一种圆管打孔设备的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种圆管打孔设备，属于圆管加工【技术领域】。其结构特点是由进给装置、气动夹紧装置、激光机、控制柜构成；进给装置包括机架、导轨、齿条、进给滑板、滑块、伺服电机I、小同步电机带轮、大同步带轮、齿轮轴、定位涨紧装置，伺服电机II、减速机、气缸、定位涨紧头构成定位涨紧装置；气动夹紧装置固定安装在进给装置的机架顶板前部；进给装置的伺服电机I、伺服电机II、气缸和气动夹紧装置、激光机都与设在进给装置外侧的控制柜的控制模板导线连接。本实用新型设计合理，结构简单，成本较低，全自动操作，可准确定量进给送料，定尺、定位、分度精度高，能满足圆管高精度加工要求，且工作效率高。
【专利说明】一种圆管打孔设备
【技术领域】
[0001]本实用新型属于圆管加工【技术领域】，具体地涉及一种圆管打孔设备。
【背景技术】
[0002]对圆管进行等距或不等距的激光打孔加工时，由于圆管的长度一般都较长，必须使用进给设备对圆管进行进给送料，对圆管360°圆周范围内进行打孔时，还要能准备分度，进给设备输送圆管需加工部分进入激光机的加工位后，要定位，打孔，旋转圆管，再定位打孔，圆管360°圆周范围内打孔完毕后继续进给使圆管下一个需加工部分进入激光机的加工位，再定位打孔……。目前此类设备分为二类，一类是大型企业采用的进口设备，该设备功能齐全，全自动调整，精度高，工作效率高，但结构复杂、价格昂贵，另一类设备是一般企业采用的简易设备，需人工定尺、定位、分度，定尺、定位精度差，无法准确分度，不能满足圆管的高精度加工要求，且工作效率低。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种结构简单，成本较低，全自动操作，可准确定量进给送料，定尺、定位、分度精度高，能满足圆管高精度加工要求，且工作效率高的圆管打孔设备。
[0004]本实用新型的任务通过下述技术方案实现，其结构特点是由进给装置、气动夹紧装置14、激光机15、控制柜17构成；进给装置包括机架1、导轨2、齿条3、进给滑板4、滑块
5、伺服电机16、小同步电机带轮7、大同步带轮8、齿轮轴9、定位涨紧装置，机架I的顶板a为长方形平板，机架I顶板a的上表面固设有两条沿顶板a长度方向设置且相互平行的导轨2，机架I顶板a的上表面还固设有一条与导轨2平行的齿条3，进给滑板4底面上设有可分别与两条导轨2配合滑动连接的两个滑块5，进给滑板4上表面安装有伺服电机16，伺服电机16上的小同步电机带轮7经同步带与设置在进给滑板4上的大同步带轮8连接，大同步带轮8上连接有齿轮轴9，齿轮轴9的齿轮与齿条3啮合，进给滑板4上表面的前部设有由伺服电机1112、减速机11、气缸10、定位涨紧头13构成的定位涨紧装置；气动夹紧装置14固定安装在进给装置的机架I顶板a前部；进给装置的伺服电机16、伺服电机1112、气缸10和气动夹紧装置14、激光机15都与设在进给装置外侧的控制柜17的控制模板导线连接。
[0005]齿条3的长度与两条导轨2的长度相等。
[0006]滑块5上设有滚珠。
[0007]定位涨紧装置的定位涨紧头13与气动夹紧装置14的夹头距离机架I顶板a上表面的高度相同，且定位涨紧装置的定位涨紧头13与气动夹紧装置14的夹头设置在与机架I顶板a长度方向一致的一条直线上。
[0008]本实用新型的积极效果是:设计合理，结构简单，成本较低，全自动操作，可准确定量进给送料，定尺、定位、分度精度高，能满足圆管高精度加工要求，且工作效率高。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为本实用新型的结构示意图。
[0010]图2为图1进给装置的A-A剖视图。
[0011]图中:1-机架，a_顶板,2-导轨,3-齿条,4-进给滑板,5_滑块,6_伺服电机I,7-小同步电机带轮，8-大同步带轮，9-齿轮轴，10-气缸，11-减速机，12-伺服电机II，13-定位涨紧头，14-气动夹紧装置，15-激光机，16-圆管，17-控制柜。
【具体实施方式】
[0012]结合附图详细说明本实用新型提出的一种圆管打孔设备的细节。
[0013]如图1、图2所示，由进给装置、气动夹紧装置14、激光机15、控制柜17构成。进给装置包括机架1、导轨2、齿条3、进给滑板4、滑块5、伺服电机16、小同步电机带轮7、大同步带轮8、齿轮轴9、定位涨紧装置，机架I的顶板a为长方形平板，机架I顶板a的上表面固设有两条沿顶板a长度方向设置且相互平行的导轨2，机架I顶板a的上表面还固设有一条与导轨2平行的齿条3，齿条3的长度与两条导轨2的长度相等，进给滑板4底面上设有可分别与两条导轨2配合滑动连接的两个滑块5，滑块5上设有滚珠，滚珠与导轨2接触，使滑块5在导轨2上前后运动时更加顺畅，进给滑板4上表面安装有伺服电机16，伺服电机16上的小同步电机带轮7经同步带与设置在进给滑板4上的大同步带轮8连接，大同步带轮8上连接有齿轮轴9，齿轮轴9的齿轮与齿条3啮合，进给滑板4上表面的前部设有由伺服电机1112、减速机11、气缸10、定位涨紧头13构成的定位涨紧装置。气动夹紧装置14固定安装在进给装置的机架I顶板a前部。定位涨紧装置的定位涨紧头13与气动夹紧装置14的夹头距离机架I顶板a上表面的高度相同，且定位涨紧装置的定位涨紧头13与气动夹紧装置14的夹头设置在与机架I顶板a长度方向一致的一条直线上，这样当圆管16两端分别放置在定位涨紧装置的定位涨紧头13和气动夹紧装置14的夹头上时，保证圆管16与导轨2平行，从而保证圆管16在进给时的直线运动。进给装置的伺服电机16、伺服电机1112、气缸10和气动夹紧装置14、激光机15都与设在进给装置外侧的控制柜17的控制模板导线连接。
[0014]圆管16打孔加工时，控制柜17控制模板控制气动夹紧装置14动作将圆管16的前端夹紧在气动夹紧装置14的夹嘴上，控制柜17控制模板控制定位涨紧装置的气缸10动作将圆管16的尾端夹紧在定位涨紧装置的定位涨紧头13处，控制柜17控制模板控制气动夹紧装置14动作使气动夹紧装置14的夹嘴松开对圆管16前端的夹紧，此时圆管16的前端仍托持在气动夹紧装置14的夹嘴上，控制柜17控制模板控制伺服电机16动作，伺服电机16上的小同步电机带轮7带动大同步带轮8转动，大同步带轮8带动齿轮轴9转动，齿轮轴9的齿轮在齿条3上滚动，滑块5沿导轨2滑动，使进给滑板4向前直线运动，从而推动圆管16向前直线运动，当圆管16的需加工部分进入激光机15的加工位后，控制柜17控制模板控制伺服电机16停止动作，并控制气动夹紧装置14动作，使气动夹紧装置14的夹嘴夹紧圆管16，将圆管16定位，再控制激光机15打孔，打孔完毕，控制柜17控制模板再次控制气动夹紧装置14动作松来对圆管16夹紧，并控制定位涨紧装置的伺服电机1112动作，伺服电机Π12通过减速机11带动定位涨紧头13旋转，从而带动圆管16旋转至需加工角度，控制柜17控制模板控制伺服电机1112停止动作，并控制气动夹紧装置14动作再次夹紧圆管16定位，再控制激光机15再打孔，当将圆管16的360°圆周范围内皆打孔完毕后，控制柜17控制模板控制气动夹紧装置14松开对圆管16的夹紧，并控制伺服电机16再次动作，继续进给使圆管16下一个需加工部分进入激光机15的加工位，再控制伺服电机16停止动作，重复以上圆管16加工过程，直至整根圆管16加工完毕，控制柜17控制模板控制定位涨紧装置的气缸10动作，将圆管16尾端从定位涨紧装置的定位涨紧头13处卸下，再控制伺服电机16动作，使进给滑板4回到起始工作位置，等待下一根圆管16的加工。控制柜17的控制模板根据事先设定的圆管16加工程序，准确控制进给装置的伺服电机16、气缸10、伺服电机1112和气动夹紧装置14、激光机15的速度和动作时间，实现圆管16打孔加工的自动定尺、定位、分度，且定尺、定位、分度精度高，误差< 0.1mm,可满足圆管16的高精度加工要求，进给一定位一打孔一旋转一再打孔一......一再进给一再定位一再360°打孔加工一......，可快速自动连续作业，进给速度高达2m/s,工作效率高。本实用新型还可用于圆管16的切割加工。
【权利要求】
1.一种圆管打孔设备，其特征在于由进给装置、气动夹紧装置(14)、激光机(15)、控制柜(17)构成；进给装置包括机架(I)、导轨(2)、齿条(3)、进给滑板(4)、滑块(5)、伺服电机U6)、小同步电机带轮(7)、大同步带轮(8)、齿轮轴(9)、定位涨紧装置，机架(I)的顶板(a)为长方形平板，机架(I)顶板(a)的上表面固设有两条沿顶板(a)长度方向设置且相互平行的导轨(2)，机架(I)顶板(a)的上表面还固设有一条与导轨(2)平行的齿条(3)，进给滑板(4)底面上设有可分别与两条导轨(2)配合滑动连接的两个滑块(5)，进给滑板(4)上表面安装有伺服电机I (6)，伺服电机I (6)上的小同步电机带轮(7)经同步带与设置在进给滑板(4)上的大同步带轮(8)连接，大同步带轮(8)上连接有齿轮轴(9)，齿轮轴(9)的齿轮与齿条(3)啮合，进给滑板(4)上表面的前部设有由伺服电机II (12)、减速机(11)、气缸(10)、定位涨紧头(13)构成的定位涨紧装置；气动夹紧装置(14)固定安装在进给装置的机架⑴顶板(a)前部；进给装置的伺服电机I (6)、伺服电机II (12)、气缸(10)和气动夹紧装置(14)、激光机(15)都与设在进给装置外侧的控制柜(17)的控制模板导线连接。
2.根据权利要求1所述的一种圆管打孔设备，其特征在于齿条(3)的长度与两条导轨(2)的长度相等。
3.根据权利要求1所述的一种圆管打孔设备，其特征在于滑块(5)上设有滚珠。
4.根据权利要求1所述的一种圆管打孔设备，其特征在于定位涨紧装置的定位涨紧头(13)与气动夹紧装置(14)的夹头距离机架(I)顶板(a)上表面的高度相同，且定位涨紧装置的定位涨紧头(13)与气动夹紧装置(14)的夹头设置在与机架(I)顶板(a)长度方向一致的一条直线上。
【文档编号】B23K26/382GK203992834SQ201420393512
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年7月11日 优先权日:2014年7月11日
【发明者】林红英 申请人:林红英