一种贮油筒上凹槽加工装置的制作方法

本发明涉及贮油筒冲压的技术领域，特别是一种贮油筒上凹槽加工装置。

背景技术：

汽车用的减震器主要由弹簧盘、贮油筒和弹簧等部件组成，其中加工贮油筒的毛坯是空心圆管，空心圆管的外壁上加工有矩形凹槽。目前，现有加工矩形凹槽装置包括空心圆模具和油压机，油压机的活塞杆上安装有压头，模具的顶部设置有方形槽，方形槽与空心圆模具内部连通，生产加工贮油筒时，先将空心圆管插入空心圆模具的圆孔内，再控制油压机的活塞杆向下伸出，活塞杆带动压头向下运动，压头贯穿模具上的方形槽并向空心圆管冲击，压头使空心圆管的外壁向其轴线凹陷，最终加工出贮油筒（成品贮油筒的结构如图1所示），随后控制油缸的活塞杆缩回，为后续冲压做准备。然而，加工后成品贮油筒外壁紧紧的贴在空心圆模具的圆孔内，要取出产品时，工人需要采用榔头敲击成品贮油筒端面的方式将产品从空心圆模具内推出，这种取料操作方式存在费时费力、劳动量大的缺陷。

此外，矩形凹槽在贮油筒上的位置是固定，加工前还需要工人手动在毛坯上划线，划线后才能送入冲压工位。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高加工效率、定位精度高、减轻工人劳动强度、操作简单的贮油筒上凹槽加工装置。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种贮油筒上凹槽加工装置，它包括工作台和设置于工作台上的龙门架，所述的工作台上设置有承载台，承载台的顶部开设有与毛坯外形相配合的半圆形槽，工作台上还固定有位于承载台左侧的限位板，所述的承载台的右端部延伸于龙门架立柱的外部，所述的龙门架的横梁上还固定安装有垂向设置的液压缸和气缸，液压缸和气缸的活塞杆均贯穿横梁设置，液压缸活塞杆的作用端连接有冲头，冲头为矩形状，冲头位于半圆形槽的正上方。

它还包括控制器，所述的控制器与液压缸和气缸连接。

所述的限位板垂直于工作台设置。

所述的气缸位于液压缸的右侧。

所述的承载台平行于龙门架横梁设置。

本发明具有以下优点：本发明结构紧凑、提高加工效率、定位精度高、减轻工人劳动强度、操作简单。

附图说明

图1为成品贮油筒的结构示意图；

图2为本发明的结构示意图；

图3为承载台的侧视图；

图中，1-工作台，2-龙门架，3-承载台，4-半圆形槽，5-限位板，6-液压缸，7-气缸，8-冲头，9-毛坯。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图2~3所示，一种贮油筒上凹槽加工装置，它包括工作台1和设置于工作台1上的龙门架2，所述的工作台1上设置有承载台3，承载台3平行于龙门架2横梁设置，承载台3的顶部开设有与毛坯外形相配合的半圆形槽4，毛坯可在半圆形槽4中滑动，工作台1上还固定有位于承载台3左侧的限位板5，限位板5垂直于工作台1设置，所述的承载台3的右端部延伸于龙门架2立柱的外部。

所述的龙门架2的横梁上还固定安装有垂向设置的液压缸6和气缸7，气缸7位于液压缸6的右侧，液压缸6和气缸7的活塞杆均贯穿横梁设置，液压缸6活塞杆的作用端连接有冲头8，冲头8为矩形状，冲头8位于半圆形槽4的正上方。

它还包括控制器，所述的控制器与液压缸6和气缸7连接，工人可通过控制器控制液压缸6和气缸7活塞杆的伸出或缩回，同时还能控制液压缸6活塞杆的行程。

本发明的工作过程如下：先将毛坯9从右往左塞入半圆形槽4内，当毛坯左端面碰触到限位板5时则实现了毛坯的定位，再经控制器控制液压缸6活塞杆伸出，冲头8向下运动冲击毛坯9，经一段时间作用后即可将毛坯的外部材料向下挤压以形成矩形凹槽，从而实现了贮油筒的加工，然后控制液压缸6活塞杆缩回，成品贮油筒随冲头8一起向上运动，在向上运动过程中，控制气缸7活塞杆伸出，气缸7活塞杆将成品贮油筒打落，实现了产品与冲头8的分离，最终实现了贮油筒的加工。本装置相比传统的加工装置，效率更高、结构更简单、快速实现产品与冲头之间的分离。此外，限位板5限定了毛坯9的位置，工装毛坯的位置始终是不便的，保证了加工后矩形凹槽的位置也是不便的，无需工人划线，不仅减轻了工人的劳动强度，而且还提高了加工精度。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种贮油筒上凹槽加工装置，它包括工作台（1）和设置于工作台（1）上的龙门架（2），工作台（1）上设置有承载台（3），承载台（3）的顶部开设有与毛坯外形相配合的半圆形槽（4），工作台（1）上还固定有位于承载台（3）左侧的限位板（5），承载台（3）的右端部延伸于龙门架（2）立柱的外部，龙门架（2）的横梁上还固定安装有垂向设置的液压缸（6）和气缸（7），液压缸（6）和气缸（7）的活塞杆均贯穿横梁设置，液压缸（6）活塞杆的作用端连接有冲头（8），冲头（8）位于半圆形槽（4）的正上方。本发明的有益效果是：结构紧凑、提高加工效率、定位精度高、减轻工人劳动强度、操作简单。

技术研发人员：蒋斌
受保护的技术使用者：成都联创精密机械有限公司
技术研发日：2017.07.06
技术公布日：2017.09.26