一种冻干机板层隔条的焊接方法
【专利摘要】一种冻干机板层隔条的焊接方法，属于焊接【技术领域】。其技术方案是：它包括平行设置的上面板与下面板，下面板上表面点焊固定若干隔条，上面板放置在隔条的另一面，通过纵向框条点焊固定上面板与下面板，使用等离子弧焊方法进行上面板、下面板与隔条的固定连接。本发明采用自动等离子弧焊的方法，具有板层的焊接工艺简单、焊接效率高、板层结构强度高、抗压能力强、焊接变形小、抗疲劳强度性能好、板层的尺寸大小不受限制的显著优点，极大地降低了维修的概率，对于冻干机板层隔条的焊接是一种创新，解决了长期以来没有理想的冻干机板层隔条的焊接方法的难题，可以极大地提高生产率及满足不同产品类型的要求，具有显著的经济效益。
【专利说明】一种冻干机板层隔条的焊接方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种冻干机板层隔条的焊接方法，属于焊接【技术领域】。
【背景技术】
[0002]层的内部结构为中空，中间填充有导热介质。为了保证导热介质可以在板层内均匀流动，内部设有隔条形成“蛇形道”，目前主要采用五种工艺进行冻干机板层与隔条的焊接。
[0003]一是“塞焊法”，这种方法是将隔条先焊接在一个面板上，然后在另一个面板对应隔条的位置钻孔塞焊，高出的焊缝被打磨和抛光。这种技术虽然加工简单、但有一些不足，除了焊接变形大之外，若使用手工焊，效率低；若使用机械手焊接，在焊接过程时，由于板层变形，导致示教与实际轨迹偏差，容易出现焊接缺陷。并且每一个板层需要有一个面板预先打孔，增加焊接准备时间。
[0004]二是“锁扣法”，这种方法将隔条设计成L型锁扣形式分别焊接在两块面板上，通过两隔条进行互锁。在这种结构中，由于隔条与隔条之间的锁扣无法焊接，为了使L型锁扣能够稳定互锁，对面板及隔条的平面度要求极高，大大增加了加工难度。
[0005]三是“高温真空钎焊法”，即在板层上面板与隔条之间、隔条与下面板之间附上钎焊材料，整体装夹后放入高温真空钎焊炉加热至特定的温度使钎焊层熔化将板层上面板与隔条及隔条与下面板连接在一起。“高温真空钎焊”克服了 “塞焊法”和“锁扣法”的缺点，但由于钎料和不锈钢的物理性能存在很大差异，而板层的温度在-40°C到120°C之间反复交替变化，所以疲劳强度很有限。且设备昂贵，投入高，另外板层的大小也会受到钎焊炉的限制。
[0006]四是“储能电阻焊法”，即将上面板水平放置在储能电阻焊下电极板上，使用储能电阻焊在上面板上表面并排平行焊接多组支撑柱，在隔条相对两侧面上间隔单面开设工艺孔，在工艺孔对侧面上向外冲出冲压凸点，通过工艺孔将隔条平行套装在每组支撑柱上，使用储能电阻焊分别将上、下面板与隔条焊接在一起。使用该方法焊前需要预置凸点以及加工工艺孔，准备工序多，装配精度要求高，焊后变形大。
[0007]五是“激光焊接”技术，该技术存在设备一次性投入大、装配精度要求高、操作技术要求高、设备后期维护成本高等缺点。
【发明内容】
[0008]本发明所要解决的技术问题是提供一种冻干机板层隔条的焊接方法，这种焊接方法具有焊如准备工作少、焊后变形小、效率闻、耐压闻、节省材料且广品性能稳定性闻的优点，能够有效地提高板层的强度及耐压能力，且焊接方法不受板层大小的限制。
[0009]解决上述技术问题的技术方案是:
一种冻干机板层隔条的焊接方法，将平行分布的若干隔条置于上面板与下面板之间，通过等离子弧焊的方法进行焊接，焊接中采取以下步骤: (1)对板层及隔条表面进行清理，去除油污、灰尘；
(2)将隔条点焊固定在下面板的上表面上，将上面板放置在隔条的另一面，使上面板与下面板平行对齐，将纵向框条与上面板、下面板点焊固定在一起；
(3)使用焊接夹具夹紧所述上面板和下面板，采用自动等离子焊接方法对板层隔条进行焊接，先焊接上面板与隔条之间的焊缝，然后焊接下面板与隔条之间的焊缝，自动等离子焊接的参数为:
焊接电流50?300A，离子气流量0.1?10L/min，保护气流量I?50L/min，送丝速度50?2000mm/min,焊丝直径0.8?1.6mm,鹤极直径2.4?6.4mm,喷嘴孔径2?5mm,焊枪高度3?15mm，极性为直流正接。
[0010]上述冻干机板层隔条的焊接方法，在自动等离子弧焊步骤中，先焊接位于上面板中心处的隔条的焊缝，再焊接位于上面板两边界处的隔条的焊缝，最后由边界向中心逐渐焊接上面板与隔条的焊缝。
[0011]上述冻干机板层隔条的焊接方法，完成上面板与隔条的焊接后，把板层及其夹具整体翻转180°，进行下面板与隔条的焊接，先焊接位于下面板中心处的隔条的焊缝，再焊接位于下面板两边界处的隔条的焊缝，最后由边界向中心逐渐焊接下面板与隔条的焊缝。
[0012]上述冻干机板层隔条的焊接方法，所述自动等离子焊接方法中设有起弧、爬坡、锥变、下降及收弧时序控制，自动等离子焊接时序参数范围为:
起弧电流50?300A，起弧时间O?25.0s ；电流爬坡时间O?50.0s,焊接电流50?300A ;电流锥变时间O?50.0s，锥变段电流50?250A，锥变段时间O?25s ;电流下坡时间O?50.0s,收弧电流40?150A，收弧时间O?25s ;送丝延时O?5.0s，起弧送丝速度O?2000mm/min,起弧送丝时间O?75.0s,焊接送丝速度O?2000mm/min,锥变送丝速度O?2000mm/min,锥变送丝时间O?75.0s,收弧送丝速度O?2000mm/min,收弧送丝时间O?75s ;抽丝速度O?1000mm/min,抽丝时间O?5.0s ;行走延时O?25s,焊接速度50?1000mm/min ;起弧离子气流量0.1?10L/min，起弧离子气时间O?25.0s,离子气爬坡时间O?50.0s，焊接离子气流量0.1?10L/min，离子气锥变时间O?50.0s，锥变段离子气流量0.1?10L/min，锥变段离子气时间O?50.0s，离子气下坡时间O?50.0s，收弧离子气流量0.1?10L/min,收弧离子气时间O?25.0s,保护气流量O?50L/min。
[0013]上述冻干机板层隔条的焊接方法，所述隔条与上面板、下面板均采用断续焊缝连接。
[0014]上述冻干机板层隔条的焊接方法，所述隔条是由方管、或方钢、或工字型钢组成。
[0015]本发明的有益之处在于:
本发明采用了新的自动等离子焊接方法，这种方法相对于现有的板层与隔条的焊接方法而言，具有板层的焊接工艺简单、焊接效率高、板层结构强度高、抗压能力强、焊接变形小、抗疲劳强度性能好、板层的尺寸大小不受限制的显著优点，使得冻干机的使用更加稳定可靠，并且极大地降低了维修的概率，对于冻干机板层隔条的焊接是一种创新，解决了长期以来没有理想的冻干机板层隔条的焊接方法的难题，可以极大地提高生产率及满足不同产品类型的要求，具有显著的经济效益。
【专利附图】
【附图说明】[0016]图1是本发明的一种用于等离子弧焊方法焊接的冻干机板层结构图；
图2为图1中A-A向截面放大剖视图的第一种情况；
图3为图1中A-A向截面放大剖视图的第二种情况；
图4为图1中A-A向截面放大剖视图的第三种情况；
图5为焊接时序控制图。
[0017]图中标记如下:纵向框条1、横向框条2、上面板3、上面板与隔条形成的等离子焊缝4、隔条5、下面板与隔条形成的等离子焊缝6、下面板7。
【具体实施方式】
[0018]一种冻干机板层隔条的焊接方法，包括平行设置的上面板3与下面板7，其中下面板7上表面点焊固定若干隔条5，上面板3放置在隔条5的另一面，通过纵向框条I点焊固定上面板3与下面板7，使用等离子弧焊方法进行上面板3、下面板7与隔条5的固定连接，形成的焊缝示意图如图1所示，焊缝截面示意图如图2所示。
[0019]上述冻干机板层隔条的焊接方法，包括以下步骤:
(I)对板层及隔条5表面进行清理，去除油污、灰尘。
[0020](2)在所述下面板7上表面点焊固定若干隔条5，将上面板3放置在隔条5与下面板7相对的另一侧面，使上面板3与下面板7平行对齐。
[0021](3)使用焊接夹具夹紧所述上面板3和下面板7，先焊接上面板3，然后焊接下面板7。在上述的板层的焊接方法中，先焊接位于所述上面板3中心与隔条5的焊缝，再焊接位于上面板3边界与隔条5的焊缝，最后由边界向中心逐渐焊接上面板3与隔条5的焊缝。完成上面3与隔条5的焊接后，把板层结构及焊接夹具整体翻转180°，进行下面板7与隔条5的焊接，先焊接位于所述下面板7中心与隔条5的焊缝，再焊接位于下面板7边界与隔条5的焊缝，最后由边界向中心逐渐焊接下面板7与隔条5的焊缝。焊缝采用等离子弧断续焊。
[0022]以上断续焊焊缝长度、焊缝数量与板层结构的大小、承受压强有关，采用以下公式进行计算:
焊缝长度计算公式为11≥nXPXaXb/ (ml XwX σ b),焊缝间距计算公式12=(13-11X (ml/m2))/ (ml/m2+l);其中，每段焊缝长度为11，板层承受的压强为P，板层长度a，宽度为b，σ b为金属抗拉强度，η为安全系数，焊缝平均宽度为W，焊缝个数为ml，隔条个数为m2，焊缝间距为12，隔条长度为13。
[0023]本发明的实施例如下:
实施例1
上面板3、下面板7均采用厚度为5mm的S31603奥氏体不锈钢，隔条5采用规格为12.7mmX 12.7mmX 1.5mm的S30408奥氏体不锈钢方管。
[0024]耐压测试要求P为IMpa，S31603的抗拉强度σ b_S31603≥480MPa，S30408的抗拉强度 σ b-S30408 ≥ 520MPa, σ b 取 min { σ b_S31603，σ b_S30408} =min {480，520} =480Mpa,安全系数n取1.5,板层长度a取1200mm,宽度b取900mm,若等离子焊缝最小宽度w为2mm,板层单面焊缝个数ml取108,把上述参数代入公式11≥nXPXaXb/ (ml XwX σ b),得出每条焊缝长度为11 ≥ 15.625mm。为了确保焊缝背面熔透长度达到15.625mm ;在实际操作过程中，焊枪行走长度取11=25_ ;若框条与面板之间平均布置布置隔条个数m2取9时，隔条长度 13 为 1100mm，焊缝长度为 11=25，则焊缝距为 12= (1100-25X (108/9)/ (108/9+1)=62mmο
[0025]采用图5所示时序控制，所述自动等离子焊接时序参数为:起弧电流100A，起弧时间1.5s,电流爬坡时间2.0s，焊接电流225A，电流锥变时间2.0s，锥变段电流120A，锥变段时间5.0s,电流下坡时间2.0s，收弧电流100A，收弧时间3.0s ;送丝延时0.5s，起弧送丝速度200mm/min,起弧送丝时间3.0s,焊接送丝速度300mm/min,锥变送丝速度500mm/min,锥变送丝时间7.0s,收弧送丝速度300mm/min,收弧送丝时间3.0s,抽丝速度300mm/min,抽丝时间2s ;行走延时2.0s，焊接速度210mm/min ;起弧离子气流量1.0L/min，起弧离子气时间
1.5s,离子气爬坡时间2.0s，焊接离子气流量1.5L/min,离子气锥变时间2.0s，锥变段离子气流量1.0L/min，锥变段离子气时间5.0s，离子气下坡时间2.0s，收弧离子气流量0.61/min,收弧离子气时间3.0s,保护气流量15L/min ;背面保护气15L/min,焊丝直径1.2mm,焊丝牌号为ER316LSi，钨极直径4.8mm，喷嘴孔径3.2mm，焊枪高度6mm，极性为直流正接。
[0026]本实施例的焊缝外表美观，无裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。焊缝经100%RT、100%UT 和 100%PT 检测，分别符合 JB/T4730.2-2005 I 级、JB/T4730.3-2005 I 级和 JB/Τ4730.5-2005 I级的要求；经IMpa充压检测，焊缝无开裂现象，符合冻干机的生产要求。
[0027]实施例2
上面板3、下面板7均采用厚度5mm的S31603奥氏体不锈钢，隔条5采用规格为12.7mmX12.7mmX2.0mm的S30408奥氏体不锈钢方管。
[0028]耐压测试要求P为IMpa，S31603的抗拉强度σ b_S31603≥480MPa，S30408的抗拉强度 σ b-S30408 ≥ 520MPa, σ b 取 min { σ b_S31603，σ b_S30408} =min {480，520} =480Mpa,安全系数n取1.5,板层长度a取1200mm,宽度b取900mm,若等离子焊缝最小宽度w为2mm,板层单面焊缝个数ml取108,把上述参数代入公式11≥nXPXaXb/ (ml XwX ob),得出每条焊缝长度为11 ^ 15.625mm。为了确保焊缝背面熔透长度达到15.625mm ;在实际操作过程中，焊枪行走长度取11=25_ ;若框条与面板之间平均布置布置隔条个数m2取9时，隔条长度 13 为 1100mm，焊缝长度为 11=25，则焊缝距为 12= (1100-25X (108/9)/ (108/9+1)=62mm。
[0029]采用图5所示时序控制,所述自动等离子焊接时序参数为:起弧电流225A,起弧时间2.0s,电流爬坡时间2.0s，焊接电流230A，电流锥变时间2.0s，锥变段电流120A，锥变段时间5.0s,电流下坡时间2.0s，收弧电流100A，收弧时间5.0s ;送丝延时0.2s，起弧送丝速度200mm/min,起弧送丝时间3.8s,焊接送丝速度500mm/min,锥变送丝速度800mm/min,锥变送丝时间7.0s,收弧送丝速度300mm/min,收弧送丝时间4.0s,抽丝速度300mm/min,抽丝时间2.0s ;行走延时2s，焊接速度210mm/min ;起弧离子气流量1.0L/min，起弧离子气时间2.0s,离子气爬坡时间2.0s，焊接离子气流量1.5L/min,离子气锥变时间2.0s，锥变段离子气流量1.0L/min，锥变段离子气时间5.0s，离子气下坡时间2.0s，收弧离子气流量0.61/min,收弧离子气时间5.0s,保护气流量15L/min ;背面保护气15L/min,焊丝直径1.2mm,焊丝牌号为ER316LSi，钨极直径4.8mm，喷嘴孔径3.2mm，焊枪高度5mm，极性为直流正接。
[0030]本实施例的焊缝外表美观，无裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。焊缝经100%RT、100%UT 和 100%PT 检测，分别符合 JB/T4730.2-2005 I 级、JB/T4730.3-2005 I 级和 JB/T4730.5-2005 I级的要求；经IMpa充压检测，焊缝无开裂现象，符合冻干机的生产要求。
[0031]实施例3
上面板3、下面板7采用厚度为6mm的S31603奥氏体不锈钢，隔条采用规格为12.7mmX 12.7mmX 1.5mm的S30408奥氏体不锈钢方管。
[0032]耐压测试要求P为IMpa，S31603的抗拉强度σ b_S31603≥480MPa，S30408的抗拉强度 σ b-S30408 ≥ 520MPa, σ b 取 min { σ b_S31603，σ b_S30408} =min {480，520} =480Mpa,安全系数n取1.5,板层长度a取1200mm,宽度b取900mm,若等离子焊缝最小宽度w为2mm,板层单面焊缝个数ml取108,把上述参数代入公式11≥nXPXaXb/ (ml XwX ob),得出每条焊缝长度为11 ≥ 15.625mm。为了确保焊缝背面熔透长度达到15.625mm ;在实际操作过程中，焊枪行走长度取11=25_ ;若框条与面板之间平均布置布置隔条个数m2取9时，隔条长度 13 为 1100mm，焊缝长度为 11=25，则焊缝距为 12= (1100-25X (108/9)/ (108/9+1)=62mm。
[0033]采用图5所示时序控制,所述自动等离子焊接时序参数为:起弧电流100A,起弧时间2.0s,电流爬坡时间2.0s，焊接电流240A，电流锥变时间2.0s，锥变段电流120A，锥变段时间5.0s, 电流下坡时间2.0s，收弧电流100A，收弧时间4.0s ;送丝延时0.2s，起弧送丝速度200mm/min,起弧送丝时间3.8s,焊接送丝速度500mm/min,锥变送丝速度650mm/min,锥变送丝时间7.0s,收弧送丝速度300mm/min,收弧送丝时间3.0s,抽丝速度300mm/min,抽丝时间2.0s ;行走延时2.0s，焊接速度200mm/min ;起弧离子气流量1.5L/min，起弧离子气时间1.5s,离子气爬坡时间2.0s，焊接离子气流量2.0L/min,离子气锥变时间2.0s，锥变段离子气流量1.0L/min,锥变段离子气时间5.0s,离子气下坡时间2.0s,收弧离子气流量0.61/min,收弧离子气时间4.0s,保护气流量15L/min ;背面保护气15L/min,焊丝直径1.2mm,焊丝牌号为ER316LSi，钨极直径4.8mm，喷嘴孔径3.2mm，焊枪高度5mm，极性为直流正接。
[0034]本实施例的焊缝外表美观，无裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。焊缝经100%RT、100%UT 和 100%PT 检测，分别符合 JB/T4730.2-2005 I 级、JB/T4730.3-2005 I 级和 JB/Τ4730.5-2005 I级的要求；经IMpa充压检测，焊缝无开裂现象，符合冻干机的生产要求。
[0035]实施例4
上面板3、下面板7均采用厚度为6mm的S31603奥氏体不锈钢，隔条5采用规格为12.7mmX12.7mmX2.0mm的S30408奥氏体不锈钢方管。
[0036]耐压测试要求P为IMpa，S31603的抗拉强度σ b_S31603≥480MPa，S30408的抗拉强度 σ b-S30408 ≥ 520MPa, σ b 取 min { σ b_S31603，σ b_S30408} =min {480，520} =480Mpa,安全系数n取1.5,板层长度a取1200mm,宽度b取900mm,若等离子焊缝最小宽度w为2mm,板层单面焊缝个数ml取108,把上述参数代入公式11≥nXPXaXb/ (ml XwX ob),得出每条焊缝长度为11 ≥ 15.625mm。为了确保焊缝背面熔透长度达到15.625mm ;在实际操作过程中，焊枪行走长度取11=25_ ;若框条与面板之间平均布置布置隔条个数m2取9时，隔条长度 13 为 1100mm，焊缝长度为 11=25，则焊缝距为 12= (1100-25X (108/9)/ (108/9+1)=62mm。
[0037]采用图5所示时序控制,所述自动等离子焊接时序参数为:起弧电流250A,起弧时间Os，电流爬坡时间Os，焊接电流250A，电流锥变时间2.0s，锥变段电流120A，锥变段时间5.0s,电流下坡时间2.0s,收弧电流100A,收弧时间3.0s ;送丝延时Is,起弧送丝速度800mm/min,起弧送丝时间1.0s,焊接送丝速度800mm/min,锥变送丝速度650mm/min,锥变送丝时间7.0s,收弧送丝速度300mm/min,收弧送丝时间3.0s,抽丝速度300mm/min,抽丝时间2s ;行走延时1.0s，焊接速度200mm/min ;起弧离子气流量2.0L/min，起弧离子气时间Os，离子气爬坡时间Os，焊接离子气流量2.0L/min，离子气锥变时间2.0s，锥变段离子气流量1.0L/min,锥变段离子气时间5.0s,离子气下坡时间2.0s,收弧离子气流量0.6L/min,收弧离子气时间3.0s,保护气流量15L/min ;背面保护气15L/min,焊丝直径1.2mm,焊丝牌号为ER316LSi，钨极直径4.8mm，喷嘴孔径3.2mm，焊枪高度6mm，极性为直流正接。
[0038]本实施例的焊缝外表美观，无裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。焊缝经100%RT、100%UT 和 100%PT 检测，分别符合 JB/T4730.2-2005 I 级、JB/T4730.3-2005 I 级和 JB/Τ4730.5-2005 I级的要求；经IMpa充压检测，焊缝无开裂现象，符合冻干机的生产要求。
[0039]综上所述，本发明使得冻干机的使用更加稳定可靠，板层的焊接工艺简单、焊接效率高、板层结构强度高、抗压能力强、焊接变形小、抗疲劳强度性能好，并且极大地降低了维修的概率。
【权利要求】
1.一种冻干机板层隔条的焊接方法，其特征在于:将平行分布的若干隔条(5)置于上面板(3)与下面板(7)之间，通过等离子弧焊的方法进行焊接，焊接中采取以下步骤: A.对板层及隔条(5)表面进行清理，去除油污、灰尘； B.将隔条(5)点焊固定在下面板(7)的上表面上，将上面板(3)放置在隔条(5)的另一面，使上面板(3)与下面板(7)平行对齐，将纵向框条(I)与上面板(3)、下面板(7)点焊固定在一起； C.使用焊接夹具夹紧所述上面板(3)和下面板(7)，采用自动等离子焊接方法对板层隔条(5)进行焊接，先焊接上面板(3)与隔条(5)之间的焊缝，然后焊接下面板(7)与隔条(5)之间的焊缝，自动等离子焊接的参数为: 焊接电流50?300A，离子气流量0.1?10L/min，保护气流量I?50L/min，送丝速度50?2000mm/min,焊丝直径0.8?1.6mm,鹤极直径2.4?6.4mm,喷嘴孔径2?5mm,焊枪高度3?15mm，极性为直流正接。
2.根据权利要求1所述的冻干机板层隔条的焊接方法，其特征在于:在自动等离子弧焊步骤中，先焊接位于上面板(3)中心处与隔条(5)的焊缝，再焊接位于上面板(3)两边界处与隔条(5)的焊缝，最后由边界向中心逐渐焊接上面板(3)与隔条(5)的焊缝。
3.根据权利要求所述的冻干机板层隔条的焊接方法，其特征在于:完成上面板(3)与隔条(5)的焊接后，把板层及其夹具整体翻转180°，进行下面板(7)与隔条(5)的焊接，先焊接位于下面板(7)中心处与隔条(5)的焊缝，再焊接位于下面板(7)两边界处与隔条(5)的焊缝，最后由边界向中心逐渐焊接下面板(7)与隔条(5)的焊缝。
4.根据权利要求3所述的冻干机板层隔条的焊接方法，其特征在于:所述自动等离子焊接方法中设有起弧、爬坡、锥变、下降及收弧时序控制，自动等离子焊接时序参数范围为: 起弧电流50?300A，起弧时间O?25.0s ;电流爬坡时间O?50.0s，焊接电流50?300A ;电流锥变时间O?50.0s，锥变段电流50?250A，锥变段时间O?25s ;电流下坡时间O?50.0s,收弧电流40?150A，收弧时间O?25s ;送丝延时O?5.0s，起弧送丝速度O?2000mm/min,起弧送丝时间O?75.0s,焊接送丝速度O?2000mm/min,锥变送丝速度O?2000mm/min,锥变送丝时间O?75.0s,收弧送丝速度O?2000mm/min,收弧送丝时间O?75s ;抽丝速度O?1000mm/min,抽丝时间O?5.0s ;行走延时O?25s,焊接速度50?1000mm/min ;起弧离子气流量0.1?10L/min，起弧离子气时间O?25.0，离子气爬坡时间O?50.0s，焊接离子气流量0.1?10L/min，离子气锥变时间O?50.0s，锥变段离子气流量0.1?10L/min，锥变段离子气时间O?50.0s，离子气下坡时间O?50.0s，收弧离子气流量0.1?10L/min,收弧离子气时间O?25.0s,保护气流量O?50L/min。
5.根据权利要求4所述的冻干机板层隔条的焊接方法，其特征在于:所述隔条(5)与上面板(3)、下面板(7)均采用断续焊缝连接。
6.根据权利要求5所述的冻干机板层的隔条，其特征在于:所述隔条(5)是由方管、或方钢、或工字型钢组成。
【文档编号】B23K10/02GK103949764SQ201410165260
【公开日】2014年7月30日 申请日期:2014年4月23日 优先权日:2014年4月23日
【发明者】闫兴贵, 李宝良, 胡峥, 米小刚, 刘珂玮, 李汉宏, 李占勇, 郭怀书, 曹世杰, 柳铮, 徐世龙, 孙潇 申请人:唐山开元焊接自动化技术研究所有限公司