45°。
[0016]上述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，所述直边L4的长度为5mm~10mm。
[0017]上述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，步骤二中所述加工管件置于弯头冷成型机的模具模腔中时，使直边L4朝上放置。
[0018]上述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，步骤二中所述润滑剂为二硫化钥或锻
造石墨乳。
[0019]上述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，当步骤四中所述过球冲压次数超过两次时，钢球的直径逐次增加，并控制钢球直径的数值成一等差数列。
[0020]本发明与现有技术相比具有以下优点:
[0021]1、本发明的方法弯头成型不需专用设备，投资小，操作简单，效率高，基本无需修磨。
[0022]2、本发明采用有缝管坯为原料，可显著降低成本，且有缝管坯为板带材所制造，较无缝管坯表面或内部缺陷少的多，涡流检测出的成品率高，且超声检测管坯或弯头时，有缝管坯或弯头较无缝管坯或弯头杂波少，灵敏度高，产品质量检测更容易保证。
[0023]3、本发明将加工管件的焊缝布置在模腔的外弯部一侧，采用钢球过球推制方式进行冲压，防止弯头中心位置过分减薄而超标。
[0024]4、本发明采用无球冲压方式对加工管件起到镦粗的作用，使得加工管件的壁厚适当增加，避免了过球冲压时的壁厚减薄超标。
[0025]5、本发明通过逐次调整钢球的直径大小，缓慢移动了加工管件每次过球冲压的最大减薄位置，进一步防止了弯头外弧中心位置过分减薄而超标。
[0026]6、本发明对成形弯头进行消应力热处理，显著提高了弯头力学性能和耐腐蚀性倉泛。
[0027]7、本发明的方法适合同规格弯头批量生产，能加工相对厚度(壁厚/管径)较小的弯头。
[0028]下面结合附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
【专利附图】
【附图说明】
[0029]图1为本发明加工管件的截面示意图。
[0030]图2为本发明加工管件置于模具中的结构示意图。
[0031]图3为本发明无球冲压后的加工管件与模具的位置关系示意图。
[0032]图4为本发明成形弯头与模具的位置关系示意图。
[0033]附图标记说明:
[0034]I一加工管件；2—模具；3—模腔。
【具体实施方式】
[0035]实施例1
[0036]成型规格为90E (L) Φ48.3mm X 2.77mm的C-276镍基合金弯头:
[0037]步骤一、采用C-276镍基合金的有缝管坯为原料，去除所述有缝管坯外表面的焊缝余高，按JB/T4730.5-2005对去除余高的焊缝外表面进行100%PT无损探伤，I级合格，然后将有缝管坯切割成两端为斜切口形状的加工管件，并使加工管件内表面的焊缝位于加工管件长边；如图1所示，所述加工管件沿中心轴和焊缝中心线的截面为五边形，所述五边形的上边LI (即步骤二中所述短边)与下边L2 (即长边)平行，用于连接上边LI和下边L2的第一斜边L3与下边L2的夹角为60°，直边L4与下边L2垂直，用于连接直边L4和上边LI的第二斜边L5与上边LI的延长线的夹角为45°，直边L4的长度为5mm ；
[0038]步骤二、测量步骤一中所述加工管件除去焊缝位置的内径平均值为Φ42.75mm,内表面焊缝余高为1.8mm，然后向加工管件的内、外表面均涂抹润滑剂S-O锻造石墨乳，如图2所示，将涂抹润滑剂的加工管件I置于弯头冷成型机的模具2模腔3中，使加工管件短边位于模腔3的内弯部一侧，长边位于模腔3的外弯部一侧，并使直边L4朝上；
[0039]步骤三、采用无球冲压方式对步骤二中置于模腔中的加工管件进行无球冲压(无球冲压后的加工管件与模具的位置关系示意图如图3所示)；
[0040]步骤四、采用钢球过球推制方式对步骤三中无球冲压后的加工管件进行两次过球冲压，第一次过球冲压采用的钢球直径为Φ41.55mm，第二次过球冲压采用的钢球直径为Φ42.75mm，得到成形弯头(成形弯头与模具的位置关系示意图如图4所示)；
[0041]步骤五、对步骤四中所述成形弯头进行表面处理(机械抛光处理)去除成形弯头表面的杂质和氧化膜，然后对表面处理后的成形弯头进行热处理消除成形弯头的应力，热处理制度为500°C /20min ；
[0042]步骤六、对步骤五中热处理后的弯头端口车加工坡口，得到成品弯头；坡口形式为:外V型单边30°，钝边1mm。[0043]本实施例成型的弯头外形尺寸:①中心到端面距离57.5mm，偏差为+0.5mm ;②坡口外径Φ48.1mm，偏差为-0.2mm ;③最小壁厚为2.58mm。均满足GB/T27684-2011要求。采用小孔法测试弯头的残余应力，得到最大拉应力为73MPa，满足工程使用要求；按GB/T15260-94标准中方法A硫酸铁-硫酸试验，焊接接头腐蚀速率为0.05mm/a。
[0044]实施例2
[0045]成型规格为90E(L) Φ 114.3mm X 3.05mm的C-276镍基合金弯头:
[0046]步骤一、采用C-276镍基合金的有缝管坯为原料，对有缝管坯的内、外表面的焊缝进行RT无损探伤，I级合格，去除有缝管坯外表面的焊缝余高，按JB/T4730.5-2005对去除余高的焊缝外表面进行100%PT无损探伤，I级合格，然后将有缝管坯切割成两端为斜切口形状的加工管件，并使加工管件内表面的焊缝位于加工管件长边；如图1所示，所述加工管件沿中心轴和焊缝中心线的截面为五边形，所述五边形的上边LI (即步骤二中所述短边)与下边L2 (即长边)平行，用于连接上边LI和下边L2的第一斜边L3与下边L2的夹角为60°，直边L4与下边L2垂直，用于连接直边L4和上边LI的第二斜边L5与上边LI的延长线的夹角为45°，直边L4的长度为6mm;
[0047]步骤二、测量步骤一中所述加工管件除去焊缝位置的内径平均值为Φ 108.3mm,内表面焊缝余高为2.1mm，然后向加工管件的内、外表面均涂抹润滑剂S-O锻造石墨乳，如图2所示，将涂抹润滑剂的加工管件I置于弯头冷成型机的模具2模腔3中，使加工管件短边位于模腔3的内弯部一侧，长边位于模腔3的外弯部一侧，并使直边L4朝上；
[0048]步骤三、采用无球冲压方式对步骤二中置于模腔中的加工管件进行无球冲压(无球冲压后的加工管件与模具的位置关系示意图如图3所示)；
[0049]步骤四、采用钢球过球推制方式对步骤三中无球冲压后的加工管件进行三次过球冲压，第一次过球冲压采用的钢球直径为Φ 106.9mm,第二次过球冲压采用的钢球直径为Φ 107.6mm,第三次过球冲压采用的钢球直径为Φ 108.3mm,得到成形弯头(成形弯头与模具的位置关系不意图如图4所不)；
[0050]步骤五、对步骤四中所述成形弯头进行表面处理(机械抛光处理)去除成形弯头表面的杂质和氧化膜，然后对表面处理后的成形弯头进行热处理消除成形弯头的应力，热处理制度为500°C /25min ；
[0051]步骤六、对步骤五中热处理后的弯头端口车加工坡口，得到成品弯头；坡口形式为:外V型单边35。，钝边0.5mm。
[0052]本实施例成型的弯头外形尺寸:①中心到端面距离152.3mm,偏差为+0.3mm ;②坡口外径Φ114.36mm，偏差为+0.06mm ;③最小壁厚为2.81mm。均满足GB/T27684-2011要求。采用小孔法测试弯头的残余应力，得到最大拉应力为65MPa，满足工程使用要求；按68/T15260-94标准中方法A硫酸铁-硫酸试验，焊接接头腐蚀速率为0.06mm/a。
[0053]实施例3
[0054]成型规格为90E(L) Φ219.1mmX3.76mm 的 TA2 纯钛弯头:
[0055]步骤一、采用TA2纯钛的有缝管坯为原料，对有缝管坯的内、外表面的焊缝进行UT无损探伤，I级合格，去除有缝管坯外表面的焊缝余高，按JB/T4730.5-2005对去除余高的焊缝外表面进行100%PT无损探伤，I级合格，然后将有缝管坯切割成两端为斜切口形状的加工管件，并使加工管件内表面的焊缝位于加工管件长边；如图1所示，所述加工管件沿中心轴和焊缝中心线的截面为五边形，所述五边形的上边LI (即步骤二中所述短边)与下边L2 (即长边)平行，用于连接上边LI和下边L2的第一斜边L3与下边L2的夹角为60°，直边L4与下边L2垂直，用于连接直边L4和上边LI的第二斜边L5与上边LI的延长线的夹角为45°，直边L4的长度为8mm;
[0056]步骤二、测量步骤一中所述加工管件除去焊缝位置的内径平均值为Φ211.56mm,内表面焊缝余高为2.3mm，然后向加工管件的内、外表面均涂抹润滑剂二硫化钥，如图2所示，将涂抹润滑剂的加工管件I置于弯头冷成型机的模具2模腔3中，使加工管件短边位于模腔3的内弯部一侧，长边位于模腔3的外弯部一侧，并使直边L4朝上；
[0057]步骤三、采用无球冲压方式对步骤二中置于模腔中的加工管件进行无球冲压(无球冲压后的加工管件与模具的位置关系示意图如图3所示)；
[0058]步骤四、采用钢球过球推制方式对步骤三中无球冲压后的加工管件进行三次过球冲压，第一次过球冲压采用的钢球直径为Φ210.03mm，第二次过球冲压采用的钢球直径为Φ210.795mm，第三次过球冲压采用的钢球直径为Φ211.56mm，得到成形弯头(成形弯头与模具的位置关系示意图如图4所示)；
[0059]步骤五、对步骤四中所述成形弯头进行表面处理(机械抛光处理)去除成形弯头表面的杂质和氧化膜，然后对表面处理后的成形弯头进行热处理消除成形弯头的应力，热处理制度为550°C /35min ；
[0060]步骤六、对步骤五中热处理后的弯头端口车加工坡口，得到成品弯头；坡口形式为:外V型单边30°，钝边1mm。
[0061]本实施例成型的弯头外形尺寸:①中心到端面距离306mm，偏差为+1.0mm ;②坡口外径Φ219.7臟，偏差为+0.6mm ;③最小壁厚为3.40mm。均满足GB/T27684-2011要求。采用小孔法测试弯头的残余应力，得到最大拉应力为68MPa，满足工程使用要求；在质量浓度为1%的沸腾盐酸中，焊接接头腐蚀速率为0.193mm/a。
[0062]实施例4
[0063]成型规格为90E (L) Φ 273.0_ X 3.40mm的TA2纯钛弯头:
[0064]步骤一、采用TA2纯钛的有缝管坯为原料，对有缝管坯的内、外表面的焊缝进行UT无损探伤，I级合格，去除有缝管坯外表面的焊缝余高，按JB/T4730.5-2005对去除余高的焊缝外表面进行100%PT无损探伤，I级合格，然后将有缝管坯切割成两端为斜切口形状的加工管件，并使加工管件内表面的焊缝位于加工管件长边；如图1所示，所述加工管件沿中心轴和焊缝中心线的截面为五边形，所述五边形的上边LI (即步骤二中所述短边)与下边L2 (即长边)平行，用于连接上边LI和下边L2的第一斜边L3与下边L2的夹角为60°，直边L4与下边L2垂直，用于连接直边L4和上边LI的第二斜边L5与上边LI的延长线的夹角为45°，直边L4的长度为8mm;
[0065]步骤二、测量步骤一中所述加工管件除去焊缝位置的内径平均值为Φ266.0mm,内表面焊缝余高为0.06mm，然后向加工管件的内、外表面均涂抹润滑剂二硫化钥，如图2所示，将涂抹润滑剂的加工管件I置于弯头冷成型机的模具2模腔3中，使加工管件短边位于模腔3的内弯部一侧，长边位于模腔3的外弯部一侧，并使直边L4朝上；
[0066]步骤三、采用无球冲压方式对步骤二中置于模腔中的加工管件进行无球冲压(无球冲压后的加工管件与模具的位置关系示意图如图3所示)；[0067]步骤四、采用钢球过球推制方式对步骤三中无球冲压后的加工管件进行两次过球冲压，第一次过球冲压采用的钢球直径为Φ265.96mm，第二次过球冲压采用的钢球直径为Φ266.0mm，得到成形弯头(成形弯头与模具的位置关系示意图如图4所示)；
[0068]步骤五、对步骤四中所述成形弯头进行表面处理(机械抛光处理)去除成形弯头表面的杂质和氧化膜，然后对表面处理后的成形弯头进行热处理消除成形弯头的应力，热处理制度为550°C /30min ；
[0069]步骤六、对步骤五中热处理后的弯头端口车加工坡口，得到成品弯头；坡口形式为:外V型单边30°，钝边1mm。
[0070]本实施例成型的弯头外形尺寸:①中心到端面距离381.8mm,偏差为+0.8mm ;②坡口外径Φ273.7mm，偏差为+0.7mm ;③最小壁厚为3.21mm。均满足GB/T27684-2011要求。采用小孔法测试弯头的残余应力，得到最大拉应力为53MPa，满足工程使用要求；在质量浓度为1%的沸腾盐酸中，焊接接头腐蚀速率为0.204mm/a。
[0071]实施例5
[0072]成型规格为90E (L) Φ326.8mmX4.0mm的TA2纯钛弯头:
[0073]步骤一、采用TA2纯钛的有缝管坯为原料，对有缝管坯的内、外表面的焊缝进行RT无损探伤，I级合格，去除有缝管坯外表面的焊缝余高，按JB/T4730.5-2005对去除余高的焊缝外表面进行100%PT无损探伤，I级合格，然后将有缝管坯切割成两端为斜切口形状的加工管件，并使加工管件内表面的焊缝位于加工管件长边；如图1所示，所述加工管件沿中心轴和焊缝中心线的截面为五边形，所述五边形的上边LI (即步骤二中所述短边)与下边L2 (即长边)平行，用于连接上边LI和下边L2的第一斜边L3与下边L2的夹角为60°，直边L4与下边L2垂直，用于连接直边L4和上边LI的第二斜边L5与上边LI的延长线的夹角为45°，直边L4的长度为IOmm;
[0074]步骤二、测量步骤一中所述加工管件除去焊缝位置的内径平均值为Φ318.7mm,内表面焊缝余高为5mm，然后向加工管件的内、外表面均涂抹润滑剂二硫化钥，如图2所示，将涂抹润滑剂的加工管件I置于弯头冷成型机的模具2模腔3中，使加工管件短边位于模腔3的内弯部一侧,长边位于模腔3的外弯部一侧，并使直边L4朝上；
[0075]步骤三、采用无球冲压方式对步骤二中置于模腔中的加工管件进行无球冲压(无球冲压后的加工管件与模具的位置关系示意图如图3所示)；
[0076]步骤四、采用钢球过球推制方式对步骤三中无球冲压后的加工管件进行五次过球冲压，第一次过球冲压采用的钢球直径为Φ315.37mm，第二次过球冲压采用的钢球直径为Φ316.20mm，第三次过球冲压采用的钢球直径为Φ317.04mm，第四次过球冲压采用的钢球直径为Φ317.86mm，第五次过球冲压采用的钢球直径为Φ318.7mm，得到成形弯头(成形弯头与模具的位置关系示意图如图4所示)；
[0077]步骤五、对步骤四中所述成形弯头进行表面处理(机械抛光处理)去除成形弯头表面的杂质和氧化膜，然后对表面处理后的成形弯头进行热处理消除成形弯头的应力，热处理制度为550°C /35min ；
[0078]步骤六、对步骤五中热处理后的弯头端口车加工坡口，得到成品弯头；坡口形式为:外V型单边30°，钝边1mm。
[0079]本实施例成型的弯头外形尺寸:①中心到端面距离458.3mm,偏差为+1.3mm ;②坡口外径Φ327.7mm，偏差为+0.9mm ;③最小壁厚为3.82mm。均满足GB/T27684-2011要求。采用小孔法测试弯头的残余应力，得到最大拉应力为74MPa，满足工程使用要求；在质量浓度为1%的沸腾盐酸中，焊接接头腐蚀速率为0.195mm/a。
[0080]以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
【权利要求】
1.一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，其特征在于，该方法包括以下步骤: 步骤一、采用有色金属的有缝管坯为原料，去除所述有缝管坯外表面的焊缝余高，然后将有缝管坯切割成两端为斜切口形状的加工管件，并使加工管件内表面的焊缝位于加工管件长边； 步骤二、向步骤一中所述加工管件的内、外表面均涂抹润滑剂，然后将涂抹润滑剂的加工管件置于弯头冷成型机的模具模腔中，使加工管件短边位于模腔的内弯部一侧，长边位于模腔的外弯部一侧； 步骤三、采用无球冲压方式对步骤二中置于模腔中的加工管件进行无球冲压； 步骤四、采用钢球过球推制方式对步骤三中无球冲压后的加工管件进行两次以上过球冲压，得到成形弯头；所述过球冲压过程中控制第一次过球冲压采用的钢球直径D=D1-(2h)/3，最后一次过球冲压采用的钢球直径D=Di，其中Di为加工管件除去焊缝位置的内径的平均值，Di的单位为mm，h为加工管件的内表面焊缝余高，且0.03mm < h ^ 5mm ； 步骤五、对步骤四中所述成形弯头进行表面处理去除成形弯头表面的杂质和氧化膜，然后对表面处理后的成形弯头进行热处理消除成形弯头的应力； 步骤六、对步骤五中热处理后的弯头端口进行常规坡口加工，得到成品弯头。
2.根据权利要求1所述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，其特征在于，步骤一中所述去除有缝管坯外表面的焊缝余高之前对有缝管坯的内、外表面的焊缝进行RT无损探伤或UT无损探伤。
3.根据权利要求1所述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，其特征在于，步骤一中所述去除有缝管坯外表面的焊缝`余高后对有缝管坯的外表面的焊缝进行表面无损探伤。
4.根据权利要求1所述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，其特征在于，步骤一中所述加工管件沿中心轴和焊缝中心线的截面为五边形，所述五边形的上边LI与下边L2平行，用于连接上边LI和下边L2的第一斜边L3与下边L2的夹角为60°，直边L4与下边L2垂直，用于连接直边L4和上边LI的第二斜边L5与上边LI的延长线的夹角为45°。
5.根据权利要求4所述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，其特征在于，所述直边L4的长度为5_~10mnin
6.根据权利要求4所述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，其特征在于，步骤二中所述加工管件置于弯头冷成型机的模具模腔中时，使直边L4朝上放置。
7.根据权利要求1所述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，其特征在于，步骤二中所述润滑剂为二硫化钥或锻造石墨乳。
8.根据权利要求1所述的一种有色金属有缝弯头冷成型工艺，其特征在于，当步骤四中所述过球冲压次数超过两次时，钢球的直径逐次增加，并控制钢球直径的数值成一等差数列。
【文档编号】B21C37/28GK103658225SQ201410003709
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2014年1月3日 优先权日:2014年1月3日
【发明者】李宁, 叶建林, 董斌, 张 成, 郗大来, 孙万仓 申请人:西安优耐特容器制造有限公司