钢瓶封头拉伸系统及工艺的制作方法

本发明具体涉及一种钢瓶封头拉伸系统及工艺。

背景技术：

在液化石油气钢瓶生产中其封头拉伸是其重要和关键工序，但长期以来我国的国内的几十家钢瓶基本上均采用同一种拉伸工艺方案，而此工艺方案相对落后的方案，存在一些质量问题和安全隐患，因为液化石油气钢瓶是属国家重点控制的关系千家万户家庭生命安全的产品，所以我们必须将此工艺存在的质量问题和安全隐患给予解决，刻不容缓，为此特提出了本项目的方案。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种钢瓶封头拉伸系统及工艺，该钢瓶封头拉伸系统及工艺可以很好地解决上述问题。

为达到上述要求，本发明采取的技术方案是：提供一种钢瓶封头拉伸系统及工艺，该钢瓶封头拉伸系统及工艺包括机台、设置在所述机台上方的压边圈座及设置在所述压边圈座上方的主油缸；主油缸底部的输出端与凸模的顶部连接，所述机台下方设有小油缸，所述小油缸顶部接有连杆机构，所述连杆机构的顶部与所述机台的底部连接；机台的上方设有凹模架，所述凹模架的顶部中心处设有顶料座。

该钢瓶封头拉伸系统及工艺具有的优点如下：

（1）新工艺因在拉伸时取消了压边缸不正确的压边作用，加上有压边圈座可调整的作用，从而消除了拉伸件的严重不平整的现象。

（2）新工艺不会产生拉边，从而不会产生拉伸件壁的金相组织疏松，从而可消除压力容器的此处安全隐患。

（3）现行工艺在凸模回程刮料使拉伸件产生变形，新工艺因不需要刮料，所以拉伸件不产生变形，能保持很好的形状精度，提高产品质量、也有利于组焊等后工序质量。

（4）新工艺由于工作行程比现行工艺行程短，所以同等条件下新的工艺的拉伸速度要更快，利于高效、节能。

（5）新工艺由于不需要压边缸，所以不需要两套液压系统，而且主油缸阻力还小些，虽然增加了一个下顶出的小油缸，但该小油缸与主油缸是错开工作的，所以可以用同一液压系统从而做到节约电能一半效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对

本技术：
的进一步理解，构成本申请的一部分，在这些附图中使用相同的参考标号来表示相同或相似的部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1示意性地示出了根据本申请一个实施例的钢瓶封尖拉伸系统第一工位的结构示意图。

图2示意性地示出了根据本申请一个实施例的钢瓶封尖拉伸系统第二工位的结构示意图。

图3示意性地示出了根据本申请一个实施例的钢瓶封尖拉伸系统第三工位的结构示意图。

图4示意性地示出了根据本申请一个实施例的钢瓶封尖拉伸系统第四工位的结构示意图。

图5示意性地示出了根据本申请一个实施例的钢瓶封尖拉伸系统第五工位的结构示意图。

其中：1、四立柱；2、压边圈座；3、凸模；4、顶料座；5、凹模架；6、连杆机构；7、小油缸；8、机台；9、凹模；10、压边圈；11、主油缸。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图及具体实施例，对本申请作进一步地详细说明。

在以下描述中，对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”、“示例”等等的引用表明如此描述的实施例或示例可以包括特定特征、结构、特性、性质、元素或限度，但并非每个实施例或示例都必然包括特定特征、结构、特性、性质、元素或限度。另外，重复使用短语“根据本申请的一个实施例”虽然有可能是指代相同实施例，但并非必然指代相同的实施例。

为简单起见，以下描述中省略了本领域技术人员公知的某些技术特征。

根据本申请的一个实施例，提供一种钢瓶封头拉伸系统及工艺，如图1-5所示，包括机台8、设置在所述机台8上方的压边圈座2及设置在所述压边圈座2上方的主油缸11。

根据本申请的一个实施例，该钢瓶封头拉伸系统及工艺的主油缸11底部的输出端与凸模3的顶部连接，所述机台8下方设有小油缸7，所述小油缸7顶部接有连杆机构6，所述连杆机构6的顶部与所述机台8的底部连接。

根据本申请的一个实施例，该钢瓶封头拉伸系统及工艺的机台8的上方设有凹模架5，所述凹模架5的顶部中心处设有顶料座4。

根据本申请的一个实施例，该钢瓶封头拉伸系统及工艺的主油缸11固定安装在上固定架的底部的中间处。

根据本申请的一个实施例，该钢瓶封头拉伸系统及工艺的上固定架的底部通过四立柱1与压边圈座2的上端面连接。

根据本申请的一个实施例，该钢瓶封头拉伸系统及工艺，如图1所示，为新工艺第一工位。液压机：活动的机台、四个带螺纹立柱、上固定横梁、中可调整横梁（压边圈座）、主油缸、小油缸、四套带动机台上下运动的连扞机构、固定顶料结构（顶料座）、机座和液压及控制系统。压机处于初始状态。模具：凸模、压边圈、凹模、凹模架。放圆板至凹模面上。

新工艺第二工位（如图2）：压机工作的第一步，小油缸快速上升带动四套连杆上推动机台也快速上升，连杆处于三点垂直连线自锁位，此时压边圈与凹模之间的间隙刚好是圆板料厚（可通过立柱螺纹调整保证）。

新工艺第三工位（如图3）：也是压机工作的第二步，主油缸下行，带动凸模下行作拉伸工作，此处与原工艺比较，原工艺此处圆板是被压边缸强压着的，所以主缸带动凸模向下拉伸阻力大些，从而耗能也大些，所以此处新工艺更节能。并且此工艺不需要从下方出工件，所以不需要凸模下行太多，拉伸件完成成形便可以了，所以此时拉伸件在拉伸回弹张力的作用下紧紧贴敷的凹模内。

新工艺第四工位（如图4）：主油缸带动凸模回退，因拉伸件的张力作用使其紧贴于凹模，所以凸模能顺利回退，拉伸件仍留在凹模及凹模架内，并保持着拉伸件的拉伸形状完好，此处与原工艺却因为凸模退回刮料而使拉伸件变形（椭圆1～3毫米），而此处完全不存在这个工艺缺陷。

新工艺第五工位（如图5）：小油缸快速回退带动四个连杆机构内收，机台凹模、凹模架一同快速下行，此时因顶料机构保持不动，顶料座与拉伸件高度仿形贴合，从而使拉伸件从凹模内平稳而快速顶出。顺利完成拉伸工序，由于拉伸件在此工艺不需要从模架下出料，从而不会削弱凹模架的支承强度，从而更利于拉伸件的受力均匀，有利于拉伸件端面平整，更何况因有压边圈座是可以通过四个立柱上的螺纹进行调整，也可将不拉伸受力不均处进行修正，使拉伸件质量更好。

以上所述实施例仅表示本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明保护范围。因此本发明的保护范围应该以所述权利要求为准。

技术特征：

1.一种钢瓶封尖拉伸系统，其特征在于：包括机台、设置在所述机台上方的压边圈座及设置在所述压边圈座上方的主油缸；

所述主油缸底部的输出端与凸模的顶部连接，所述机台下方设有小油缸，所述小油缸7顶部接有连杆机构，所述连杆机构的顶部与所述机台的底部连接；

所述机台的上方设有凹模架，所述凹模架的顶部中心处设有顶料座。

2.根据权利要求1所述的钢瓶封尖拉伸系统，其特征在于：所述主油缸固定安装在上固定架的底部的中间处。

3.根据权利要求1所述的钢瓶封尖拉伸系统，其特征在于：所述上固定架的底部通过四立柱与压边圈座的上端面连接。

4.一种钢瓶封尖拉伸工艺，其特征在于：包括如下步骤：

小油缸上升带动四套连杆上推动机台也快速上升，连杆处于三点垂直连线自锁位，此时压边圈与凹模之间的间隙刚好是圆板料厚；

主油缸下行，带动凸模下行作拉伸工作；

主油缸带动凸模回退，因拉伸件的张力作用使其紧贴于凹模，所以凸模能顺利回退，拉伸件仍留在凹模及凹模架内，并保持着拉伸件的拉伸形状完好；

小油缸快速回退带动四个连杆机构内收，机台凹模、凹模架一同快速下行，此时因顶料机构保持不动，顶料座与拉伸件高度仿形贴合，从而使拉伸件从凹模内平稳而快速顶出。

5.根据权利要求4所述的钢瓶封尖拉伸工艺，其特征在于：所述主油缸下行，带动凸模下行作拉伸工作的步骤与原工艺比较，原工艺此处圆板是被压边缸强压着的，所以主缸带动凸模向下拉伸阻力大些，从而耗能也大些，所以此处新工艺更节能。

6.根据权利要求4所述的钢瓶封尖拉伸工艺，其特征在于：所述主油缸下行，带动凸模下行作拉伸工作的步骤不需要从下方出工件，所以不需要凸模下行太多，拉伸件完成成形便可以，此时拉伸件在拉伸回弹张力的作用下紧紧贴敷的凹模内。

技术总结
本发明提供一种钢瓶封头拉伸系统及工艺，该钢瓶封头拉伸系统及工艺具有的优点如下：新工艺因在拉伸时取消了压边缸不正确的压边作用，加上有压边圈座可调整的作用，从而消除了拉伸件的严重不平整的现象。新工艺不会产生拉边，从而不会产生拉伸件壁的金相组织疏松，从而可消除压力容器的此处安全隐患。现行工艺在凸模回程刮料使拉伸件产生变形，能保持很好的形状精度，提高产品质量、也有利于组焊等后工序质量。新工艺由于工作行程比现行工艺行程短。新工艺由于不需要压边缸，所以不需要两套液压系统，而且主油缸阻力还小些，虽然增加了一个下顶出的小油缸，但该小油缸与主油缸是错开工作的，所以可以用同一液压系统从而做到节约电能一半效果。

技术研发人员：李平安;宋和勇
受保护的技术使用者：四川中腾容器制造有限公司大英分公司
技术研发日：2020.09.06
技术公布日：2021.01.01