本发明属于船舶建造技术领域,特别是涉及一种用于船舶肋板安装的辅助工装及其使用方法。
背景技术:
船舶肋板安装是船舶建造过程中重要步骤,现有的船舶肋板安装主要是利用肋板拉入法来实现肋板的安装。当吊车将肋板移动至肋位后,传统的方法是依靠人力进行肋板的定位,然后进行肋板与t型材的焊接,这样的方法浪费了大量的人力和时间,并且对肋板的定位也不是很准确;或者是在肋板上焊接马板,然后通过千斤顶将马板顶起进而对肋板进行定位,焊接完成后,还需要将马板从肋板上割下,这样的方法浪费了大量的时间和材料,并且对肋板也造成了一定的损伤。
技术实现要素:
针对现有技术中存在的不足,本发明的目的是提供一种用于船舶肋板安装的辅助工装,利用该工装可以解决肋板安装过程中定位不准、费时费力的问题。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的:
一种用于船舶肋板安装的辅助工装,包括夹持件,所述夹持件为“u”形槽状结构,所述“u”形槽状结构包括槽底、第一侧壁和第二侧壁,所述第一侧壁设有槽宽调节机构,所述第二侧壁上端向外折弯形成顶板。
顶板用于接受外力并带动夹持件上下移动,夹持件用于夹持肋板,槽底用于承托肋板,槽宽调节机构用于调节夹持件的槽宽,以使该工装适用不同厚度的肋板。
优选的,所述槽宽调节机构包括设在第一侧壁上的水平螺纹孔和安装在螺纹孔内的紧固螺栓。
优选的,所述顶板垂直于第二侧壁水平设置。
优选的,所述第二侧壁上设有多个减重孔,多个减重孔在第二侧壁上均匀分布。
一种用于船舶肋板安装的辅助工装的使用方法,包括以下步骤:
步骤一、当肋板移动至肋位后,用该工装的夹持件夹持肋板,并使夹持件的槽底承托肋板,拧紧紧固螺栓,实现该工装对肋板的稳定夹持;
步骤二、在顶板的下方放置千斤顶,并使千斤顶的上端与顶板接触,启动千斤顶,千斤顶驱动该工装向上移动,进而带动肋板向上移动,当肋板移动至操作位置后,停下千斤顶,实现肋板的定位,即可进行肋板的后续处理工作;
步骤三、当肋板的后续处理工作完成后,使千斤顶复位,松开紧固螺栓,取下该工装。
本发明的有益效果是:该工装结构简单,使用方便,该工装用于肋板安装过程中对肋板进行支撑,避免了使用人力或者使用马板来对肋板进行定位的方法,便于将肋板准确地定位在肋位处,提高了肋板在焊接过程中的稳定性,节省了大量的人力和时间;该工装设有槽宽调节机构,可以适用不同厚度的肋板,使用时具有较强的灵活性。
附图说明
图1为本发明实施例1中用于船舶肋板安装的辅助工装取下紧固螺栓时的结构示意图。
图2为本发明实施例1中用于船舶肋板安装的辅助工装整体结构示意图。
图3为本发明实施例1中用于船舶肋板安装的辅助工装使用状态参考图。
图4为本发明实施例2中用于船舶肋板安装的辅助工装整体结构示意图。
图1至图4中:1为槽底,21为第一侧壁,22为第二侧壁,3为顶板,4为螺纹孔,5为紧固螺栓,6为减重孔,7为千斤顶,8为肋板,9为t型材,10为主板,11为吊车,12为绳索。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施案例来对本发明用于船舶肋板安装的辅助工装及其使用方法做进一步的详细阐述,以求更为清楚明了地表达本发明的结构特征和具体应用,但不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1:如图1和图2所示,一种用于船舶肋板安装的辅助工装,包括工装包括夹持件,所述夹持件为“u”形槽状结构,所述“u”形槽状结构包括槽底1、第一侧壁21和第二侧壁22,所述第一侧壁21设有槽宽调节机构,所述第二侧壁22上端向外折弯形成顶板3。
本实施例中槽宽调节机构包括设在第一侧壁21上的水平螺纹孔4和安装在螺纹孔4内的紧固螺栓5;所述顶板3垂直于第二侧壁22水平设置。
顶板3用于接受外力并带动夹持件上下移动,夹持件用于夹持肋板8,槽底1用于承托肋板8,通过旋转紧固螺栓5改变紧固螺栓5与第二侧壁22之间的距离,以使该工装适应不同厚度的肋板8,并对肋板8进行稳定夹持。
如图3所示,一种用于船舶肋板安装的辅助工装的使用方法,包括以下步骤:
步骤一、当吊车11通过绳索12将肋板8移动至肋位后,用该工装的夹持件夹持肋板8,并使槽底1承托肋板8,拧紧紧固螺栓5,实现夹持件对肋板8的稳定夹持;
步骤二、在顶板3下方的主板10上放置千斤顶7,并使千斤顶7的上端与顶板3接触,启动千斤顶7,千斤顶7驱动该工装向上移动,进而带动肋板8向上移动,当肋板8移动至操作位置后,停下千斤顶7,实现肋板8的定位,即可进行肋板8与t型材9的焊接等工作;
步骤三、当肋板8与t型材9的焊接等工作完成后,使千斤顶7复位,松开紧固螺栓5,取下该工装。
实施例2:作为实施例1进一步的改进方案,如图4所示,所述第二侧壁22上设有多个减重孔6,多个减重孔6在第二侧壁22上均匀分布。第二侧壁22上设置多个减重孔6,在满足第二侧壁22机械强度的同时,又节省了材料,降低了第二侧壁22的重量。本实施例中该工装的使用方法与实施例1中该工装的使用方法相同。