数控螺纹磨对刀与磨削中偏差量的自动提取与消除方法
【专利摘要】本发明提出了一种数控螺纹磨对刀偏差量的自动提取与消除方法，并应用该偏差量以消除螺纹磨磨削中的偏刀现象。该方法主要包括：数控系统发出指令，令数控螺纹磨工作台移动轴Z轴与工件旋转轴A轴以合成速度v，按照工件螺纹导程L，对螺纹试磨。待合成速度稳定后，数控系统自动记录Z轴和A轴的坐标值，自动计算Z轴和A轴的同步跟随误差作为偏差量。在实际的以该合成速度v磨削工件时，从Z轴的磨削起点坐标值和磨削终点坐标值中减去该偏差量，即可消除螺纹磨中的偏刀现象。该方法适用于数控螺纹磨，可以有效消除螺纹磨对刀后再磨削中出现的偏刀现象。改善磨削工艺，提高磨削精度、磨削效率和磨削加工质量，具有很好的经济效益和社会效益。
【专利说明】 数控螺纹磨对刀与磨削中偏差量的自动提取与消除方法
【技术领域】
[0001]本发明属于螺纹磨磨削加工领域，具体涉及数控螺纹磨自动对刀中偏差量的自动提取与磨削加工中对刀偏差量的消除。
【背景技术】
[0002]螺纹丝杠是机械行业中很重要的零部件，螺纹精度要求高，加工复杂。一般高精度螺纹丝杠都是在数控螺纹磨床上加工的。
[0003]一、数控螺纹磨的基本原理
数控螺纹磨运动部分主要由X、Z、A、Y四个伺服轴组成。砂轮沿X轴方向移动，可以接近或远离螺纹工件，X轴作为砂轮进退刀方向；螺纹工件沿Z轴方向移动时，工件还可以绕A轴旋转；砂轮修整器可以沿Y轴移动，接近或远离砂轮，绕修整器旋转轴旋转半圈，从而实现对砂轮的修整。如图1所示，工件沿A方向旋转为旋转正方向，砂轮远离工件为X轴正方向，砂轮相对工件向左移动为Z轴正方向。
[0004]磨削加工原则:Z轴移动和A轴旋转是联动的，即Z轴移动一个螺纹导程L，A轴必须旋转360°。磨削加工过程中Z轴移动和A轴旋转是以其合成速度r进行磨削加工的。
[0005]二、数控螺纹磨的主要工作过程
数控螺纹磨的主要工作过程分为对刀和磨削两个过程。对刀过程如图2所示，具体步骤如下:
第I步，数控系统令砂轮位于对刀起始位置；
第2步，Z轴和A轴按照螺距导程Z的关系，A轴每旋转一圈，Z轴行走一个螺距，Z轴和A轴联动，令砂轮由对刀起始位置向对刀结束位置行走；
第3步，操作X轴手轮和Z轴手轮，令砂轮位于螺纹槽中间，且砂轮左右两侧火花大小相等；
第4步，按下“对刀成功按钮”，系统自动记录当前的X坐标、Z坐标和A坐标；
第5步，砂轮后撤到安全位置，对刀成功，对刀过程结束。
[0006]若在砂轮运动到对刀结束位置时，未按下“对刀成功按钮”，则系统判断对刀失败，砂轮后撤到安全位置，系统提示“对刀失败”，对刀过程结束。
[0007]如果对刀成功，系统根据“对刀成功按钮”按下时，系统所记录的当前X坐标、Z坐标和A坐标，自动确定磨削时的X坐标位置，自动计算出砂轮位于磨削起点Z坐标时的A坐标值和砂轮位于磨削终点Z坐标时的A坐标值。
[0008]然后，开始螺纹磨的磨削过程:系统令砂轮运动到磨削起点Z坐标位置、A坐标位置和X坐标位置,Z轴和A轴联动，向磨削终点Z坐标位置、A坐标位置移动，开始磨削，如图3所示。
[0009]在实际磨削加工过程中，尽管对刀时砂轮两侧火花大小相等，在磨削阶段，砂轮往往会稍微偏向左侧或右侧，导致砂轮左侧或右侧火花偏大。不仅如此，磨削阶段砂轮偏移量的大小与螺距导程大小、磨削时的合成速度大小均有关系。对一定的螺距导程Z和合成速度K而言，偏差量保持不变。
[0010]这种数控螺纹磨的偏差现象，在实际磨削加工过程中对加工质量有很大的影响。必须想办法消除。
[0011]
【发明内容】
[0012]本发明的目的在于提出一种数控螺纹磨对刀与磨削中偏差量的自动提取与消除方法；
本发明的方法主要包括两个部分:一是数控螺纹磨对刀与磨削偏差量的自动提取方法；二是磨削加工中运用该偏差量以消除螺纹磨削中的偏刀现象，提高螺纹磨削的质量和效率。
[0013]一、数控螺纹磨对刀与磨削中偏差量的自动提取方法，包括如下步骤:
第I步:将待磨削的丝杠工件安装固定在数控螺纹磨床工作台上，或者不安装，设置工件螺纹导程为Z，磨削工件时Z轴与A轴合成速度为K，所述的合成速度K是指Z轴移动螺纹导程Z距离时，同时A轴旋转360°的合成速度；
第2步:数控系统发出指令，令Z轴和A轴以磨削工件时的合成速度K，从起始坐标位置PQ(ZQ，A0)向终点坐标位置P1 (Z1, A1)移动。其中PQ(ZQ，^l)和P1 (Z1, A1)坐标满足如下关系:
Al-Ais — Z1-Z0⑴
360 ^—L^
Z轴开始移动距离I?5毫米，A轴联动跟随，当Z轴和A轴的合成速度达到稳定时，再进行下一步；
第3步:在合成速度r稳定后,系统自动记录Z轴实际坐标位置&、％、…、Zi'…、
和A轴实际坐标位置?、七、…、a” —,an^an ;当Z轴移动到距离P1 (Z1, X1)前5?I毫米，系统自动停止记录；
第4步:根据第2步Ptl (Z0, A0)、P1 (Z1, A1)坐标值和第3步记录的A轴实际坐标位置ax、a2、...、?、…、3d、计算出相应的Z轴理论上的坐标位置Z1、Z2、".'Z1、…、Zn^、zn。或者第2步PtlC^ A0) ,P1 (Z1, A1)坐标值和第3步记录Z轴的实际坐标位置々、...> Zn…、Zp1J时，计算出A轴的理论坐标位置S1、a2、…、、…、、an。计算公式如下:
Zi'= Z0(2a)
2 0 360
<=為 +360 Zi ~Z°(2b)
Ια
第5步:计算出Z轴理论坐标位置与实际坐标位置的差的平均值或者A轴理论坐标位置与实际坐标位置的差的平均值AAlv0计算公式如下:
η
Σ(Ζ?(ο^\
llljIy —
HU 卖“(3b)
Mlv = -
η
是Z轴与A轴按照螺距导程为Z，以稳定的合成速度r移动时，Z轴理论坐标位置与实际坐标位置的差。NZlv即为数控螺纹磨中的Z轴偏差量；
^Alv是Z轴与A轴按照螺距导程为Z，以稳定的合成速度r移动时，A轴理论坐标位置与实际坐标位置的差。NAlv即为数控螺纹磨中的A轴偏差量；
八7&和均能用于矫正螺纹磨中的对刀偏差现象；
上述过程即为数控螺纹磨中Z轴或A轴偏差量的自动提取方法。
[0014]二、一种螺纹磨磨削中消除偏差量的方法，包括如下步骤:
第I步:将待磨削的丝杠工件安装固定在数控螺纹磨床工作台上。设置工件螺纹导程为L磨削工件时Z轴与A轴合成移动速度为K ；
第2步:通过传统对刀过程，计算出磨削起点Z坐标位置么对应的旋转轴A坐标值為，计算出磨削终点Z坐标位置Z3对应的旋转轴A坐标值為；
第3步:令Z轴与A轴以合成速度K，从磨削起始位置(Z2^Zlv, A2)，向磨削终点坐标位置(Ζ3+ΛΖΖκ，A3)磨削；或者，令Z轴与A轴以合成速度K，从磨削起始位置(Z2，A2+AAJ,向磨削终点坐标位置(A, A3+AAJ磨削。
[0015]其中NZlv为上述偏差量的自动提取方法所述的Z轴偏差量；
其中AAlr为上述偏差量的自动提取方法所述的A轴偏差量。
[0016]本发明的原理
1、数控螺纹磨的偏差现象
从理论上分析，对刀成功时，砂轮位于螺纹槽中心位置，砂轮两侧火花大小相等。根据对刀成功时的Z轴坐标位置和A轴坐标位置，计算出磨削起点和磨削终点的Z轴坐标位置和A轴坐标位置。按理，在砂轮由磨削起点向磨削终点运动的整个过程中，砂轮都应该位于螺纹槽中心位置，且砂轮两侧火花大小相等。
[0017]但是，在实际磨削过程中，砂轮并不位于螺纹槽中心位置，且稳定地偏向一侧，也就是砂轮一侧的火花较大，另一侧火花较小。不仅如此，砂轮偏向一侧的严重程度与螺距导程Z有关，与磨削时Z轴和A轴移动的合成速度K有关。对一定的螺距导程Z和合成速度ν而言，偏差保持不变。
[0018]数控螺纹螺的这种偏差现象如图4所示。对刀成功时，砂轮位于螺纹槽中心位置P4(^4, 4)，根据P4C?4，Α)坐标，计算出磨削起始位置坐标P2(石，為)和磨削终点位置坐标P3(Z3，A3)。数控系统发出磨削加工指令，令砂轮以合成速度K由P2(Z2，A2)向？3(&，A3)移动，对工件进行磨削时，发现砂轮并非位于螺纹槽中心位置，而是偏向右侧。看上去砂轮右侧火花较大。
[0019]2、对数控螺纹磨偏差现象的分析
首先，在螺纹磨对刀过程中，数控系统发出指令，令Z轴和A轴以合成速度ν由P0，(Z0, A0')点向 P1' (Z11A1')点移动，如图 5 所示。螺纹导程为 L，P。’(ZQ，Α。’)和 P1' (Z11A1')的坐标位置满足等式(I) zI ~Zo _ A\-\'⑷
L 360V
其次，在对刀过程中，为了让砂轮位于螺纹槽中间位置，需要操作Z轴手轮和X轴手轮，X轴手轮控制砂轮进退刀，Z轴手轮控制砂轮左右移动对准螺纹槽中间位置。由于操作Z轴手轮后，Z轴坐标有变动，而Z轴和A轴仍保持联动关系，这反映在图5上，相当于Z轴A轴仍然沿与Po’P/轨迹线平行的另一条轨迹P2P3移动。操作人员在确认砂轮位于螺纹槽中间位置，且砂轮左右两侧火花大小相等后，即按下“对刀成功按钮”，系统自动记录当前坐标位置匕仏，?)。数控系统根据当前坐标位置P4 (Z4，A4)计算出Ztl位置和Z1位置对应的A轴坐标位置A2和A3。
按理，在对刀成功之后，如果砂轮磨削从P2 (Ztl, A2)点向P3(ZpA3)点移动时，砂轮应该正好位于螺纹槽的中心位置，且两侧火花大小相等。
[0020]事实上，由于Z轴和A轴伺服特性、电机特性和插补算法中加减速控制特性的不同，Z轴和A轴很难保持绝对地同步运行。一般而言，旋转轴A轴的负载较轻，加减速性能更好。在运动起始阶段，A轴会比Z轴更快达到稳定速度。运动到接近终点位置时，A轴也能在更短的时间内停下。所以，数控系统发出指令，令Z轴和A轴由Pc/ (Z0, A0,)点向P/ (A, A,)移动时，Z轴和A轴并非沿图5中Pc/到P/的虚线轨迹(指令轨迹)移动，而是沿Pc/到P/的实线轨迹(实际轨迹)移动。
[0021]同理，根据对刀成功的坐标位置P4 (Z4, A)计算出相应的磨削起始坐标位置P2 (Z0, A2)和磨削终点坐标位置P3(Z1, A3)后，数控系统发出指令，令Z轴和A轴由P2 (Z0,A2)点向P3 (Z1, A3)移动时，Z轴和A轴并非沿图5中P2到P3的虚线轨迹(指令轨迹)移动，而是沿P2到P3的实线轨迹(实际轨迹)移动。
[0022]显然，尽管P4点以及P2到P3的指令轨迹(虚线轨迹)上的每一点，都能够保证砂轮位于螺纹槽中心位置。但是，数控系统发出指令，令Z轴和A轴由P2 (Z0, A2)点向P3 (Z1,A3)移动时，Z轴和A轴的实际轨迹(实线轨迹)与指令轨迹并不一致。因此，尽管对刀时，砂轮位于螺纹槽中心位置，但在磨削时，砂轮并不位于螺纹槽中心位置。偏刀现象由此产生。
[0023]3、数控螺纹磨偏差量的计算
图6是数控螺纹磨对刀与磨削偏差量的计算示意图。
[0024]首先数控系统发出指令，令Z轴和A轴以合成速度K，由Ptl向P1移动，根据前面的分析，Z轴和A轴将沿Pc^IjP1的实际轨迹(实线轨迹)移动，并经过匕点。对刀成功时，数控系统发出指令，自动记录P4点坐标位置。根据P4点坐标值，计算出P2 (么，A2)点和P3 (Z3,A3)点坐标位置如下:
= ?ο(5a)
4 = 4+360^^1(5b)
Zt = Z1(6a)
4 = 4+360^........y.....^..........(6b)
La
当数控系统发出指令，令Z轴和A轴以合成速度r由P2点向P3点移动时，Z轴和A轴并非沿P2到P3的指令轨迹(虚线)移动，而是沿P2到P3的实际轨迹(实线)移动。不仅如此，P2到P3的指令轨迹、实际轨迹构成的轮廓，与Ptl到P1的指令轨迹、实际轨迹构成的轮廓保持平移对称性。也就是说，Pc^UP1的指令轨迹、实际轨迹构成的轮廓向上移动G2-A)或(A3-A1),即可与P2到P3的指令轨迹、实线轨迹构成的轮廓重合。
[0025]如果在P4点，砂轮正好位于螺纹槽中心位置，则根据P4点计算出P2点和P3点坐标位置后，系统发出以合成速度K，由P2点向P3点移动磨削加工的指令后，Z轴和A轴将沿P2到P3的实际轨迹(实线)行走。即，当A轴旋转到A角度时，Z轴位于Z8位置，即砂轮位于？80?8，A4)位置；也可以说，当Z轴移动到厶坐标位置时，A轴位于戽位置，即砂轮位于P6(^4, 4)位置。如果说P4C?4，A)位置砂轮正好位于螺纹槽中心，则P8(4，A)位置和P6(^4, A6)位置，砂轮正好位于槽中心偏右的位置。无论如何，砂轮不可能沿P2到P3的指令轨迹(虚线)行走，砂轮也不可能位于螺纹槽中心位置。
[0026]上述过程体现在加工中就是:对刀时，砂轮正好位于螺纹槽中心位置P4 (Z4, A4)，砂轮两侧火花大小相等，而磨削加工时，砂轮位于螺纹槽中心偏右的P8C?8，Ai)位置和P6(^4, O位置，砂轮右侧火花偏大。
[0027]下面讨论如何解决对刀位置与实际磨削位置的偏差问题。
[0028]数控系统发出指令，令Z轴和A轴以合成速度r由Ptl点向P1点移动，砂轮沿Ptl到P1点实际轨迹运动到P4(A，^4)点。可以根据Pd点到Pi点的指令轨迹，计算出A轴坐标值为A4时，对应的指令轨迹(虚线)上的Z轴坐标值；，即计算出P7(Z7，A7)点的坐标位置；也可以计算出Z轴坐标为厶时，对应的指令轨迹(虚线)上的A轴坐标值A，即计算出P5(^5, A5)点的坐标位置。根据图6和⑴式，有
4=4(7a)
」__U_互7b
L 360
Z5 = Z4(8a)
= (8b)
L 360
将上式整理后，得為=為(9a)
Z7 =Z0+Z AlA(9b)
】0 3h0
~(1a)
4 =為+360..?.二.(1b)
Li
由于P2到P3的实际轨迹、指令轨迹构成的轮廓，与Ptl到P1的实际轨迹、指令轨迹构成的轮廓具有平移对称性，图6中可以看出，P8P4距离与P4P7距离相等，该距离就是螺距导程为L，Z轴和A轴以合成速度V，按照螺距导程Z的关系，由Ptl (或P2)向P1 (或P3)移动时，Z轴理论坐标位置与实际坐标位置的差；Ρ5Ρ4距离与P4P6距离相等，该距离就是螺距导程为Z，Z轴和A轴以合成速度V，按照螺距导程Z的关系，由Ptl(或P2)向卩1(或P3)移动时，该坐标位置就是A轴理论坐标位置与实际坐标位置的差。根据(3a)式和(3b)式，有如下关系P8P4 = P4P7 = AZiv(I Ia)
PgP* =(I Ib)
4、解决数控螺纹磨偏差问题的方法
因此，如果把P2到P3的实际轨迹、指令轨迹构成的轮廓整体右移距离，至P2’ P3'
位置，如图7所示，这反映的磨削加工指令上，就是由系统发出指令，令Z轴A轴以合成速度由P2’点向P3’点移动。这样，砂轮就会沿P2’到P3’的实际轨迹(实线)行走，显然，砂轮移动到P4点时，砂轮坐标位置就是对刀成功位置，正好位于螺纹槽中心位置。推而广之，在P2’到P3’的实际轨迹(实线)主体部分，砂轮都位于螺纹槽中心位置，对刀位置与磨削位置的偏差现象得以消除。
[0029]同样道理，如果把P2到P3的实际轨迹、指令轨迹构成的轮廓整体下移Mili距离，
至P2’ ’ P3' ’位置，如图8所示，这反映的磨削加工指令上，就是由系统发出指令，令Z轴A轴以合成速度^由己’’点向P3’’点移动的指令。这样，砂轮就会沿P2’’到己’’的实际轨迹(实线)行走。显然，砂轮移动到P4点时，砂轮坐标位置就是对刀成功位置，正好位于螺纹槽中心位置。推而广之，在P2’’到己’’的实际轨迹(实线)主体部分，砂轮都位于螺纹槽中心位置，对刀位置与磨削位置的偏差现象得以消除。
[0030]一般来说，螺纹导程不同、磨削时的指定合成速度不同，由磨削起始点到磨削终点的指令轨迹、实际轨迹轮廓会呈现不同的形态。因此，针对特定螺纹导程Z和磨削时的合成速度ts需要测定相应的或者AJa。
[0031]本发明具有明显的优点，利用本发明在数控螺纹磨床上加工高精度的螺纹，能够在Z轴和A轴按照螺纹导程Ζ，以合成速度K联动的移动过程中，将对刀偏差量(或
Mxv )自动提取出来，并在磨削加工中自动将对刀偏差量ΔΖΙΤ (或加入到磨削起点位置坐标值和磨削终点位置坐标值中，从而消除数控螺纹磨床加工中的偏刀现象，提高加工精度和效率。
[0032]
【专利附图】
【附图说明】
[0033]图1为本发明数控螺纹磨床工件、砂轮和砂轮修整器坐标系。
[0034]图2为数控螺纹磨对刀过程示意图。
[0035]图3为数控螺纹磨磨削过程示意图。
[0036]图4为数控螺纹磨磨削过程中偏差现象示意图。
[0037]图5为对刀时的指令轨迹、实际轨迹Pc/ P/和对刀成功后磨削时的指令轨迹、实际轨迹P2P3。
[0038]图6为指令轨迹与实际轨迹偏差量计算示意图。
[0039]图7为P2和P3点Z坐标位置偏移Δ2Χ?后的指令轨迹与实际轨迹。
[0040]图8为P2和P3点A坐标位置偏移Δ4:?后的指令轨迹与实际轨迹。
[0041]
【具体实施方式】
[0042]实施例1
设一丝杠工件螺纹导程4毫米，根据工艺要求，拟以3000毫米/分的合成速度进行磨肖IJ。根据操作人员习惯，拟以2000毫米/分的合成速度进行对刀。磨削起点位置P2的2坐标为700毫米；磨削终点P3的Z坐标位置为1400毫米；对刀起点Ptl的Z坐标位置为900毫米；对刀终点P1的Z坐标位置为1100毫米。实施步骤如下:
第I步:令砂轮以磨削时的合成速度3000毫米/分，从对刀起点Ptl (900，Α0)向对刀终点 Pl (1100，4+360*200/4)移动；
第2步:系统在Z坐标为910毫米至1000毫米期间，自动采集当前Z轴坐标值和A轴坐标值，根据(3a)式或(3b)式计算出或AAlv;
(3a)
H
K
-A、/Ql \
^- (3b)
n
第3步:令砂轮以对刀时的合成速度2000毫米/分，从对刀起点Ptl (900，A0)向对刀终^ P1 (1100, 4+360*200/4)移动；
第4步:操作手轮，令砂轮位于螺纹槽中间位置，且砂轮两侧火花大小相等，按下“对刀成功按钮”，系统自动记录当前Z轴坐标位置和A轴坐标位置P4CZ4, A4)。系统由此自动计算出磨削起点坐标位置P2 C?2，A2)和磨削终点坐标位置P3 (Z3，A3)如下:
Z2 =700(13a)
Ai = 4+360^12?(13b)
Xj
Z3 =1400(14a)
7 _ 7
4 =(14b)
Zj
第5步:数控系统自动发出指令，令Z轴和A轴以合成速度3000毫米/秒，从磨削起始位置IVfe +A2iv,4),向磨削终点位置Vfe +Δ2:ν,為)磨削。或者，令Z轴和A轴以合成速度3000毫米/秒，从磨削起始位置Ρ2"(Ζ2，為+Mj,向磨削终点位置IV'(23,為磨削。
[0043]说明:对刀偏差量八7&和仅仅与工件丝杠螺距导程有关，与磨削加工时的Z轴A轴合成速度r有关。如果磨削工艺要求以多个不同的Z轴A轴合成速度K1, v2, K3完成磨削加工，则将第1、2步重复三次，得出Z轴A轴合成速度为％ F2和K3时，所对应的对刀偏差量&ZLvliAALv；)，KZlJAAlJ和ΛΖ^3(Λ先J ;在第5步以％ 和?速度磨削工件时，分别使用 AZzf1 ( AAlvl)，AZlv2 ( AJ1J 和 AZlv3 ( AA1J 确定磨削起点位置P2' (P2',)和磨削终点位置P3' (P3；')。
【权利要求】
1.一种数控螺纹磨对刀与磨削中的偏差量的自动提取方法，其特征在于包括如下步骤: 第I步:将待磨削的丝杠工件安装固定在数控螺纹磨床工作台上，或者不安装，设置工件螺纹导程为Z，磨削工件时Z轴与A轴合成速度为K，所述的合成速度K是指Z轴移动螺纹导程Z距离时，同时A轴旋转360°的合成速度； 第2步:数控系统发出指令，令Z轴和A轴以磨削工件时的合成速度K，从起始坐标位置P。(ZqJci)向终点坐标位置P1 (Z1, A1)移动； 其中PtlC^ A0)和？^;，A1)坐标满足如下关系:為—為....⑴ 360 L Z轴开始移动距离I?5毫米，A轴联动跟随，当Z轴和A轴的合成速度达到稳定时，再进行下一步； 第3步:在合成速度r稳定后,系统自动记录Z轴实际坐标位置&、％、…、Zi'…、 和A轴实际坐标位置?、七、…、a” —,an^an ;当Z轴移动到距离P1 (Z1, X1)前5?I毫米，系统自动停止记录； 第4步:根据第2步Ptl (Z0, A0)和P1 (Z1, A1)坐标值和第3步记录A轴实际坐标位置 a2>...、?、…、《^^、计算出相应的Z轴理论坐标位置Z1 > 、'''^z1、...> 、Zn ? 或者根据第2步Ptl (Zci,A1)坐标值和第3步记录Z轴的实际坐标位置?、^2>…、时，计算出相应的A轴的理论坐标位置S1、a2、…、、…、4-1、
; 计算公式如下:—、+￡香(2a) fli'=4 + 360^-^(2b)
Σλ 第5步:计算出Z轴理论坐标位置与实际坐标位置的差的平均值或者A轴理论坐标位置与实际坐标位置的差的平均值AA什; 计算公式如下:Δ7Oa) η心旮—
η
KΣ (*3! _<3i)/OUnI
_
是Z轴与A轴按照螺距导程Z，以稳定的合成速度r移动时，Z轴理论坐标位置与实际坐标位置的差； ^Zlv即为数控螺纹磨中的Z轴偏差量； ^alv是Z轴与A轴按照螺距导程Z，以稳定的合成速度K移动时，A轴理论坐标位置与实际坐标位置的差； AAlv即为数控螺纹磨中的A轴偏差量； 八7&和均能用于矫正螺纹磨中的对刀偏差现象； 上述过程即为数控螺纹磨中Z轴或A轴偏差量的自动提取方法。
2.一种螺纹磨磨削中消除偏差量的方法，其特征在于包括如下步骤: 第I步:将待磨削的丝杠工件安装固定在数控螺纹磨床工作台上； 设置工件螺纹导程为Z，磨削工件时Z轴与A轴合成移动速度为r ； 第2步:通过传统对刀过程，计算出磨削起点Z坐标位置么对应的旋转轴A坐标值為，计算出磨削终点Z坐标位置Z3对应的旋转轴A坐标值為； 第3步:令Z轴与A轴以合成速度K，从磨削起始位置(Z2^Zlv, A2)，向磨削终点坐标位置(Ζ3+ΛΖΖκ，A3)磨削；或者，令Z轴与A轴以合成速度K，从磨削起始位置(Z2，A2+AAJ,向磨削终点坐标位置(石，A3+AAJ磨削； 其中KZlv为权利要求1所述的Z轴偏差量； 其中AAlr为权利要求1所述的A轴偏差量。
【文档编号】B23G1/44GK104148752SQ201410315013
【公开日】2014年11月19日 申请日期:2014年7月4日 优先权日:2014年7月4日
【发明者】胡东红, 罗翰, 宁雪燕, 张玲, 王平江 申请人:湖北大学