本发明涉及一种钢制轮边减速器外壳的生产工艺。
背景技术：
轮边减速器是汽车传动系中最后一级减速增扭装置，采用轮边减速器可满足在总传动比相同的条件下，使变速器、传动轴、主减速器、差速器、半轴等部件的载荷减少、尺寸变小以及使驱动桥获得较大的离地间隙等优点，它被广泛应用于载重货车、大型客车、越野汽车及其他一些大型工矿用车。常规的轮边减速器外壳主要由一个圆筒状的外筒及一体设于筒口外的连接法兰组成。目前，这种轮边减速器外壳的主体是采用铸造工艺生产，但铸造生产工艺存在能耗高、生产效率低的缺点，导致轮边减速器外壳的生产成本较高，而且铸造工艺生产容易在轮边减速器外壳中留下砂眼等缺陷，使得铸造加工的轮边减速器外壳的生产质量无法得到保证，尤其是采用铸造工艺生产还会在生产过程中产生大量的烟尘，污染周边环境，并容易与空气中的水分结合形成雾霾，不符合目前生产企业的节能减排要求。
技术实现要素：
本发明的目的是：提供一种节能环保、工艺简单的钢制轮边减速器外壳生产工艺。
本发明的技术方案是：一种钢制轮边减速器外壳生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
①、选用符合结构强度的冷轧钢板，冷轧钢板的厚度大于轮边减速器外壳的最厚处；
②、将选好的冷轧钢板裁成圆形的原料钢板；
③、将裁好的原料钢板放入旋压机中一次旋压成形。
所述冷轧钢板为330-380＃低碳钢冷轧钢板。
在第③步的旋压过程中喷淋皂化液进行冷却和润滑。
根据权利要求1所述的钢制轮边减速器外壳生产工艺，其特征在于，所述第③的轮边减速器外壳的旋压成形中，从在旋压机中放入原料钢板到轮边减速器外壳成品脱模之间的旋压成形时间控制在2-3分钟内。
本发明的钢制轮边减速器外壳生产工艺采用了旋压机一次旋压成形工艺，其相对于铸造生产工艺在生产效率上有了极大的提高，有效的降低了轮边减速器外壳的加工成本，特别是采用旋压成形工艺不会产生废气、粉尘等污染物，极大的降低了轮边减速器外壳生产对环境的污染，采用本发明生产的钢制轮边减速器外壳经过超声波探伤检测，其内无砂眼、无裂痕，确保了轮边减速器外壳的质量，具有结构强度高、使用寿命长、使用可靠性高的特点。
具体实施方式
本发明的钢制轮边减速器外壳生产工艺主要包括以下步骤：
①、选用符合结构强度的冷轧钢板，冷轧钢板的厚度大于轮边减速器外壳的最厚处；
②、将选好的冷轧钢板裁成圆形的原料钢板；
③、将裁好的原料钢板放入旋压机中一次旋压成形出轮边减速器外壳。
其中，冷轧钢板主要采用武汉钢铁集团生产的330-380#低碳钢冷轧钢板，钢板的厚度略大于待生产的轮边减速器外壳的最厚处，以便留有加工余地，避免加工出尺寸不符合产品规格的次品和废品。在上旋压机前，需将冷轧钢板裁成圆形的原料钢板，原料钢板的直径根据待生产的轮边减速器外壳尺寸设置，具体设置时，可以根据待生产的轮边减速器外壳的厚度和尺寸计算出的轮边减速器外壳的重量来确定。在第③步的旋压成形中，为保证成形质量并降低旋压机的能耗，在旋压成形的同时喷淋皂化液进行冷却和润滑。具体应用中，旋压机具体可以采用结构更加紧凑、安装和使用更加方便的全自动旋压机。为了同时兼顾轮边减速器外壳的旋压成形效率和成形质量，从在旋压机中放入原料钢板到轮边减速器外壳半成品脱模之间的旋压成形时间控制在2-3分钟内。
本发明的钢制轮边减速器外壳生产工艺采用旋压机一次成形，旋压机具有使用稳定、操作简单、性能可靠、投资小的特点，不仅可以为企业节省大量的设备投资，而且采用旋压成形的轮边减速器外壳具有表面光洁度高、产品精度高、不变形、无椭圆、工件预应力提高的特点，无需再加工可直接使用，有效的提高的轮边减速器外壳的生产效率和生产质量。采用本发明生产出来的钢制轮边减速器外壳具有整体强度高、使用寿命长、使用可靠性高的特点，是传统的铸造轮边减速器外壳的升级替代产品。