适用于生产端联器热冲异型孔的模具的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种适用于生产端联器热冲异型孔的模具，包括：上模部分和下模部分，上模部分包括：上板，固定于上板下侧的压板，固定在上板上的第一导套、第二导套和冲头；下模部分包括：底板，固定在底板上的第一导柱、第二导柱和下模，固定在下模上的卸料板，以及具有模腔的套模，所述套模固定于下模的上侧且位于卸料板的下方。本发明的有益之处在于：在端联器制造过程中，可减少工序33%左右、减少工时费用53%左右，极具难度的异形孔铣孔、铣槽工序均被取代，机加的困难工序减少，加工工艺流程简化，生产成本大幅降低；下模部分采用下模、套模结构，并结合冲头结构控制端联器的锻件精度，有效控制了端联器热冲孔热态收缩率及外形尺寸。
【专利说明】适用于生产端联器热冲异型孔的模具
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种模具，具体涉及一种适用于生产端联器热冲异型孔的模具。
【背景技术】
[0002]履带通常由履带板和端联器组装而成，即履带销插入端联器的异形孔内，将履带板连成链。因此，履带的质量与端联器的异形孔的精度有很大的关系。
[0003]目前，端联器由机加工成形，加工工序包括18道，依次为:下料、锻造(用到锻模)、热处理、切边(用到切边模)、正火、切断、热处理、清除氧化皮、铣二端面、铣平面、钻孔(用到钻模)、锪平面、钻孔(用到钻模)、铣异形孔(用到铣胎、靠模、铣刀)、铣长槽、拉异形孔(用到拉胎、夹刀、拉刀)、倒角、攻螺纹。
[0004]由此可见，端联器的加工工序繁琐，工艺难度大，特别是异形孔铣孔、铣槽工序的难度更大。在机加工过程中，异形孔铣孔工序不仅刃具消耗高，而且生产效率低，并且仅能够保证端联器的外形尺寸，端联器热冲孔热态收缩率很难控制，因此不能很好的满足端联器热的异形孔的精度要求。
【发明内容】
[0005]为解决现有技术的不足，本发明提供了一种适用于生产端联器热冲异型孔的模具，该模具可以达到端联器异形孔锻后直接热冲孔成形、在保证尺寸和精度要求的同时减少加工工序、提高生产效率、降低成本的目的。
[0006]为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案:
[0007]—种适用于生产端联器热冲异型孔的模具，包括:上模部分和下模部分，其特征在于，
[0008]前述上模部分包括:上板，固定于前述上板下侧的压板，固定在前述上板上、位于压板的外侧且平行设置的第一导套和第二导套，以及借助前述压板固定在上板中部的冲头;
[0009]前述下模部分包括:底板，固定在前述底板上且分别与第一导套、第二导套配合的第一导柱、第二导柱，固定在前述底板上的下模，以及固定在前述下模上且位于下模上方的卸料板。
[0010]前述的适用于生产端联器热冲异型孔的模具，其特征在于，前述下模部分还包括:具有模腔的套模，前述套模固定于下模的上侧且位于卸料板的下方。
[0011]前述的适用于生产端联器热冲异型孔的模具，其特征在于，前述下模模腔的尺寸小于套模模腔的尺寸。
[0012]前述的适用于生产端联器热冲异型孔的模具，其特征在于，前述冲头在与端联器舌叶斜面对应的一侧形成一冲头斜度，前述冲头斜度的大小与端联器舌叶斜面的斜度大小一致。
[0013]本发明的有益之处在于:[0014]1、在端联器制造过程中，使用本发明的模具可将现有的18道工序降为12道工序(减少的6道工序分别为:切断、铣二端面、铣平面、钻孔、铣异形孔、铣长槽)，工序减少33%左右，工时费用减少53%左右，机械加工钻孔、铣孔、铣槽、拉削等工序特别是极具难度的异形孔铣孔、铣槽工序均被取代，减少机加的困难工序，简化加工工艺流程，减少加工工时，减免特殊刀具、刃具制造消耗，大幅降低生产成本。
[0015]2、下模部分采用下模、套模结构，并结合冲头结构控制端联器的锻件精度，有效控制端联器热冲孔热态收缩率及外形尺寸，从而控制端联器热冲孔变形，充分满足异形孔尺寸精度要求。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1是本发明的适用于生产端联器热冲异型孔的模具的一个具体实施例的结构示意图；
[0017]图2是图1中的模具的俯视图；
[0018]图3是图1中的下模部分的结构示意图；
[0019]图4是图3中的下模部分的俯视图。
[0020]图中附图标记的含义:1-底板，2-下模,3-第一导柱,4-螺栓,5-卸料板,6-第一导套，7-上板，8-螺栓，9-压板，10-冲头，11-套模，12-螺栓，13-第二导套，14-第二导柱。
【具体实施方式】
[0021]以下结合附图和具体实施例对本发明作具体的介绍。
[0022]参照图1和图2，本发明的适用于生产端联器热冲异型孔的模具，包括:上模部分和下模部分。
[0023]上模部分包括:上板7、压板9、第一导套6、第二导套13和冲头10，其中，压板9通过螺栓8固定于上板7的下侧，第一导套6和第二导套13均固定在上板7上，第一导套6和第二导套13 二者平行设置并且均位于压板9的外侧，冲头10借助压板9和螺栓8固定在上板7的中部。使用时，上板7固定在压力机(未图示)的滑块上。
[0024]参照图3和图4，下模部分包括:底板1、第一导柱3、第二导柱14、下模2和卸料板
5。其中，第一导柱3和第二导柱14固定在底板I上，并且分别与第一导套6、第二导套13配合，从而保证上板7和底板I之间的位置关系；下模2通过螺栓4固定在底板I上，下模2在冲孔过程中起到支撑端联器的作用，同时控制端联器外形尺寸；卸料板5也固定在下模2上，并且位于下模2的上方，热冲孔完成后，冲头10返回时，端联器会随冲头10移动，卸料板5用于卸下冲头10上的端联器，以防热冲孔后的端联器套在冲头10上，无法取下。使用时，底板I固定安装在压力机(未图示)下工作台面上。
[0025]作为一种优选的方案，下模部分还包括:套模11。套模11通过螺栓12固定于下模2的上侧，并且位于卸料板5的下方。套模11和下模2 —样，都具有模腔，下模2模腔的尺寸小于套模11模腔的尺寸。下模部分采用下模2、套模11结构，并结合冲头10结构控制端联器的锻件精度，有效控制端联器热冲孔热态收缩率及外形尺寸，从而控制端联器热冲孔变形，充分满足异形孔尺寸精度要求。
[0026]在本发明中，冲头10的一侧形成一冲头斜度，形成有冲头斜度的该侧与端联器舌叶斜面对应，所形成的冲头斜度的大小与端联器舌叶斜面的斜度大小一致，从而可以有效避免端联器舌叶在热冲加工过程中变形。
[0027]本发明的模具，其工作过程如下:
[0028]将端联器热锻件放入有基准面定位的套模11的模腔中，当冲头10向下运行时，冲头10将热态端联器冲孔，冲孔尺寸和精度由冲头10的结构保证，同时，冲头10的斜度结构控制了端联器舌叶变形，端联器高度尺寸由下模2的模腔和套模11的模腔保证，端联器外形尺寸及精度由套模11保证，最后，冲孔结束，冲头10返回，在回程到上死点前，卸料板5将端联器从冲头10上卸下。
[0029]需要说明的是，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。
【权利要求】
1.适用于生产端联器热冲异型孔的模具，包括:上模部分和下模部分，其特征在于， 所述上模部分包括:上板(7)，固定于所述上板(7)下侧的压板(9)，固定在所述上板(7)上、位于压板(9)的外侧且平行设置的第一导套(6)和第二导套(13)，以及借助所述压板(9)固定在上板(7)中部的冲头(10)； 所述下模部分包括:底板(1)，固定在所述底板(I)上且分别与第一导套(6)、第二导套(13)配合的第一导柱(3)、第二导柱(14)，固定在所述底板(I)上的下模(2)，以及固定在所述下模(2)上且位于下模(2)上方的卸料板(5)。
2.根据权利要求1所述的适用于生产端联器热冲异型孔的模具，其特征在于，所述下模部分还包括:具有模腔的套模(11)，所述套模(11)固定于下模(2)的上侧且位于卸料板(5)的下方。
3.根据权利要求2所述的适用于生产端联器热冲异型孔的模具，其特征在于，所述下模(2)模腔的尺寸小于套模(11)模腔的尺寸。
4.根据权利要求1、2或3所述的适用于生产端联器热冲异型孔的模具，其特征在于，所述冲头(10)在与端联器舌叶斜面对应的一侧形成一冲头斜度，所述冲头斜度的大小与端联器舌叶斜面的斜度大小一致。
【文档编号】B21D28/34GK103817213SQ201410100618
【公开日】2014年5月28日 申请日期:2014年3月18日 优先权日:2014年3月18日
【发明者】蒋起臣, 王永生, 杨一平, 杨守臣 申请人:北京北方车辆集团有限公司