一种新型盆架的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种新型盆架的生产工艺，该工艺步骤包括剪料冲孔、拉伸、冲孔切边、冲耳花、冲单花、返边、喷涂。本发明的新型盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本，且生产的盆架美观。
【专利说明】一种新型盆架的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种新型盆架的生产工艺，尤其涉及一种可降低生产成本的新型盆架的生产工艺。
【背景技术】
[0002]盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而生产成本高。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种新型盆架的生产工艺，可减少废品，降低生产成本，生产的盆架美观。
[0004]为实现上述目的，本发明提供一种新型盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:
[0005](I)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为1.2mm的材料上剪出260mmX260mm的方形料板,并在方形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔；
[0006](2)利用拉伸模具将冲好定位孔的方形料板进行拉伸，形成直径由上往下依次为181.8mm、172.4mm、130.5mm、122.5mm、101mm,深度为 58.1mm 的阶梯状盆体还件；
[0007](3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为74mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心44mm的圆周上冲出六个直径为6.4mm的铆合孔,在圆形边框上的距离圆心97.05mm的圆周上冲出两个直径为4.4mm的第一安装孔,在圆形边框上距离圆心98.9mm的圆周上冲出六个长为8mm、宽为
5.5mm的第二安装孔,形成盆体；
[0008](4)利用冲耳花模具在盆体侧壁上冲出一个内径为140.2mm、外径为165mm的凹字型耳花，同时在凹字型耳花的凹口位置冲出一个长和宽均为3.85mm的耳孔；
[0009](5)利用冲单花模具在盆体侧壁上冲出内径为140.2mm、外径为165mm的三个单花，该三个单花和耳花均匀分布，且耳花和单花之间的距离以及单花和单花之间的距离均为 34mm ；
[0010](6)利用返边模具对盆体的圆形边框进行返边，形成外圆直径为209.2mm，深度为63.3mm的圆形盆架产品；
[0011](7)对圆形盆架产品表面喷涂黑色粉末S1B。
[0012]较佳地，所述步骤(I)中的剪料冲孔模具安装在40T冲床上，步骤⑵中的拉伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具和步骤￠)中的返边模具均分别安装在100T冲床上，步骤(4)中的冲耳花模具和步骤(5)中的冲单花模具均分别安装在25T冲床上。
[0013]与现有技术相比，本发明的新型盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；剪料和冲孔在一个步骤进行，中孔、铆合孔、第一安装孔和第二安装孔在一个步骤成型，从而减少了工艺步骤，降低了生产成本；将返边步骤放在冲耳花、单花步骤之后从而在冲耳花和单花时方便定位；对盆架进行喷涂可使得盆架更加美观。
[0014]通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
[0016]图2为本发明盆架的示意图。
[0017]图3为图2的剖视图。
【具体实施方式】
[0018]现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
[0019]请参考图1-3，为本发明新型盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下:
[0020](I)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为1.2mm的材料上剪出260mmX260mm的方形料板,并在方形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔。
[0021](2)利用拉伸模具将冲好定位孔的方形料板进行拉伸，形成直径dl、d2、d3、d4、d5由上往下依次为181.8謹、172.4謹、130.5謹、122.5謹、1lmm,深度h为58.1謹的阶梯状盆体坯件。
[0022](3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径d6为74mm的中孔11，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心44mm的圆周上冲出六个直径为6.4mm的铆合孔12,在圆形边框上的距离圆心97.05mm的圆周上冲出两个直径为4.4mm的第一安装孔13,在圆形边框上距离圆心98.9mm的圆周上冲出六个长为8mm、宽为5.5mm的第二安装孔14,形成盆体I。
[0023](4)以两个第一安装孔13作定位，并利用冲耳花模具在盆体I侧壁上冲出一个内径d7为140.2mm、外径d8为165mm的凹字型耳花15，同时在凹字型耳花的凹口位置冲出一个长和宽均为3.85mm的耳孔16。
[0024](5)利用冲单花模具在盆体I侧壁上冲出内径d7为140.2mm、外径d8为165mm的三个单花17，该三个单花17和耳花15均匀分布，且耳花15和单花17之间的距离以及单花17和单花17之间的距离L均为34mm。
[0025](6)利用返边模具对盆体I的圆形边框进行返边,形成外圆直径d9为209.2mm，深度H为63.3mm的圆形盆架产品。
[0026](7)对圆形盆架产品表面喷涂黑色粉末S1B。
[0027]进一步说明的是，步骤(I)中的剪料冲孔模具安装在40T冲床上。步骤(2)中的拉伸模具安装在55T双动冲床上。步骤(3)中的冲孔切边模具和步骤￠)中的返边模具均分别安装在100T冲床上。步骤(4)中的冲耳花模具和步骤(5)中的冲单花模具均分别安装在25T冲床上。
[0028]综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；而且对盆架进行喷涂可使得盆架更加美观；剪料和冲孔在一个步骤进行，中孔、铆合孔、第一安装孔和第二安装孔在一个步骤成型，从而减少了工艺步骤，降低了生产成本；将返边步骤放在冲耳花、单花步骤之后从而在冲耳花和单花时方便定位；对盆架进行喷涂可使得盆架更加美观。
[0029]以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。
【权利要求】
1.一种新型盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括: (1)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为1.2mm的材料上剪出260mmX260mm的方形料板，并在方形料板的中心冲设直径为20_的定位孔； (2)利用拉伸模具将冲好定位孔的方形料板进行拉伸，形成直径由上往下依次为181.8mm、172.4mm、130.5mm、122.5mm、101mm,深度为 58.1mm 的阶梯状盆体还件； (3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为74mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心44mm的圆周上冲出六个直径为6.4mm的铆合孔,在圆形边框上的距离圆心97.05mm的圆周上冲出两个直径为4.4mm的第一安装孔，在圆形边框上距离圆心98.9mm的圆周上冲出六个长为8mm、宽为5.5mm的第二安装孔，形成盆体； (4)利用冲耳花模具在盆体侧壁上冲出一个内径为140.2mm、外径为165mm的凹字型耳花，同时在凹字型耳花的凹口位置冲出一个长和宽均为3.85mm的耳孔； (5)利用冲单花模具在盆体侧壁上冲出内径为140.2mm、外径为165mm的三个单花，该三个单花和耳花均匀分布，且耳花和单花之间的距离以及单花和单花之间的距离均为34m ； (6)利用返边模具对盆体的圆形边框进行返边，形成外圆直径为209.2mm，深度为63.3mm的圆形盆架产品； (7)对圆形盆架产品表面喷涂黑色粉末S1B。
2.如权利要求1所述的新型盆架的生产工艺，其特征在于:所述步骤(I)中的剪料冲孔模具安装在40T冲床上，步骤(2)中的拉伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具和步骤(6)中的返边模具均分别安装在100T冲床上，所述步骤(4)中的冲耳花模具和步骤(5)中的冲单花模具均分别安装在25T冲床上。
【文档编号】B21D35/00GK104138957SQ201410280342
【公开日】2014年11月12日 申请日期:2014年6月21日 优先权日:2014年6月21日
【发明者】覃福庶 申请人:梧州恒声电子科技有限公司