对接铜环的缩口挤压制造工艺的制作方法
【专利摘要】对接铜环的缩口挤压制造工艺，属于机械加工【技术领域】；采用原材料为铜镍合金管，工艺步骤为：a）缩口处理、b）扩口处理、c）挤压成型、d)成品；其有益效果是：采用铜镍合金管进行缩口和压制工艺，一次成型，克服了采用模锻工艺会出现裂纹夹杂的缺陷，降低废品率，提高原材料的适用效率。
【专利说明】对接铜环的缩口挤压制造工艺
[0001]【技术领域】对接铜环的缩口挤压制造工艺，属于机械加工【技术领域】。
[0002]【背景技术】目前，用于船舶管路的连接产品生产工艺是，通过模锻成型后，进行机械加工，形成产品，这种生产工艺存在的缺陷是:模锻材料用料多，机械加工量大；模锻在模锻规程中，会出现裂纹夹杂等问题，导致废品率高。
[0003]
【发明内容】
鉴于已有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供一种直接加工成型、节省原材料、成品率高的对接铜环的缩口挤压制造工艺。
[0004]为实现上述目的，本发明所采用的技术解决方案是:对接铜环的缩口挤压制造工艺，采用铜镍合金管作为原材料进行加工，具体步骤如下:
a)缩口处理；采用口径大于制作成品口径尺寸的铜镍合金管进行加工，利用缩口胎具进行缩口加工，即，将铜镍合金管口对准缩口胎具入口，并强行将管口塞入缩口胎具内，直至管口到达缩口胎具内底部，此时，缩口胎具内部的管壁厚度增加；
b)扩口处理；经缩口处理后，将铜镍合金管分为在缩口胎具内和胎具外两部分，将露在胎具外的合金管进行扩口处理，使合金管壁向其四周扩展和倾斜；
c)挤压成型；将扩好口的工件放入挤压成型胎具中，直接挤压成型；
d)取出成型工件，按标准进行机械加工，成品。
[0005]对接铜环的缩口挤压制造工艺，其有益效果是:采用铜镍合金管进行缩口和压制工艺，一次成型，克服了采用模锻工艺会出现裂纹夹杂的缺陷，降低废品率，提高原材料的适用效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0006]图1是对接铜环的缩口挤压制造工艺中的缩口和扩口示意图；
图2是对接铜环的缩口挤压制造工艺中的压型处理示意图。
[0007]附图标记如下:1、缩口胎具，2、铜镍合金管。
【具体实施方式】
[0008]下面根据附图对对接铜环的缩口挤压制造工艺做具体如下说明:对接铜环的缩口挤压制造工艺，采用铜镍合金管作为原材料进行加工，具体步骤如下:
a)缩口处理；采用口径大于制作成品口径尺寸的铜镍合金管进行加工，利用缩口胎具I进行缩口加工，即，将铜镍合金管2 口对准缩口胎具I入口，并强行将管口塞入缩口胎具I内，直至管口到达缩口胎具I内底部，此时，缩口胎具I内部的管壁厚度增加；
b)扩口处理；经缩口处理后，将铜镍合金管2分为在缩口胎具内和胎具外两部分，将露在胎具外的合金管进行扩口处理，使合金管壁向其四周扩展和倾斜；
c)挤压成型；将扩好口的工件放入挤压成型胎具中，直接挤压成型；
d)取出成型工件，按标准进行机械加工，成品。
[0009]实施例1
a)缩口处理；将的管用胎具缩成对接铜环要求将Φ76Χ6的铜镍合金管进行缩口处理成Φ60的合金管，利用缩口胎具进行缩口加工，将铜镍合金管口对准缩口胎具入口，并强行将管口塞入缩口胎具内，直至管口到达缩口胎具内底部，此时，缩口胎具内部的管壁厚度增加 0.3-0.6mm ；
b)扩口处理；将露在胎具外的合金管进行扩口处理，使合金管壁向其四周扩展和倾斜；
c)挤压成型；将扩好口的工件放入挤压成型胎具中，直接挤压成型； d )取出成型工件，按标准进行机械加工，成品。
【权利要求】
1.对接铜环的缩口挤压制造工艺，其特征是具体步骤如下: a)缩口处理；采用口径大于制作成品口径尺寸的铜镍合金管进行加工，利用缩口胎具进行缩口加工，即，将铜镍合金管口对准缩口胎具入口，并强行将管口塞入缩口胎具内，直至管口到达缩口胎具内底部，此时，缩口胎具内部的管壁厚度增加； b)扩口处理；经缩口处理后，将铜镍合金管分为在缩口胎具内和胎具外两部分，将露在胎具外的合金管进行扩口处理，使合金管壁向其四周扩展和倾斜； c)挤压成型；将扩好口的工件放入挤压成型胎具中，直接挤压成型； d )取出成型工件，按标准进行机械加工，成品。
【文档编号】B21D41/02GK104128520SQ201410357840
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年7月25日 优先权日:2014年7月25日
【发明者】吴荣安, 胡玉成, 张明杰 申请人:大连振兴船舶管件厂