一种自动化弹簧强压装置的制作方法

本实用新型涉及弹簧加工设备技术领域，具体为一种自动化弹簧强压装置。

背景技术：

在压缩弹簧零件生产中，较多寿命件弹簧和高温弹簧需要压缩至不同尺寸进行长时间加荷或者加温加荷，即对弹簧进行强压操作，现有的通常使用的加荷方法是选用合适的单头或双头螺栓穿过压缩弹簧，并使用螺母旋转至要求尺寸的方式进行固定，以此方式进行加荷。螺栓加荷的方式需单件分别操作，并分别测量加荷压缩高度，该方法生产效率低下，不适用于批量生产。

因此如现有的申请号为201410747572.6，“液压式弹簧强压装置”，在底座上设置有多个芯轴，在上压板上对应设有多个通孔供芯轴穿过，每个芯轴上可套设一个弹簧，进行批量强压。但是在使用过程中需要依次将弹簧穿设在芯轴上，并且整套设备具有结构复杂、成本高、操作方式复杂等问题，且该装置需将单个的弹簧重复套于芯轴上，自动化程度较低。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种自动化弹簧强压装置，解决了上述背景技术中提出的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种自动化弹簧强压装置，包括支架，所述支架上横向设置有传动件，传动件相对支架倾斜布置，所述支架两侧设置滑槽架，滑槽架上间隔设有多个强压板，所述强压板之间间隔布置，且通过底部设有的滑块活动连接于滑槽架上，所述弹簧落入传动件上，并位于相邻两强压板之间，并始终受到传动件水平方向的作用力，还包括驱动件，驱动件设于支架上，其输出端与强压板的上侧相连。

优选的，所述传动件包括设于两端的传动轮、呈封闭状并套合于两传动轮的传送带，机架的一侧设有电机，所述传动轮内插接有转轴，电机的输出端与转轴相连，所述传动轮呈倾斜状枢接于之间内壁两侧。

优选的，位于下方的所述滑槽架上铰接有挡板，每个强压板的相应位置均开设有通孔，所述通孔内嵌入有一限位杆，将所有通孔进行串联。

优选的，所述强压板分为移动板和固定板，任一移动板与其一侧的固定板之间紧挨，与另一侧的固定板间隔设置，该间隔与另一移动板与相应侧固定板间隔相等，且该间隔大于弹簧的长度。

优选的，所述驱动件为气缸、所述移动板的顶部均固设有连接块，连接块均与该气缸相连，所述移动板底部与滑块相连，连接块的一侧设置限位座，移动板能够在连接块的带动下随气缸进行水平运动。

(三)有益效果

本实用新型提供了一种自动化弹簧强压装置，具备以下有益效果：该自动化弹簧强压装置，将支架内整体的部件倾斜布置，同时弹簧落入到不断移动的传送带上，因而始终受到一个转向的作用力，使得任意、无规则朝向的弹簧能够被纠正朝向，便于统一、规范地进行批量强压，且弹簧进行强压处理后，可将挡板翻下，由于支架内的部件整体呈倾斜，弹簧可向下落出实现快速落料进行下一次的强压。

附图说明

图1为本实用新型使用示意图；

图2为本实用新型示意图；

图3为本实用新型左视图。

图中：1支架、2传动件、21传动轮、22传送带、23电机、3滑槽架、4强压板、41移动板、42固定板、5滑块、6弹簧、7气缸、8挡板、9通孔、10限位杆、11连接块、12限位座。

具体实施方式

本实用新型实施例提供一种自动化弹簧强压装置，如图1-3所示，包括支架1，所述支架1上横向设置有传动件2，传动件2相对支架1倾斜布置，支架1两侧设置滑槽架3，滑槽架3上间隔设有多个强压板4，强压板4之间间隔布置，且通过底部设有的滑块5活动连接于滑槽架3上，弹簧6落入传动件2上，并位于相邻两强压板4之间，并始终受到传动件2水平方向的作用力，还包括驱动件，驱动件设于支架1上，其输出端与强压板4的上侧相连。

传动件2包括设于两端的传动轮21、呈封闭状并套合于两传动轮21的传送带22，机架的一侧设有电机23，传动轮21内插接有转轴，电机23的输出端与转轴相连，传动轮21呈倾斜状枢接于之间内壁两侧。

每个强压板4的相应位置均开设有通孔9，即所有通孔9中心线位于一直线，通孔9内嵌入有一限位杆10，将所有通孔9进行串联。限位杆10主要为防止落入的弹簧6叠置(竖直方向两个卡位)。

强压板4分为移动板41和固定板42，任一移动板41与其一侧的固定板42之间紧挨，与另一侧的固定板42间隔设置，该间隔与另一移动板41与相应侧固定板42间隔相等，且该间隔大于弹簧6的长度。

驱动件为气缸7、所述移动板41的顶部均固设有连接块11，连接块11均与该气缸7相连，所述移动板底部与滑块5相连，连接块11的一侧设置限位座12，移动板能够在连接块11的带动下随气缸7进行水平运动。

本方案中弹簧6随机、无规则落入至任意移动板41和固定板42之间的间距内，导致难以对其进行统一、规范的强压处理，因此，本方案采用的方式为：将支架1内整体的部件倾斜布置，同时弹簧6落入到不断移动的传送带22上，因而始终受到一个转向的作用力，使得任意方向的弹簧6能够被纠正朝向，便于进行批量强压。

其中气缸7设于移动板41上方的中部，作用力于移动板41更加均匀，在气缸7回缩时，通过限位座12带动连接块11向一侧移动，使得移动板41向一侧的固定板42方向移动对弹簧6实现强压，且相邻的移动板41和固定板42之间的间距改变均相同，进而可大量实现弹簧6的强压，自动化程度更高。

位于下方的滑槽架3上铰接有挡板8。当位于支架1内的弹簧6进行强压处理后，可将挡板8翻下，由于支架1内的部件整体呈倾斜，弹簧6可向下落出实现快速落料。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种自动化弹簧强压装置，包括支架，其特征在于：所述支架上横向设置有传动件，传动件相对支架倾斜布置，所述支架两侧设置滑槽架，滑槽架上间隔设有多个强压板，所述强压板之间间隔布置，且通过底部设有的滑块活动连接于滑槽架上，所述弹簧落入传动件上，并位于相邻两强压板之间，并始终受到传动件水平方向的作用力，还包括驱动件，驱动件设于支架上，其输出端与强压板的上侧相连。

2.根据权利要求1所述的一种自动化弹簧强压装置，其特征在于：所述传动件包括设于两端的传动轮、呈封闭状并套合于两传动轮的传送带，机架的一侧设有电机，所述传动轮内插接有转轴，电机的输出端与转轴相连，所述传动轮呈倾斜状枢接于之间内壁两侧。

3.根据权利要求1所述的一种自动化弹簧强压装置，其特征在于：位于下方的所述滑槽架上铰接有挡板，每个强压板的相应位置均开设有通孔，所述通孔内嵌入有一限位杆，将所有通孔进行串联。

4.根据权利要求1所述的一种自动化弹簧强压装置，其特征在于：所述强压板分为移动板和固定板，任一移动板与其一侧的固定板之间紧挨，与另一侧的固定板间隔设置，该间隔与另一移动板与相应侧固定板间隔相等，且该间隔大于弹簧的长度。

5.根据权利要求4所述的一种自动化弹簧强压装置，其特征在于：所述驱动件为气缸、所述移动板的顶部均固设有连接块，连接块均与该气缸相连，所述移动板底部与滑块相连，连接块的一侧设置限位座，移动板能够在连接块的带动下随气缸进行水平运动。

技术总结
本实用新型提供一种自动化弹簧强压装置，包括支架，所述支架上横向设置有传动件，传动件相对支架倾斜布置，所述支架两侧设置滑槽架，滑槽架上间隔设有多个强压板，所述强压板之间间隔布置，且通过底部设有的滑块活动连接于滑槽架上，所述弹簧落入传动件上，并位于相邻两强压板之间，并始终受到传动件水平方向的作用力。该自动化弹簧强压装置，将支架内整体的部件倾斜布置，同时弹簧落入到不断移动的传送带上，因而始终受到一个转向的作用力，使得任意、无规则朝向的弹簧能够被纠正朝向，便于统一、规范地进行批量强压，且弹簧进行强压处理后，可将挡板翻下，由于支架内的部件整体呈倾斜，弹簧可向下落出实现快速落料进行下一次的强压。

技术研发人员：俞智顺;朱关庆
受保护的技术使用者：绍兴协兴弹簧制造有限公司
技术研发日：2020.04.10
技术公布日：2020.12.15