牙弓丝生产模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种用于牙弓丝生产的模具。

背景技术：

牙齿正畸是通过牙齿移动或位移达到牙齿畸形矫治的目的，使得牙齿排列整齐、上下对位、减少和避免牙齿松动。在矫治过程中正是通过矫治弓丝在形变过程中产生持续有效而又具有一定大小的弹力控制牙齿的移动，达到矫治的目的，从而实现牙齿的整齐排列。目前用于牙齿矫形的金属丝即牙齿矫形丝，也叫牙弓丝。市场上主要使用的矫形丝有不锈钢丝和niti形状记忆合金丝。不锈钢矫形丝弹性范围小，矫治力比较大，矫治位移小。镍钛合金丝具有形状记忆和超弹性的特性，矫治力柔和持久，位移范围宽，是目前最为广泛使用的牙弓丝。

传统牙弓丝的生产过程一般是金属拉丝完成后送入成型模具进行弯曲成型，目前的成型模具制作单一，制造效率低，制备的钛合金牙弓丝规格尺寸还不能很好的满足使用要求，且机械化程度不够高，一次性生产量不多。

技术实现要素：

为克服现有牙弓丝成型模具生产效率低等不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种生产效率高的牙弓丝生产模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

牙弓丝生产模具，包括上模和下模，所述下模顶面中部设有向下凹陷的弓形槽，弓形槽的轴线方向与下模宽度方向一致，在下模顶面及弓形槽内设有多条沿下模长度方向布置的弧形槽，弧形槽直径和深度与牙弓丝直径一致，所述上模的底面中部设有与弓形槽相匹配的弓形凸台。

进一步的是，所述下模长度方向的其中一侧设有一个可供夹具夹紧的下模手柄。

进一步的是，所述上模顶部设有可供夹具夹紧的上模手柄。

进一步的是，所述下模的顶面与弓形槽开口的交界处设有圆弧倒角。

进一步的是，所述下模顶面设有沿其宽度方向布置的切割槽，所述切割槽位于弓形槽靠近进料端的一侧，所述上模上设有与所述切割槽对应的切割刀。

本实用新型的有益效果是：通过在下模上设置一个弓形槽，并在下模顶面和弓形槽内设置多条弧形槽，利用上模将金属丝压入弓形槽内形成牙弓丝，由于下模上可放置多条金属丝，一次压模也就可生产多根牙弓丝，相比传统的单一弯曲成型，通过冲压的方式生产，操作简单，效率更高，并且牙弓丝成型质量更好。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是本实用新型下模俯视图。

图中标记为，1-上模，2-下模，11-弓形凸台，12-上模手柄，13-切割刀，21-弓形槽，22-弧形槽，23-下模手柄，24-圆弧倒角，25-切割槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

如图1、图2所示，本实用新型的牙弓丝生产模具，包括上模1和下模2，所述下模2顶面中部设有向下凹陷的弓形槽21，弓形槽21的轴线方向与下模2宽度方向一致，在下模2顶面及弓形槽21内设有多条沿下模长度方向布置的弧形槽22，弧形槽22直径和深度与牙弓丝直径一致，所述上模1的底面中部设有与弓形槽21相匹配的弓形凸台11。

牙弓丝生产的阳模，即上模1，属于异形凸模，所以在加工过程采用线切割加工，先利用电火花线切割加工制作粗模，然后再打磨抛光。

阴模，即下模2，属于异形凹模，所以也可以先采用电火花线切割制作出粗样，然后进行打磨抛光。

对于下模2上的弧形槽22加工采用的是坐标镗床加工，因为其加工精度高，小型的凹槽也能精确的加工，自动化程度高。槽的加工要先打槽、后铰槽、再热处理，然后磨削抛光。根据牙弓丝尺寸和模具制造精度要求，下模2尺寸满足能并排20道弧形槽22即可。

该模具的使用过程是：在拉丝结束后，把合金丝放入送丝机内，这里要应用到多台送丝机，通过送丝机把合金丝按一定速度从下模2其中一端送入下模2顶面的弧形槽22内，并达到指定位置，然后把合金丝两端用盖板压好后，盖板主要是防止在压下过程中合金丝上翘，不限制其移动。上模1在机械动力的作用下按一定的速度下压，速度一定不能过快，否则会造成不必要的丝材表面损伤和影响表面形状及光洁度。伴随上模1缓慢下压，合金丝被挤压成牙弓形状，待上模1下压完成后，再在机械力作用下上升，上升到脱离了与下模2一定距离后，撤掉固定牙弓丝的盖板后，切断合金丝即得到牙弓丝成品。

为了便于将上模1和下模2安装到动力设备上，在所述上模1顶部设有可供夹具夹紧的上模手柄12，在下模长度方向的其中一侧设有一个可供夹具夹紧的下模手柄23。下模最好安装在可转动的卡爪上，在牙弓丝压制成型后，可通过向下转动下模，倒出成型后的牙弓丝于平台上。

由于弓形槽与下模顶面之间具有转角，在压制过程中，合金丝在转角处容易产生划痕，影响产品质量。为避免该缺陷，在所述下模的顶面与弓形槽开口的交界处设有圆弧倒角24，根据牙弓丝尺寸，倒角半径为0.5mm即可。

进一步的，为了便于对合金丝进行切断，所述下模2顶面设有沿其宽度方向布置的切割槽25，所述切割槽25位于弓形槽21靠近进料端的一侧，所述上模上设有与所述切割槽25对应的切割刀13。下模2的进料端指的的是靠近送丝机的一端。切割槽25的位置应尽量靠近弓形槽21边界，距离1mm左右即可，避免材料浪费和后续加工。合金丝通过送丝机送入下模2时，合金丝的端部超出弓形槽21边界一定距离，在压制完成后，合金丝的端部刚好可成为牙弓丝的一端，另一端则通过切割刀13与切割槽25配合切断合金丝后形成。切割完成后由电机带动下模2翻转，倒出牙弓丝，然后再转回进行下一次进料压制，如此可连续不断的进行生产作业。

本实用新型通过在下模2上设置一个弓形槽21，并在下模2顶面和弓形槽21内设置多条弧形槽22，利用上模1将金属丝压入弓形槽21内形成牙弓丝，由于下模2上可放置多条合金丝，一次压模也就可生产多根牙弓丝，相比传统的单一弯曲成型，通过冲压的方式生产，操作简单，效率更高，并且牙弓丝成型质量更好，具有很好的实用性和应用前景。

技术特征：

1.牙弓丝生产模具，其特征是：包括上模(1)和下模(2)，所述下模(2)顶面中部设有向下凹陷的弓形槽(21)，弓形槽(21)的轴线方向与下模(2)宽度方向一致，在下模(2)顶面及弓形槽(21)内设有多条沿下模长度方向布置的弧形槽(22)，弧形槽(22)直径和深度与牙弓丝直径一致，所述上模(1)的底面中部设有与弓形槽(21)相匹配的弓形凸台(11)，所述下模(2)顶面设有沿其宽度方向布置的切割槽(25)，所述切割槽(25)位于弓形槽(21)靠近进料端的一侧，所述上模上设有与所述切割槽(25)对应的切割刀(13)。

2.如权利要求1所述的牙弓丝生产模具，其特征是：所述下模(2)长度方向的其中一侧设有一个可供夹具夹紧的下模手柄(23)。

3.如权利要求1所述的牙弓丝生产模具，其特征是：所述上模(1)顶部设有可供夹具夹紧的上模手柄(12)。

4.如权利要求1所述的牙弓丝生产模具，其特征是：所述下模(2)的顶面与弓形槽(21)开口的交界处设有圆弧倒角(24)。

技术总结
本实用新型公开的是模具技术领域的一种用于牙弓丝生产模具，包括上模和下模，所述下模顶面中部设有向下凹陷的弓形槽，弓形槽的轴线方向与下模宽度方向一致，在下模顶面及凹形槽内设有多条沿下模长度方向布置的弧形槽，弧形槽直径和深度与牙弓丝直径一致，所述上模的底面中部设有与弓形槽相匹配的弓形凸台。本实用新型的有益效果是：通过在下模上设置一个弓形槽，并在下模顶面和弓形槽内设置多条弧形槽，利用上模将金属丝压入弓形槽内形成牙弓丝，由于下模上可放置多条合金丝，一次压模也就可生产多根牙弓丝，相比传统的单一弯曲成型，通过冲压的方式生产，操作简单，效率更高，并且牙弓丝成型质量更好。

技术研发人员：王能为
受保护的技术使用者：攀枝花学院
技术研发日：2019.09.09
技术公布日：2020.08.25