一种凸点卡簧成型装置的制作方法

本实用新型属于卡簧加工技术领域，具体涉及一种凸点卡簧成型装置。

背景技术：

卡簧是一种常用的具有开口的圆环状机械紧固件。凸点卡簧则是在卡簧的圆环上存在一个向圆心垂直方向的凸起，在平面上，呈现为一个凸点，且该凸点的尺寸小于2个线径。

用于生产普通卡簧的成型设备在钢丝卷绕过程中，是无法达到凸点卡簧成型的要求，由此无法生产出符合标准的凸点卡簧，但如果分两次进行凸点卡簧的成型则无法保证凸点的位置以及出现垂直偏差。另外，某些能够加工凸点卡簧的装置，在加工的过程中易使凸点卡簧上产生压痕，从而造成凸点卡簧在使用过程中发生断裂，缩短卡簧的使用寿命。

技术实现要素：

为了克服和解决上述背景技术中的问题，本实用新型提供了一种凸点卡簧成型装置。所述凸点卡簧成型装置生产出的凸点卡簧无压痕，更耐用。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采用以下技术方案予以实现：

本实用新型提供了一种凸点卡簧成型装置，包括

中心模，安装在固定于装置外壳的固定板上；

凸点凹模，安装在所述中心模上，其上具有凹槽，用来压制凸点卡簧上的凸点；

成型刀组，固定在所述装置壳体上，其包括成型刀，圆成型刀和末端圆成型刀；所述成型刀水平安装在所述中心模的后侧，所述圆成型刀垂直安装在所述中心模的上方；所述末端圆成型刀安装在固定于装置壳体上的立体刀座上；

切刀，固定在所述装置壳体上，并斜向安装在所述中心模的前侧，其前端具有斜向的锋利刀刃；

凸点冲头，安装在立体刀座上，与所述凸点凹模相垂直，并位于所述末端圆成型刀的侧面。

进一步的，所述成型刀，圆成型刀和末端圆成型刀的结构相同。

进一步的，所述成型刀，圆成型刀和末端圆成型刀均包括固定件和工作件；工作件通过固定件固定在装置壳体上，其顶端呈半圆凹形。

进一步的，所述成型刀，圆成型刀和末端圆成型刀的顶端半圆凹形的内径大小均与所述中心模的外圆周弧度相匹配，用来加工出卡簧外径。

进一步的，所述成型刀和圆成型刀的平面中心线与所述中心模的圆心对齐。

进一步的，所述切刀包括固定件和工作件；工作件通过固定件固定在装置壳体上，其前端具有斜向的锋利刀刃。

进一步的，所述成型刀和切刀与所述中心模的间隙小于线径。

进一步的，在所述中心模的水平方向的前侧的装置壳体上还固定有导线板和送轮线。

进一步的，所述凸点卡簧的外径尺寸小于0.2mm。

进一步的，所述凸点凹模上的凹槽与凸点卡簧上的凸起相匹配。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和有益效果：

所述凸点卡簧成型装置能够生产出符合要求的凸点卡簧，且能防止成型过程中压痕产生，有效提高了凸点卡簧的质量，可以承受较大的冲击而不变形，并有效延长凸点卡簧的使用寿命。

附图说明

图1为所述凸点卡簧成型装置的结构示意图。

图2为所述凸点卡簧的示意图。

其中：1、凸点卡簧；2、中心模；3、圆成型刀；4、切刀；5、成型刀；6、凸点冲头；7、未端圆成型刀；8、凸点凹模；9、钢丝；10、送轮线；11、导线板；12、固定板；13、立体刀座。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步详细的说明。需要说明的是，如本文所用，术语“凸点卡簧成型装置”、或“成型装置”，可互换使用，均指本实用新型中所述的凸点卡簧成型装置。本实用新型中以送轮线10的方向为前，以成型刀5的方向为后。

参见附图1，一种凸点卡簧成型装置，包括中心模2、成型刀组、切刀4、凸点冲头6和凸点凹模8。

固定板12安装在装置壳体上，中心模2则安装在固定板12上，用来控制所制卡簧的内径大小。凸点凹模8安装在中心模2上，其上具有一凹槽，可以用来压制凸点卡簧上的凸点。

成型刀组包括圆成型刀3、成型刀5和未端圆成型刀7。成型刀组中的刀具结构相同，包括固定件和工作件；成型刀组通过固定件将工作件固定安装在装置壳体上的。成型刀组的工作件顶端呈半圆凹形，圆形内径大小与中心模2的外圆周弧度相匹配，在成型刀组与中心模2结合时可以加工出卡簧外径，因成型刀组与中心模2同时挤压，可以保证卡簧外径尺寸在0.2mm以内。

成型刀5安装在中心模2的后侧，其中线与中心模2直径在同一水平线上；圆成型刀3安装在中心模2的上方，其中线与中心模2直径在同一垂直线上。切刀4斜向安装在中心模2的前侧，其也分为固定件和工作件，工作件通过固定件安装在装置壳体上，工作件的前端具有斜向的锋利刀刃，用来切断钢丝9。成型刀组、切刀4与中心模2的间隙小于钢丝9的线径，从而保证卡簧整体外径的一致性，并保证成型刀组、切刀4内的开槽控制卡簧平面度在0.5以内。

凸点冲头6安装在固定于装置壳体上的立体刀座13上，与凸点凹模8相垂直。末端圆成型刀7固定在立体刀座13上，并位于凸点冲头6的前侧，用来将卡簧外圆成型。在中心模2的前侧的装置壳体上还固定有导线板11和送轮线10，用来固定和送进钢丝9。

所述凸点卡簧成型装置利用装置送线原理，将钢丝9装入送轮线10和导线板11上，根据实际需要的凸点卡簧的大小，计算卡簧的展开长度，由中心模2控制卡簧的内径大小，并且由成型装置连接的电脑控制钢丝9的送出长度。运行成型装置，送轮线10将钢丝9缓慢送进装置，圆成型刀3运动将钢丝9压至成圆，并固定钢丝9；此时切刀4运动将钢丝9切断，同时成型刀5和末端圆成型刀7运动将卡簧外圆成型，此时卡簧成型完成。当卡簧成型完成后，凸点冲头6与凸点凹模8工作，凸点冲头6向前运动至凸点凹模8处，施加压力在凸点冲头6、凸点凹模8雕刻出与线径匹配的凹槽，同时还可以控制卡簧成型过程中的垂直方向，进而防止成型过程中凸点压痕的产生，有效提高了卡簧的寿命。所述凸点卡簧成型装置制出的凸点卡簧能够承受1.2万牛力冲击，弹性缩小2mm后无永久变形产生，圆度达到0.3mm以内。所述凸点卡簧成型装置制备出来的凸点卡簧如附图2所示，凸点卡簧为具有开口的圆形，其上还具有一凸点。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型所要求保护的技术方案的精神和范围。

技术特征：

1.一种凸点卡簧成型装置，其特征在于，包括：

中心模，安装在固定于装置壳体的固定板上；

凸点凹模，安装在所述中心模上，其上具有凹槽，用来压制凸点卡簧上的凸点；

成型刀组，固定在所述装置壳体上，其包括成型刀，圆成型刀和末端圆成型刀；所述成型刀水平安装在所述中心模的后侧，所述圆成型刀垂直安装在所述中心模的上方；所述末端圆成型刀安装在固定于装置壳体上的立体刀座上；

切刀，固定在所述装置壳体上，并斜向安装在所述中心模的前侧，其前端具有斜向的锋利刀刃；

凸点冲头，安装在所述立体刀座上，与所述凸点凹模相垂直，并位于所述末端圆成型刀的侧面。

2.根据权利要求1所述的凸点卡簧成型装置，其特征在于，所述成型刀，圆成型刀和末端圆成型刀的结构相同。

3.根据权利要求2所述的凸点卡簧成型装置，其特征在于，所述成型刀，圆成型刀和末端圆成型刀均包括固定件和工作件；工作件通过固定件固定在装置壳体上，其顶端呈半圆凹形。

4.根据权利要求3所述的凸点卡簧成型装置，其特征在于，所述成型刀，圆成型刀和末端圆成型刀的顶端半圆凹形的内径大小均与所述中心模的外圆周弧度相匹配，用来加工出卡簧外径。

5.根据权利要求1所述的凸点卡簧成型装置，其特征在于，所述成型刀和圆成型刀的平面中心线与所述中心模的圆心对齐。

6.根据权利要求1所述的凸点卡簧成型装置，其特征在于，所述切刀包括固定件和工作件；工作件通过固定件固定在装置壳体上，其前端具有斜向的锋利刀刃。

7.根据权利要求1所述的凸点卡簧成型装置，其特征在于，所述成型刀和切刀与所述中心模的间隙小于线径。

8.根据权利要求1所述的凸点卡簧成型装置，其特征在于，在所述中心模水平方向的前侧的装置壳体上还固定有导线板和送轮线。

9.根据权利要求1所述的凸点卡簧成型装置，其特征在于，所述凸点卡簧的外径尺寸小于0.2mm。

10.根据权利要求1所述的凸点卡簧成型装置，其特征在于，所述凸点凹模上的凹槽与凸点卡簧上的凸起相匹配。

技术总结
本实用新型提供了一种凸点卡簧成型装置，包括安装在固定于装置外壳的固定上的中心模；安装在中心模上的凸点凹模；水平安装在所述中心模后侧的成型刀，垂直安装在所述中心模上方的圆成型刀，安装在固定于装置壳体上的立体刀座上的末端圆成型刀，斜向安装在所述中心模前侧的切刀以及位于所述末端圆成型刀侧面的凸点冲头。所述凸点卡簧成型装置能够生产出符合要求的凸点卡簧，且能防止成型过程中压痕产生，有效提高了凸点卡簧的质量，可以承受较大的冲击而不变形，并有效延长凸点卡簧的使用寿命。

技术研发人员：白新华;张自超
受保护的技术使用者：立洲(青岛)五金弹簧有限公司
技术研发日：2020.07.28
技术公布日：2021.06.11