全自动铝型材压弯成型检测的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种全自动铝型材压弯成型检测机，包括大气缸、导向柱、机架、上压块、模板、电子尺、气缸连接块和电子尺安装块，大气缸安装于上台板上，导向柱安装于上台板两侧，上台板安装于机架上；电机固定板安装于大气缸上，小齿轮连接电机，大齿轮连接大气缸，大齿轮与小齿轮啮合；气缸连接块连接大气缸，上压块安装于气缸连接块下方，上模板与上压块连接；底板安装于机架下，下模垫块安装于底板两侧，下模连接块安装于下模垫块上，下模板两端与下模连接块连接；钢球型独立导柱组件导套部分与上压块连接，导柱部分与底板连接，电子尺安装块安装于底板上，电子尺安装于电子尺安装块上。本实用新型使用方便，易于调整，安全可靠。
【专利说明】全自动铝型材压弯成型检测机
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及到一种铝型材压弯成型检测设备，尤其涉及一种复杂断面结构的 铝型材的压弯成型检测机。
【背景技术】
[0002] 铝型材的弧度压弯成型，一般是在普通冲床或滚压成型机上完成。使用普通冲床 加工稳定性差，无法消除应力。使用滚压成型机局限性大，并且容易对铝合金型材发生磕碰 伤。尤其对于汽车用铝合金型材，无法准确有效地进行压弯成型。
[0003] 对于简单铝型材整形完成后的测量，一般使用塞尺测量放置于平台上的铝型材与 平台接触面的间隙或是使用三坐标检测，前者测量精度差，测量误差很大，而后者测量耗时 较长，不利于产品的批量生产。
[0004] 针对以上两点，需要开发一种既能对型材进行弧度压弯成型又能方便地对成型后 的铝型材进行检测的专用设备。
【发明内容】
[0005] 为了克服现有的条件下冲床以及滚压成型机无法方便有效地对断面结构复杂的 汽车用铝合金型材进行压弯成型加工，也无法快速地对压弯成型完成后的铝合金型材进行 检测。本实用新型的目的在于提供一种既能对断面结构复杂的汽车用铝合金型材的弧度进 行压弯成型加工，又能在压弯成型加工完成后进行测量，测量过程快速简便同时易于调整 的全自动铝型材压弯成型检测机。
[0006] 本实用新型提出的全自动铝型材压弯成型检测机，由大气缸1、小齿轮2、大齿轮 3、电机固定板4、电机5、气缸垫块6、导向柱7、上台板8、机架9、上压块10、上模板11、钢球 型独立导柱组件12、下模板13、下模连接块14、下模垫块15、电子尺16、底板17、气缸连接 块18和电子尺安装块19组成，其中：大气缸1通过气缸垫块6安装于上台板8上，导向柱 7为两件，两件导向柱7分别安装于上台板8上方两侧，上台板8安装于机架9上方；电机 固定板4安装于大气缸1上，电机5位于电机固定板4上方一侧，小齿轮2连接电机5,大 齿轮3连接大气缸1，大齿轮3与小齿轮2相互啮合；气缸连接块18连接于大气缸1底部， 上压块10安装于气缸连接块18下方，上模板11与上压块10相互连接；底板17安装于机 架9下部，下模垫块15为两件，分别安装于底板17左右两侧，下模连接块14为两件，分别 安装于相应的下模垫块15上，下模板13下方两端分别与两件下模连接块14连接，下模板 13位于上模板11下方；钢球型独立导柱组件12为两件，钢球型独立导柱组件12分为导柱 部分与导套部分，导柱部分与导套部分的结构相匹配，导套部分与上压块10底部连接，导 套部分位于上模块11两侧，导柱部分与底板17上方连接，导柱部分位于下模板13两侧，电 子尺安装块19安装于底板17上，电子尺16安装于电子尺安装块19上。
[0007] 本实用新型中，电子尺安装块19、电子尺16的外形、数量、分布情况由被整形加工 的铝型材G1的外形以及弧度测量点确定，电子尺安装块19和电子尺16的数量相同。
[0008] 本实用新型中，所述大气缸1、电机5和电子尺16分别连接PLC控制器。
[0009] 本实用新型有益效果是，通过电子尺测量的弧度数据，经由PLC控制器反馈后，由 电机通过大小齿轮带动气缸，从而调整行程达到调整压弯参数的目的。在成型检测过程中， 测量快速、结构简单、易于调整、使用安全方便可靠。
【专利附图】
【附图说明】
[0010] 图1是铝型材压弯成型机结构示意图的主视图。
[0011] 图2是铝型材压弯成型机结构示意图的左视图。
[0012] 图3是铝型材压弯成型机压弯成型部分的右视图。
[0013] 图中标号：1为大气缸，2为小齿轮，3为大齿轮，4为电机固定板，5为电机，6为气 缸垫块，7为导向柱,8为上台板,9为机架，10为上压块,11为上模板,12为钢球型独立导柱 组件，13为下模板，14为下模连接块，15为下模垫块，16为电子尺，17为底板，18为气缸连 接块，19为电子尺安装块，G1为铝型材。
【具体实施方式】
[0014] 下面结合附图和操作过程对本实用新型进一步说明。
[0015] 实施例1 :
[0016] 全自动铝型材同轴多刀切割机，结构如图1、图2、图3所示，由大气缸1、小齿轮2、 大齿轮3、电机固定板4、电机5、气缸垫块6、导向柱7、上台板8、机架9、上压块10、上模板 11、钢球型独立导柱组件12、下模板13、下模连接块14、下模垫块15、电子尺16、底板17、气 缸连接块18和电子尺安装块19组成，其中：大气缸1通过气缸垫块6安装于上台板8上， 导向柱7为两件，两件导向柱7分别安装于上台板8两侧，上台板8安装于机架9上方；电 机固定板4安装于大气缸1上，电机5连接电机固定板4另一侧，小齿轮2连接电机5,大 齿轮3连接大气缸1，大齿轮3与小齿轮2相互啮合；气缸连接块18连接大气缸1，上压块 10安装于气缸连接块18的下方，上模板11与上压块10相互连接；底板17安装于机架9下 部，下模垫块15为两件，分别安装于底板17左右两侧，下模连接块14为两件，分别安装于 两件下模垫块15上，下模板13分别与两件下模连接块14连接，下模板13位于上模板11 下方；钢球型独立导柱组件12为两件，钢球型独立导柱组件12分为导柱部分与导套部分， 导套部分与上压块10连接，导柱部分与底板17连接，电子尺安装块19为五件，分别安装与 底板17上，电子尺16为五件，分别安装与五件电子尺安装块19上。
[0017] 采用上述铝型材整形检测机后，可以通过检测组件中电子尺的测量数据通过PLC 控制器反馈后，自动调整汽缸调整行程来达到整形的要求，使用方便，易于调整，安全可靠， 适合大批量生产需要。
[0018] 本实用新型的工作过程如下：
[〇〇19] 本实用新型使用时，开启电源，将需压弯成型的铝型材G1如图1所示放置于下模 板13上，按下启动开关，大气缸1开始工作，带动气缸连接块18下压，使上模板11压住铝 型材G1，对铝型材G1进行压弯加工，压弯加工完成后大气缸1恢复初始位置。电子尺16对 铝型材G1的弧度进行测量并将检测数据传入PLC，经PLC处理后反馈出铝型材G1的弧度测 量值，并根据反馈的测量值带动电机5工作，电机5通过小齿轮2带动大齿轮3,从而调整大 汽缸1的行程，调整完成后大气缸1再次工作，重复直至铝型材G1的弧度测量值合格。至 此汽车天窗导轨的压弯成型检测完成，可加工下一型材。
【权利要求】
1. 一种全自动铝型材压弯成型检测机，由大气缸（1)、小齿轮（2)、大齿轮（3)、电机 固定板（4)、电机（5)、气缸垫块（6)、导向柱（7)、上台板（8)、机架（9)、上压块（10)、上模 板（11)、钢球型独立导柱组件（12)、下模板（13)、下模连接块（14)、下模垫块（15)、电子尺 (16)、底板（17)、气缸连接块（18)和电子尺安装块（19)组成，其中：大气缸（1)通过气缸垫 块（6)安装于上台板⑶上，导向柱（7)为两件，两件导向柱（7)分别安装于上台板⑶上 方两侧，上台板⑶安装于机架（9)上方；电机固定板⑷安装于大气缸⑴上，电机（5)位 于电机固定板（4)上方一侧，小齿轮（2)连接电机（5)，大齿轮（3)连接大气缸（1)，大齿轮 (3)与小齿轮（2)相互啮合；气缸连接块（18)连接于大气缸（1)底部，上压块（10)安装于 气缸连接块（18)下方，上模板（11)与上压块（10)相互连接；底板（17)安装于机架（9)下 部，下模垫块（15)为两件，分别安装于底板（17)左右两侧，下模连接块（14)为两件，分别 安装于相应的下模垫块（15)上，下模板（13)下方两端分别与两件下模连接块（14)连接， 下模板（13)位于上模板（11)下方；钢球型独立导柱组件（12)为两件，钢球型独立导柱组 件（12)分为导柱部分与导套部分，导柱部分与导套部分的结构相匹配，导套部分与上压块 (10)底部连接，导套部分位于上模块（11)两侧，导柱部分与底板（17)连接，导柱部分位于 下模板（13)两侧，电子尺安装块（19)安装于底板（17)上，电子尺（16)安装于电子尺安装 块（19)上。
2. 根据权利要求1所述的全自动铝型材压弯成型检测机，其特征在于所述电子尺安装 块（19)和电子尺（16)的数量相同，电子尺安装块（19)和电子尺（16)的外形、数量、分布 情况由被整形加工的铝型材（G1)的外形以及弧度测量点确定。
3. 根据权利要求1所述的全自动铝型材压弯成型检测机，其特征在于大气缸（1)、电机 (5)和电子尺（16)分别连接PLC控制器。
【文档编号】B21D7/06GK203875162SQ201420231395
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2014年5月8日 优先权日:2014年5月8日
【发明者】吴家明 申请人:上海长空机械有限公司