本发明涉及轧辊车床技术领域，尤其涉及一种轧辊车床传动装置。
背景技术：
传统的车床大多数都采用纯机械传动结构，各种功能的操作也都是靠人工完成；对于小型车床，这样的传动结构和操作方式，还能实现；而对于一些大、重型车床设备，这种纯机械的传动结构和全人力的操作方式不但给车床的加工、装配带来相当大的难度，而且使车床的各种功能操作转换无法实现。
轧辊车床主要用于对冶金工业中轧机上的工作辊和支承辊的粗、精加工，及对成型面的修复加工。轧辊车床与普通车床相比，最大特点是低转速、大扭矩、大切削量，不要求车削螺纹；即主传动系统与纵、横向进给之间无须严格配比的传动链，然而传统的轧辊车床的传动装置具有扭矩小，传动精度差，生产装配难度高等缺陷。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种伺服电动机可自行进行无级调速及正、反向驱动，从而精简原光杠传动副和正、反向转换及各级变速齿轮副，使得箱体结构大大简化，车床进给传动精度再不受长度规格限制；同时生产装配难度也得到了降低的轧辊车床传动装置。
为解决上述技术问题，本发明提供一种轧辊车床传动装置，包括伺服电动机、传动机构、第一电磁离合器、第二电磁离合器、第三电磁离合器，其特征在于：所述伺服电动机上连接有传动机构，所述传动机构内安装有第一电磁离合器、第二电磁离合器、第三电磁离合器，所述第一电磁离合器分别与第二电磁离合器、第三电磁离合器连接。
优选的，所述伺服电动机可自行进行无级调速及正、反向驱动。
更优选的，所述传动机构安装在机壳内，所述机壳采用不锈钢材料制成。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明的伺服电动机可自行进行无级调速及正、反向驱动，从而
精简原光杠传动副和正、反向转换及各级变速齿轮副，使得箱体
结构大大简化，车床进给传动精度再不受长度规格限制；同时生
产装配难度也得到了降低。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图中标号：
1－伺服电动机2－传动机构3－第一电磁离合器
4－第二电磁离合器5－第三电磁离合器。
具体实施方式
下面对结合附图对本发明的较佳实施例作详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围作出更为清楚明确的界定。
参见图1所示，一种轧辊车床传动装置，包括伺服电动机1、传动机构2、第一电磁离合器3、第二电磁离合器4、第三电磁离合器5，所述伺服电动机1上连接有传动机构2，所述传动机构2内安装有第一电磁离合器3、第二电磁离合器4、第三电磁离合器5，所述第一电磁离合器3分别与第二电磁离合器4、第三电磁离合器5连接；所述伺服电动机1可自行进行无级调速及正、反向驱动；所述传动机构2安装在机壳内，所述机壳采用不锈钢材料制成。
本发明的工作原理：当第一电磁离合器3和第二电磁离合器4吸合、第三电磁离合器5断开时，进给传动处于工进状态；当第三电磁离合器5吸合、第一电磁离合器3和第二电磁离合器4断开时，进给传动处于快移状态。由于伺服电动机自行可以进行无级调速及正、反向驱动，于是可以精简原光杠传动副和正、反向转换及各级变速齿轮副，使得箱体结构大大简化，车床进给传动精度再不受长度规格限制；同时生产装配难度也降低。
综上所示，本发明的伺服电动机可自行进行无级调速及正、反向驱动，从而精简原光杠传动副和正、反向转换及各级变速齿轮副，使得箱体结构大大简化，车床进给传动精度再不受长度规格限制；同时生产装配难度也得到了降低。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式，本发明的保护范围并不以上述实施方式为限，但凡本领域普通技术人员根据本发明所揭示内容所作的等效修饰或变化，皆应纳入权利要求书中记载的保护范围内。