本发明涉及液压支架维修技术领域，具体是一种液压支架缸筒缸口修复工艺。
背景技术：
由于液压支架在井下使用的环境较恶劣，所受的压力也是多变的，导致液压支架立柱在工作过程中受力不均匀。在修理液压支架立柱缸筒时，发现缸口的密封面处及内螺纹处有变形及拉伤现象，出现此损伤后，需进行缸口加工修复。以前不论缸筒缸口变形程度如何，常采用的工艺均是缸筒缸口手工补焊变形缸口内圆，有时需要多次补焊才能加工好，这样的工艺适配性不高，而且对于变形较小的缸筒缸口使用这个方法十分费时，小题大做，总体下来修复一个缸筒缸口需要约18个小时，即费工又费时，而且增加工人的劳动强度，修复的质量也较差。
技术实现要素：
本发明旨在解决背景技术中的技术问题。为此，本发明提出一种液压支架缸筒缸口修复工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种液压支架缸筒缸口修复工艺，包括以下步骤：
步骤一、在需要修复的缸筒的缸底处焊接环形工艺套；
步骤二、如果所述缸筒的缸口内表面沿直径方向变形的范围为1~1.5mm，则在所述缸筒的缸口外表面进行均匀环焊形成环焊层，所述环焊层沿缸筒轴向的长度大于或等于所述缸筒的缸口内的螺纹段与密封段长度总和，且环焊层厚度为5~7mm；
步骤三、在车床上对所述缸筒的缸口找正校准，修圆所述缸筒缸口的架口；
步骤四、待修环焊层冷却后，在所述缸筒的缸口内修复内螺纹以及车削密封面；
步骤五、割去所述环形工艺套，车掉所述电焊层，所述缸筒修复完毕。
在缸口的外表面焊接环焊层能发生较均匀的热胀冷缩变形，当缸口及环焊层冷却后，缸口在直径方向有1~1.5mm的收缩量，这样就能使得之前需要修复的缸筒的缸口处的形变得到修复，通过本发明所述的工艺修复缸口只需要约8个小时，相比旧工艺节省了约10个小时，所述工艺既省工又省时，修复的表面质量较好，此方法不会出现手工焊接内孔的多种焊接缺陷，修复加工的质量有很大提高，经多次试验，修复效果明显。
优选的，步骤二中，环焊之前对所述缸筒的缸口外表面进行刀检处理。刀检处理即为去锈处理，提高焊接形。
本发明的有益效果是：本发明提供一种液压支架缸筒缸口修复工艺，采用了金属材料热胀冷缩的物理特性，所述工艺既省工又省时，修复的表面质量较好，此方法不会出现手工焊接内孔的多种焊接缺陷，修复加工的质量有很大提高，经多次试验，修复效果明显。
具体实施方式
一种液压支架缸筒缸口修复工艺，包括以下步骤：
步骤一、在需要修复的缸筒的缸底处焊接环形工艺套；环形工艺套是为了所述缸筒的半球形的缸低在步骤三中上车床方便夹持；
步骤二、如果所述缸筒的缸口内表面沿直径方向变形的范围为1~1.5mm，则在所述缸筒的缸口外表面进行均匀环焊形成环焊层，所述环焊层沿缸筒轴向的长度大于或等于所述缸筒的缸口内的螺纹段与密封段长度总和，且环焊层厚度为6mm；
步骤三、上车床主轴侧用四爪夹持环形工艺套，尾部用四爪夹紧缸口，在车床上对所述缸筒的缸口找正校准，修圆所述缸筒缸口的架口；
步骤四、主轴一端夹持缸筒上的环形工艺套，另一端架在架口，待修环焊层冷却后，在所述缸筒的缸口内修复内螺纹以及车削密封面；
步骤五、割去所述环形工艺套，车掉所述电焊层，所述缸筒修复完毕。
在缸口的外表面焊接环焊层能发生较均匀的热胀冷缩变形，当缸口及环焊层冷却后，缸口在直径方向有1~1.5mm的收缩量，这样就能使得之前需要修复的缸筒的缸口处的形变得到修复，通过本发明所述的工艺修复缸口只需要约8个小时，相比旧工艺节省了约10个小时，所述工艺既省工又省时，修复的表面质量较好，此方法不会出现手工焊接内孔的多种焊接缺陷，修复加工的质量有很大提高，经多次试验，修复效果明显。
进一步的，作为本发明所述的液压支架缸筒缸口修复工艺的具体实施方式，步骤二中，环焊之前对所述缸筒的缸口外表面进行刀检处理。刀检处理即为去锈处理，提高焊接形。
进一步的，作为本发明所述的液压支架缸筒缸口修复工艺的具体实施方式，所述环焊层沿缸筒轴向的长度为120mm。所述环焊层沿缸筒轴向的长度只要比所述缸筒的缸口内的螺纹段与密封段长度总和稍微长一点即可，这样既能满足修复的需求，又能省时省工。
进一步的，作为本发明所述的液压支架缸筒缸口修复工艺的具体实施方式，步骤五中割去环形工艺套、车掉所述电焊层后进行打磨焊渣。
进一步的，作为本发明所述的液压支架缸筒缸口修复工艺的具体实施方式，步骤五中所述环形工艺套通过气割去掉。气焊省时省力。
以上具体结构和尺寸数据是对本发明的较佳实施例进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在
本技术：
权利要求所限定的范围内。
1.一种液压支架缸筒缸口修复工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、在需要修复的缸筒的缸底处焊接环形工艺套；
步骤二、如果所述缸筒的缸口内表面沿直径方向变形的范围为1~1.5mm，则在所述缸筒的缸口外表面进行均匀环焊形成环焊层，所述环焊层沿缸筒轴向的长度大于或等于所述缸筒的缸口内的螺纹段与密封段长度总和，且环焊层厚度为5~7mm；
步骤三、在车床上对所述缸筒的缸口找正校准，修圆所述缸筒缸口的架口；
步骤四、待修环焊层冷却后，在所述缸筒的缸口内修复内螺纹以及车削密封面；
步骤五、割去所述环形工艺套，车掉所述电焊层，所述缸筒修复完毕。
2.根据权利要求1所述的一种液压支架缸筒缸口修复工艺，其特征在于：步骤二中，环焊之前对所述缸筒的缸口外表面进行刀检处理。
3.根据权利要求2所述的一种液压支架缸筒缸口修复工艺，其特征在于：所述环焊层沿缸筒轴向的长度为118~122mm。
4.根据权利要求3所述的一种液压支架缸筒缸口修复工艺，其特征在于：步骤五中割去环形工艺套、车掉所述电焊层后进行打磨焊渣。
5.根据权利要求4所述的一种液压支架缸筒缸口修复工艺，其特征在于：步骤五中所述环形工艺套通过气割去掉。