一种座椅零件衬套自动组立专机的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种座椅零件衬套自动组立专机，包括机架，机架上布置有内支架铆接系统、连接杆铆接系统以及卸料输送带，连接杆铆接系统包括连接杆储料机构、连接杆仿形定位治具、衬套A上料机构、衬套B上料机构、衬套A铆接机构、衬套B铆接机构和连接杆运料机构，内支架铆接系统包括支架本体振动盘、衬套C振动盘、支架本体仿形定位治具、衬套C铆接机构、衬套C上料机构、支架本体上料机构和支架本体卸料机构，在一台设备上实现了在内支架上自动铆接衬套C以及在连接杆上铆接衬套A和衬套B，实现坐垫连接杆零部件的通用生产。本实用新型实现产品与衬套自动组装、压合；生产节拍提高，由1200PCS/H/2人提升到3600PCS/H/1人；降低作业员的作业强度，提高产品合格率。
【专利说明】
一种座椅零件衬套自动组立专机
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及汽车零部件生产研究领域中的一种自动化设备，特别是一种座椅零件衬套自动组立专机。【背景技术】
[0002]对于汽车座椅，其由多个零部件构成，其中四个部件需要安装衬套，其分别为坐垫内支架、坐垫连接杆A、坐垫连接杆B和坐垫连接杆C。其中坐垫内支架包括支架本体和衬套 C，衬套C嵌在支架本体的相应孔上;坐垫连接杆A、坐垫连接杆B和坐垫连接杆C分别包括连接杆A本体、连接杆B本体和连接杆C本体以及安装在相应连接杆本体上的衬套A和衬套B。由于衬套A、衬套B和衬套C的规格尺寸不一样，并且支架本体和三个连接杆本体的形状均不一样，因此，生产每一个零件均需要不同的定位模具。现有的坐垫内支架、坐垫连接杆A、坐垫连接杆B和坐垫连接杆C生产中，普通生产需求时，需要2名作业员，1名作业员在一台辅助治具上人工铆接支架本体和衬套C;另1名作业员在另外一台辅助治具上人工铆接连接杆A本体和衬套A和B，需要生产坐垫连接杆B或者坐垫连接杆C时，需要更换模具，遇到高峰期时， 需要增加1名作业员在第三台辅助治具上生产坐垫连接杆B或者坐垫连接杆C，人力成本高； 节拍低(120PCS/H)，不良品多。为了提高生产效率和降低人力成本，需要一台自动化的生产设备。【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的，在于提供一种座椅零件衬套自动组立专机。
[0004]本实用新型解决其技术问题的解决方案是:一种座椅零件衬套自动组立专机，包括机架，所述机架的工作台面上布置有内支架铆接系统、连接杆铆接系统以及横穿连接杆铆接系统和内支架铆接系统的卸料输送带，所述连接杆铆接系统包括连接杆储料机构、位于卸料输送带接料始端的可拆卸连接杆仿形定位治具以及位于卸料输送带两侧的衬套A上料机构和衬套B上料机构，所述连接杆仿形定位治具上方安装有衬套A铆接机构和衬套B铆接机构，所述连接杆储料机构和仿形定位治具之间安装有连接杆运料机构，所述内支架铆接系统包括位于卸料输送带接料末端两侧的支架本体振动盘和衬套C振动盘，所述支架本体振动盘的输送轨末端安装有支架本体仿形定位治具和位于支架本体仿形定位治具上方的衬套C铆接机构，所述支架本体仿形定位治具和衬套C振动盘的输送轨末端之间安装有横架在卸料输送带上方的衬套C上料机构，所述支架本体仿形定位治具两旁分别安装有将待铆接的支架本体输送至支架本体仿形定位治具上的支架本体上料机构和将铆接后的支架本体输送至卸料输送带上的支架本体卸料机构。
[0005]作为上述技术方案的进一步改进，所述衬套A上料机构包括衬套A振动盘、往返于衬套A振动盘的输送轨末端和连接杆仿形定位治具之间的衬套A上料气缸以及安装在衬套A 上料气缸的工作端的衬套A夹紧爪;所述衬套B上料机构包括衬套B振动盘、往返于衬套B振动盘的输送轨末端和连接杆仿形定位治具之间的衬套B上料气缸以及安装在衬套B上料气缸的工作端的衬套B夹紧爪;所述衬套A铆接机构包括安装在滑轨上的衬套A铆接气缸以及安装在衬套A铆接气缸的伸出端上的衬套A铆接头，所述衬套B铆接机构包括安装在滑轨上的衬套B铆接气缸以及安装在衬套B铆接气缸的伸出端上的衬套B铆接头。
[0006]作为上述技术方案的进一步改进，所述连接杆运料机构包括横架在卸料输送带上方的连接杆运料轨道以及安装在连接杆运料轨道上的连接杆运料气缸，所述连接杆运料气缸的伸出端上安装有连接杆上料卸料气缸，所述连接杆上料卸料气缸的伸出端竖直向下， 连接杆上料卸料气缸的伸出端安装有连接杆上料吸附头。
[0007]作为上述技术方案的进一步改进，所述连接杆储料机构包括储料平台和安装在储料平台上的两组用于放置连接杆的定位杆组合、位于定位杆组合旁的升降台、安装在升降台上的托底气缸以及安装在升降台上驱使升降台沿竖直方向移动的升降液压缸，所述托底气缸的伸出端水平伸出后位于其中一组定位杆组合的底部并托着该组定位杆组合中最下方的连接杆。
[0008]作为上述技术方案的进一步改进，所述定位杆组合包括能在储料平台上调整位置的第一定位杆和第二定位杆，所述第一定位杆和第二定位杆分别穿过连接杆上的衬套A孔和衬套B孔。
[0009]作为上述技术方案的进一步改进，所述机架的工作台面上安装有储料移动轨，所述储料平台安装在储料移动轨上且沿着储料移动轨移动。
[0010]作为上述技术方案的进一步改进，所述支架本体上料机构包括支架本体上料悬臂以及位于支架本体上料悬臂末端的支架本体上料吸附头，所述支架本体卸料机构包括支架本体卸料悬臂以及位于支架本体卸料悬臂末端的支架本体卸料吸附头。
[0011]作为上述技术方案的进一步改进，所述衬套C上料机构包括位于卸料输送带上方的衬套C上料轨、在衬套C上料轨滑行的衬套C上料气缸以及安装在衬套C上料气缸上的衬套 C夹紧爪。
[0012]作为上述技术方案的进一步改进，所述卸料输送带接料末端安装有将卸料输送带接料末端分隔成支架卸料通道和连接杆卸料通道的分隔板，所述支架卸料通道和连接杆卸料通道的末端分别布置有支架接收器和连接杆接收器。
[0013]本实用新型的有益效果是:本实用新型通过设置内支架铆接系统、连接杆铆接系统以及卸料输送带，在一台设备上实现了在内支架上自动铆接衬套C以及在连接杆上铆接衬套A和衬套B，而在生产坐垫连接杆A、坐垫连接杆B和坐垫连接杆C的选择上，只需更换相应的连接杆仿形定位治具，并适当地调整衬套A上料机构和衬套B上料机构的位置和行程， 实现坐垫连接杆零部件的通用生产。本实用新型实现产品与衬套自动组装、压合;生产节拍提高，由1200PCS/H/2人提升到3600PCS/H/1人;降低作业员的作业强度，提高产品合格率。【附图说明】
[0014]为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。[0〇15]图1是本实用新型的结构不意图；
[0016]图2是本实用新型去除部分机构后的机构示意图；
[0017]图3是本实用新型去除部分机构后的正视图；
[0018]图4是本实用新型去除部分机构后的俯视图。【具体实施方式】
[0019]以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。
[0020]参照图1?图4，一种座椅零件衬套自动组立专机，包括机架90，所述机架90的工作台面上布置有内支架铆接系统、连接杆铆接系统以及横穿连接杆铆接系统和内支架铆接系统的卸料输送带6,所述连接杆铆接系统包括连接杆储料机构、位于卸料输送带6接料始端的可拆卸连接杆仿形定位治具9以及位于卸料输送带6两侧的衬套A上料机构和衬套B上料机构，所述连接杆仿形定位治具9上方安装有衬套A铆接机构10和衬套B铆接机构20，所述连接杆储料机构和仿形定位治具之间安装有连接杆运料机构，所述内支架铆接系统包括位于卸料输送带6接料末端两侧的支架本体振动盘4和衬套C振动盘3,所述支架本体振动盘4的输送轨末端安装有支架本体仿形定位治具41和位于支架本体仿形定位治具41上方的衬套C 铆接机构40,所述支架本体仿形定位治具41和衬套C振动盘3的输送轨末端之间安装有横架在卸料输送带6上方的衬套C上料机构，所述支架本体仿形定位治具41两旁分别安装有将待铆接的支架本体输送至支架本体仿形定位治具41上的支架本体上料机构和将铆接后的支架本体输送至卸料输送带6上的支架本体卸料机构。[〇〇21]通过设置内支架铆接系统、连接杆铆接系统以及卸料输送带6,在一台设备上实现了在内支架上自动铆接衬套C以及在连接杆上铆接衬套A和衬套B，而在生产坐垫连接杆A、 坐垫连接杆B和坐垫连接杆C的选择上，只需更换相应的连接杆仿形定位治具9，并适当地调整衬套A上料机构和衬套B上料机构的位置和行程，实现坐垫连接杆的通用生产。本实用新型实现产品与衬套自动组装、压合;生产节拍提高，由1200PCS/H/2人提升到3600PCS/H/1 人;降低作业员的作业强度，提高产品合格率。[〇〇22]进一步作为优选的实施方式，所述衬套A上料机构包括衬套A振动盘1、往返于衬套 A振动盘1的输送轨末端和连接杆仿形定位治具9之间的衬套A上料气缸以及安装在衬套A上料气缸的工作端的衬套A夹紧爪;所述衬套B上料机构包括衬套B振动盘2、往返于衬套B振动盘2的输送轨末端和连接杆仿形定位治具9之间的衬套B上料气缸以及安装在衬套B上料气缸的工作端的衬套B夹紧爪;所述衬套A铆接机构10包括安装在滑轨上的衬套A铆接气缸以及安装在衬套A铆接气缸的伸出端上的衬套A铆接头，所述衬套B铆接机构20包括安装在滑轨上的衬套B铆接气缸以及安装在衬套B铆接气缸的伸出端上的衬套B铆接头。
[0023]进一步作为优选的实施方式，所述连接杆运料机构包括横架在卸料输送带6上方的连接杆运料轨道5以及安装在连接杆运料轨道5上的连接杆运料气缸50,所述连接杆运料气缸50的伸出端上安装有将连接杆储料机构中的连接杆取出和将连接杆仿形定位治具9中焊接好的连接杆放到卸料输送带6上的连接杆上料卸料气缸51，所述连接杆上料卸料气缸 51的伸出端竖直向下，连接杆上料卸料气缸51的伸出端安装有连接杆上料吸附头。
[0024]进一步作为优选的实施方式，所述连接杆储料机构包括储料平台8和安装在储料平台8上的两组用于放置连接杆的定位杆组合80、位于定位杆组合80旁的升降台、安装在升降台上的托底气缸81以及安装在升降台上驱使升降台沿竖直方向移动的升降液压缸82,所述托底气缸81的伸出端水平伸出后位于其中一组定位杆组合80的底部并托着该组定位杆组合80中最下方的连接杆。[〇〇25]进一步作为优选的实施方式，所述定位杆组合80包括能在储料平台8上调整位置的第一定位杆和第二定位杆，所述第一定位杆和第二定位杆分别穿过连接杆上的衬套A孔和衬套B孔。[〇〇26]进一步作为优选的实施方式，所述机架90的工作台面上安装有储料移动轨83,所述储料平台8安装在储料移动轨83上且沿着储料移动轨83移动。
[0027]生产连接杆时，先将调整第一定位杆和第二定位杆的位置，使得所要生产连接杆上的衬套A孔和衬套B孔能穿过第一定位杆和第二定位杆，往两组定位杆组合80中放入相应数量的连接杆，托底气缸81的伸出端水平伸出后位于其中一组定位杆组合80的底部并托着该组定位杆组合80中最下方的连接杆，位于该组的最上方的连接杆的上端面与连接杆上料吸附头的下端面持平或者相差1?5mm的高度。连接杆运料气缸50沿连接杆运料轨道5滑行后，连接杆上料吸附头将该组最上方的连接杆吸附后，将其送到连接杆仿形定位治具9前侧，连接杆运料气缸50的工作端伸出，连接杆上料卸料气缸51的伸出端向下运动后，将连接杆放入连接杆仿形定位治具9中，连接杆上料卸料气缸51复位，连接杆运料气缸50复位。衬套A夹紧爪和衬套B夹紧爪分别在相应的驱动气缸的作用下，放置到连接杆的相应位置上后，衬套A铆接头和衬套B铆接头在相应的铆接气缸的工作下，将衬套A和衬套B铆接在连接杆上。连接杆运料气缸50的伸出端伸出，连接杆上料卸料气缸51的伸出端向下运动，连接杆上料吸附头将铆接后的连接杆从连接杆仿形定位治具9中取出后，连接杆上料卸料气缸51 复位，连接杆运料气缸50复位，连接杆上料吸附头将连接杆放到卸料输送带上。升降液压缸82驱使升降座上升连接杆厚度的距离，使得该组中最上方的连接杆的上端面与连接杆上料吸附头的下端面持平或者相差1?5mm的高度。连接杆运料气缸50沿连接杆运料轨道5滑行后，连接杆上料吸附头将该组最上方的连接杆吸附后将其送至连接杆仿形定位治具9中，从而实现了连接杆的衬套A和衬套B的自动铆接。当一组定位杆组合80中的连接杆铆接完成后，储料平台8沿着储料移动轨83移动，使得另一组定位杆组合80中的连接杆位于连接杆运料轨道5前侧，升降液压缸82驱使升降座下降，托底气缸81的伸出端水平伸出后位于其中一组定位杆组合80的底部并托着该组定位杆组合80中最下方的连接杆。
[0028]进一步作为优选的实施方式，所述支架本体上料机构包括支架本体上料悬臂以及位于支架本体上料悬臂末端的支架本体上料吸附头，所述支架本体卸料机构包括支架本体卸料悬臂7以及位于支架本体卸料悬臂7末端的支架本体卸料吸附头70。
[0029]进一步作为优选的实施方式，所述衬套C上料机构包括位于卸料输送带6上方的衬套C上料轨30、在衬套C上料轨30滑行的衬套C上料气缸31以及安装在衬套C上料气缸31上的衬套C夹紧爪。
[0030]在支架本体上铆接衬套C时，通过支架本体上料悬臂的旋转将支架本体上料吸附头位于支架本体振动盘4的输送轨的末端，支架本体上料吸附头工作后将支架本体的吸附头吸附，支架本体上料悬臂的旋转将支架本体送至支架本体仿形定位治具41上，衬套C夹紧爪将衬套C振动盘3末端侧衬套C夹紧后，衬套C上料气缸31在衬套C上料轨30滑行后将衬套C放到支架本体上，衬套C铆接机构40工作，将衬套C铆接在支架本体上，支架本体卸料悬臂7旋转，支架本体卸料吸附头70伸入支架本体仿形定位治具41上方将铆接好支架本体吸附，支架本体卸料悬臂7旋转，支架本体卸料吸附头70将铆接好支架本体放到卸料输送带6上。
[0031]进一步作为优选的实施方式，所述卸料输送带6接料末端安装有将卸料输送带6接料末端分隔成支架卸料通道和连接杆卸料通道的分隔板60，所述支架卸料通道和连接杆卸料通道的末端分别布置有支架接收器和连接杆接收器。支架本体卸料吸附头70将铆接好支架本体放到卸料输送带6中靠近支架本体仿形定位治具41的位置，而连接杆上料吸附头将铆接好的连接杆放到卸料输送带6中靠近连接杆储料机构的位置。
[0032]以上是对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
【主权项】
1.一种座椅零件衬套自动组立专机，其特征在于:包括机架，所述机架的工作台面上布 置有内支架铆接系统、连接杆铆接系统以及横穿连接杆铆接系统和内支架铆接系统的卸料 输送带，所述连接杆铆接系统包括连接杆储料机构、位于卸料输送带接料始端的可拆卸连 接杆仿形定位治具以及位于卸料输送带两侧的衬套A上料机构和衬套B上料机构，所述连接 杆仿形定位治具上方安装有衬套A铆接机构和衬套B铆接机构，所述连接杆储料机构和仿形 定位治具之间安装有连接杆运料机构，所述内支架铆接系统包括位于卸料输送带接料末端 两侧的支架本体振动盘和衬套C振动盘，所述支架本体振动盘的输送轨末端安装有支架本 体仿形定位治具和位于支架本体仿形定位治具上方的衬套C铆接机构，所述支架本体仿形 定位治具和衬套C振动盘的输送轨末端之间安装有横架在卸料输送带上方的衬套C上料机 构，所述支架本体仿形定位治具两旁分别安装有将待铆接的支架本体输送至支架本体仿形 定位治具上的支架本体上料机构和将铆接后的支架本体输送至卸料输送带上的支架本体 卸料机构。2.根据权利要求1所述的座椅零件衬套自动组立专机，其特征在于:所述衬套A上料机 构包括衬套A振动盘、往返于衬套A振动盘的输送轨末端和连接杆仿形定位治具之间的衬套 A上料气缸以及安装在衬套A上料气缸的工作端的衬套A夹紧爪;所述衬套B上料机构包括衬 套B振动盘、往返于衬套B振动盘的输送轨末端和连接杆仿形定位治具之间的衬套B上料气 缸以及安装在衬套B上料气缸的工作端的衬套B夹紧爪;所述衬套A铆接机构包括安装在滑 轨上的衬套A铆接气缸以及安装在衬套A铆接气缸的伸出端上的衬套A铆接头，所述衬套B铆 接机构包括安装在滑轨上的衬套B铆接气缸以及安装在衬套B铆接气缸的伸出端上的衬套B 铆接头。3.根据权利要求1所述的座椅零件衬套自动组立专机，其特征在于:所述连接杆运料机 构包括横架在卸料输送带上方的连接杆运料轨道以及安装在连接杆运料轨道上的连接杆 运料气缸，所述连接杆运料气缸的伸出端上安装有连接杆上料卸料气缸，所述连接杆上料 卸料气缸的伸出端竖直向下，连接杆上料卸料气缸的伸出端安装有连接杆上料吸附头。4.根据权利要求1?3任一项所述的座椅零件衬套自动组立专机，其特征在于:所述连接 杆储料机构包括储料平台和安装在储料平台上的两组用于放置连接杆的定位杆组合、位于 定位杆组合旁的升降台、安装在升降台上的托底气缸以及安装在升降台上驱使升降台沿竖 直方向移动的升降液压缸，所述托底气缸的伸出端水平伸出后位于其中一组定位杆组合的 底部并托着该组定位杆组合中最下方的连接杆。5.根据权利要求4所述的座椅零件衬套自动组立专机，其特征在于:所述定位杆组合包 括能在储料平台上调整位置的第一定位杆和第二定位杆，所述第一定位杆和第二定位杆分 别穿过连接杆上的衬套A孔和衬套B孔。6.根据权利要求4所述的座椅零件衬套自动组立专机，其特征在于:所述机架的工作台 面上安装有储料移动轨，所述储料平台安装在储料移动轨上且沿着储料移动轨移动。7.根据权利要求1所述的座椅零件衬套自动组立专机，其特征在于:所述支架本体上料 机构包括支架本体上料悬臂以及位于支架本体上料悬臂末端的支架本体上料吸附头，所述 支架本体卸料机构包括支架本体卸料悬臂以及位于支架本体卸料悬臂末端的支架本体卸 料吸附头。8.根据权利要求1或7所述的座椅零件衬套自动组立专机，其特征在于:所述衬套C上料机构包括位于卸料输送带上方的衬套C上料轨、在衬套C上料轨滑行的衬套C上料气缸以及 安装在衬套C上料气缸上的衬套C夹紧爪。9.根据权利要求1所述的座椅零件衬套自动组立专机，其特征在于:所述卸料输送带接 料末端安装有将卸料输送带接料末端分隔成支架卸料通道和连接杆卸料通道的分隔板，所 述支架卸料通道和连接杆卸料通道的末端分别布置有支架接收器和连接杆接收器。
【文档编号】B21D39/00GK205702155SQ201620560197
【公开日】2016年11月23日
【申请日】2016年6月12日
【发明人】夏贤懿
【申请人】广州敏实汽车零部件有限公司