一种特厚钢板的生产方法与流程

本发明涉及一种钢板生产方法，具体涉及一种特厚钢板的生产方法。

背景技术：

一般地，厚度≥100mm的钢板被称之为特厚钢板，其广泛用于机械制造、风力发电、汽轮发电机组、核电、海洋平台等领域，经济和社会效益显著。通常，为了获得组织细化，性能均匀的特厚钢板，钢板在热轧后会进行正火处理。由于特厚钢板厚度厚、单重大，加热及保温时间长，钢铁厂通常会在台车炉、坑式炉等热处理炉内进行正火处理。此类热处理炉一般采用混合煤气或天然气作为能源，且无气体保护，因此导致长时间加热保温的正火处理后，钢板表面生成很厚的氧化铁皮，氧化铁皮疏松起皮，难以有效清理，直接影响到后续的钢板的探伤及加工制造应用。若采用表面修磨或抛丸清理氧化铁皮后，又会导致钢板基体直接暴露，耐蚀性大大降低。

另外，特厚钢板由于厚度厚，在正火后，若出现板形不良的缺陷，无法采用常规矫直机进行矫直，只能采用大压力压平机进行压平，设备要求高、生产效率低，作业强度大，且矫正合格率很低。

对于表面质量或板型提出高要求的正火态交货钢板，尚无可行易操作的解决方案。因此导致特厚钢板由表面、板型质量问题引起的客户抱怨时常发生。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术的缺陷，本发明提供一种特厚钢板的生产方法，该方法能够有效控制特厚钢板的表面质量和板型质量。

技术方案：本发明所述的一种特厚钢板的生产方法，包括如下步骤：

(1)将坯料加热后热轧获得钢板；

(2)将钢板精整处理后，采用明火炉按照钢种对应的正火处理参数规程进行正火处理，并控制正火保温温度在850℃以上；

(3)保温结束后，将钢板迅速转运至轧制生产线的轧线辊道，保证转运至轧线时钢板表面温度在650℃以上；

(4)根据相同厚度钢坯在轧制时所需的除鳞高度，提前调整粗除鳞机的除鳞高度至相同位置，除鳞压力调整至15mpa以上，打开除鳞水；

(5)利用辊道运输钢板通过粗除鳞机，并对钢板进行一道次粗除鳞处理；

(6)粗除鳞结束后，辊道运输钢板至轧机机前，利用轧机侧导板将坯料位置夹正对中；

(7)调整轧辊辊面高度至轧制线位置，调整轧机辊缝至钢板厚度+3mm，关闭雪橇控制；

(8)运送钢板通过轧机，同时观察轧制力情况，通过调整辊缝值调整轧制力至500～800t范围；参数调整好后，对钢板进行三道次纵向平整，其中第一道次平整时进行精除鳞；

(9)平整结束后，将钢板冷却至室温。

具体的，所述坯料为目标特厚钢板钢种的钢锭、复合坯、电渣重熔坯的任意一种。

特别的，所述步骤(2)中，在对钢板精整处理时不进行抛丸处理。

所述步骤(2)中，明火炉采用台车式热处理炉、坑式热处理炉、外部机械化热处理炉、辊式炉、电阻加热炉中的任意一种。

进一步的，所述步骤(8)中，当钢板长度小于轧辊长度时，在纵向平整结束后，利用转钢辊道将钢板旋转90°，然后对钢板进行三道次横向平整，其中第一道次进行精除鳞。

进一步的，所述步骤(9)中，当横向平整结束后，转钢至平整前状态，并将钢板运送至冷床或独立冷却台架进行冷却。

有益效果：与现有技术相比，该方法在不增加表面处理装备、矫直平整装备的条件下，利用热处理线及轧制线现有装备实现了表面清理及板形矫正，一方面可节约大量的设备投资成本，另一方面平整后的钢板整板不平度≤8mm，2m不平度≤4mm/2m，1m不平度≤2mm/1m，板形优良，且处理后的钢板表面覆盖均匀致密的氧化铁皮，在保证表面质量的同时，保证了钢板具有良好的耐蚀性。从而使得生产的特厚钢板具有较高的表面质量和较高的平直度，满足用户对特厚钢板的需求。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面，结合某钢厂250×2500×4000mm规格的q345d特厚钢板实施例对本发明做进一步详细说明。

1、钢坯经加热后热轧获得需进一步热处理的特厚钢板。此处，特厚钢板的钢坯原料可以为钢锭、复合坯、电渣重熔坯等，钢种本身不受限制。而对于实施例中的q345d特厚钢板，钢坯是以q345d连铸坯为原料制备的焊接复合坯，经加热后热轧获得250mmq345d热轧钢板。

2、热轧后的钢板经精整处理后，转运至热处理线。特别地，此处特厚钢板不需进行抛丸处理。

3、采用明火炉进行正火处理。明火炉可以为台车式热处理炉、坑式热处理炉、外部机械化热处理炉、辊式炉、电阻加热炉等。本实施例中，采用台车式热处理炉进行正火处理，采用混合煤气为能源，无气体保护，因为在本发明的方法中进行明火炉正火处理时不需进行无氧化保护处理。

正火工艺按下表执行：

4、保温结束后，钢板转运至轧制生产线，转运过程需尽量缩短转运时间，减少钢温丧失。

此处，转运方式可以采用带有保温罩的汽车转运，辊道转运，或者通过在轧线附近建设热处理炉来实现。

本实施例采用带有保温罩的汽车转运至5000mm轧机轧线。转运至轧线时，钢板表面温度为750℃。

5、转运至轧线后，将钢板吊运至轧线辊道，并运送至粗除鳞机前。

6、提前调整粗除鳞的除鳞高度至合适位置，此处除鳞高度与相同厚度钢坯轧制时所需的除鳞高度相同，为352mm。

除鳞压力调整至25mpa，打开除鳞水。

7、通过辊道运输钢板通过粗除鳞机，并对钢板表面氧化铁皮进行一道次粗除鳞处理。

8、粗除鳞结束后，辊道运输钢板至轧机机前。

9、利用轧机侧导板将坯料位置夹正对中。

10、提前调整轧辊辊面高度至轧制线位置，即工作辊面与辊道面水平；调整轧机辊缝至253mm，关闭雪橇控制。

11、运送钢板通过轧机，同时观察轧制力情况，通过调整辊缝值调整轧制力至500t-800t力范围。

12、参数调整好后，首先利用轧机对钢板进行三道次纵向平整，其中第一道次平整时进行精除鳞。

13、纵向平整结束后，利用转钢辊道将钢板旋转90°，然后利用轧机对钢板进行三道次横向平整，其中第一道次进行精除鳞。

14、平整结束，转钢至原始状态，并运送至机后，吊运至缓冷台架上冷却至室温。

15、冷却至室温后，对钢板表面、板型、性能进行检验。通过检验，钢板性能优良，满足标准要求；表面氧化铁皮致密无色差，无剥落；钢板整板不平度、2m不平度及1m不平度分别为6mm/整板、4mm/2m、1mm/1m。

技术特征：

1.一种特厚钢板的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)将坯料加热后热轧获得钢板；

(2)将钢板精整处理后，采用明火炉按照钢种对应的正火处理参数规程进行正火处理，并控制正火保温温度在850℃以上；

(3)保温结束后，将钢板迅速转运至轧制生产线的轧线辊道，保证转运至轧线时钢板表面温度在650℃以上；

(4)根据相同厚度钢坯在轧制时所需的除鳞高度，提前调整粗除鳞机的除鳞高度至相同位置，除鳞压力调整至15mpa以上，打开除鳞水；

(5)利用辊道运输钢板通过粗除鳞机，并对钢板进行一道次粗除鳞处理；

(6)粗除鳞结束后，辊道运输钢板至轧机机前，利用轧机侧导板将坯料位置夹正对中；

(7)调整轧辊辊面高度至轧制线位置，调整轧机辊缝至钢板厚度+3mm，关闭雪橇控制；

(8)运送钢板通过轧机，同时观察轧制力情况，通过调整辊缝值调整轧制力至500～800t范围；参数调整好后，对钢板进行三道次纵向平整，其中第一道次平整时进行精除鳞；

(9)平整结束后，将钢板冷却至室温。

2.根据权利要求1所述的特厚钢板的生产方法，其特征在于，所述坯料为目标特厚钢板钢种的钢锭、复合坯、电渣重熔坯的任意一种。

3.根据权利要求1所述的特厚钢板的生产方法，其特征在于，所述步骤(2)中，在对钢板精整处理时不进行抛丸处理。

4.根据权利要求1所述的特厚钢板的生产方法，其特征在于，所述步骤(2)中，明火炉采用台车式热处理炉、坑式热处理炉、外部机械化热处理炉、辊式炉、电阻加热炉中的任意一种。

5.根据权利要求1所述的特厚钢板的生产方法，其特征在于，所述步骤(8)中，当钢板长度小于轧辊长度时，在纵向平整结束后，利用转钢辊道将钢板旋转90°，然后对钢板进行三道次横向平整，其中第一道次进行精除鳞。

6.根据权利要求5所述的特厚钢板的生产方法，其特征在于，所述步骤(9)中，当横向平整结束后，转钢至平整前状态，并将钢板运送至冷床或独立冷却台架进行冷却。

7.根据权利要求1所述的特厚钢板的生产方法，其特征在于，该特厚钢板的钢种为q345d，坯料为以连铸坯为原料制备的焊接复合坯。

8.根据权利要求7所述的特厚钢板的生产方法，其特征在于，热轧后厚度为250mm，正火参数控制包括：明火炉的装钢炉膛温度控制为400℃，保持时间60-120min。

9.根据权利要求8所述的特厚钢板的生产方法，其特征在于，控制装钢后炉膛加热速率80℃/h。

10.根据权利要求9所述的特厚钢板的生产方法，其特征在于，均热保温温度控制在900±10℃，均热保温时间按照2.0hmin进行控制，其中h为钢板的厚度。

技术总结
本发明公开了一种特厚钢板的生产方法，与现有技术相比，该方法在不增加表面处理装备、矫直平整装备的条件下，利用热处理线及轧制线现有装备实现了表面清理及板形矫正，一方面可节约大量的设备投资成本，另一方面平整后的钢板整板不平度≤8mm，2m不平度≤4mm/2m，1m不平度≤2mm/1m，板形优良，且处理后的钢板表面覆盖均匀致密的氧化铁皮，在保证表面质量的同时，保证了钢板具有良好的耐蚀性。从而使得生产的特厚钢板具有较高的表面质量和较高的平直度，满足用户对特厚钢板的需求。

技术研发人员：王光磊;赵显鹏;党军;赵柏杰;黄立新;车超
受保护的技术使用者：南京钢铁股份有限公司
技术研发日：2020.07.09
技术公布日：2020.11.24