一种液压缸双面铣削的加工装置的制作方法

本实用新型涉及液压组件加工设备，具体涉及一种液压缸双面铣削的加工装置。

背景技术：

耳板的毛坯件在加工出来液压缸的缸底后需要对耳板两侧进行铣削成平面，这样便于后续耳板加工时的定位，以往的耳板在加工的时候，需要以缸底作为定位件，然后依次铣削耳板的两个侧面，这样两次铣削需要两次装夹，由于装夹的时候存在误差，这样在铣削的时候无法保证两个侧面的平行度，同时多次装夹会降低加工效率；现在的耳板侧面铣削加工，针对不同类型的设备需要采用不同的夹具进行加工，这样无疑是增加了耳板加工时的成本，同时加工不同类型的耳板需要将机床上的夹具拆卸下来，这样加强了工作人员的劳动强度，同时还降低了加工效率。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型提出了一种液压缸双面铣削的加工装置，可以快速对耳板的两侧面进行铣削，在两侧面的铣削过程中无需进行再次装夹，这样保证两侧面的平行度，同时本夹具可以适用与多种不同类型的耳板加工，这样在加工不同耳板的时候无需更换夹具，这样降低成本。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型的方案：一种液压缸双面铣削的加工装置，包括机床、定位机构与压紧机构，其中在机床为铣床且在机床操作台的两侧分别设置有铣削头，通过两个铣削头实现双面铣削，在操作台与两个铣削头之间设置有间距调整组件，通过间距调整组件调整两个铣削头的间距，在操作台的顶部设置有基础板，在基础板与操作台之间设置有升降组件，通过升降组件控制在基础板的高度及上下移动，在基础板的顶部设置有定位机构，定位机构包括多个定位块、定位滑槽与联动杆，其中在基础板的顶部通过轴承固定有竖直向上的丝杆，在丝杆上套有螺纹套筒，在基础板的顶部设置有多道定位滑槽，每道定位滑槽均是由丝杆向外延伸，每道定位滑槽均为凸形槽，在每道定位滑槽内卡入有在定位滑槽内滑动的滑动块，在每块滑动块的顶部固定有定位块，每块滑动块与螺纹套筒之间铰接有联动杆；在基础板的顶部设置有压紧机构，在基础板的顶面上开有多道纵向设置的压紧滑动槽且在每道压紧滑动槽内设置有在压紧滑动槽内滑动的压紧滑块，在每块压紧滑块与压紧滑动槽之间设置有锁止组件，在每块压紧滑块上固定有压紧机构；在基础板上设置有多个并排设置有推顶组件，通过推顶组件实现对缸筒平面的定位，通过还能调节缸筒中心与平面的间距，这样适用于多个不同尺寸的缸筒加工。

优选地，压紧机构包括压块、压紧丝杆与升降垫块，压紧丝杆的底部固定在压紧滑块上，在压紧丝杆上套有在压紧丝杆上上下滑动的压块，在压紧丝杆的顶部套有与压紧丝杆螺纹配合的压紧螺母，压紧螺栓按压在压块上，在压块远离工件的一端底部设置有升降垫块，升降垫块包括上垫块与下垫块，上垫块与下垫块之间设置有千斤顶，下垫块固定在压紧滑块上。

优选地，每个推顶组件包括固定座与螺纹推杆，其中固定座固定在基础板上，在固定座上开有螺纹孔，在每个固定座的螺纹孔内穿过有螺纹推杆且螺纹推杆与固定座的螺纹孔螺纹配合，螺纹推杆的尾部抵在缸筒的平面上，这样限定缸筒的位置。

与现有技术相比，本实用新型的优点：1、快速对耳板的两侧面进行铣削，在两侧面的铣削过程中无需进行再次装夹，这样保证两侧面的平行度；2、可以适用与多种不同类型的耳板加工，这样在加工不同耳板的时候无需更换夹具，这样降低成本。

附图说明

图1为本实用新型的俯视图。

图2为本实用新型定位机构的示意图。

图3为本实用新型压紧机构的示意图。

图4为本实用新型升降组件的示意图。

其中，1、机床，1.1、铣削头，1.2、间距调整组件，2、操作台，3、定位机构，3.1、定位块，3.2、定位滑槽，3.3、滑动块，3.5、联动杆，4、压紧机构，4.1、压紧滑动槽，4.2、压紧滑块，4.3、锁止组件，4.4、压块，4.5、压紧丝杆，4.6、升降垫块，4.7、上垫块，4.8、下垫块，4.9、千斤顶，5、推顶组件，5.1、固定座，5.2、螺纹推杆，6、基础板，6.1、升降组件。

具体实施方式

现结合附图，对本实用新型进一步的阐述。

如图1-4所示，一种液压缸双面铣削的加工装置，包括机床1、定位机构3与压紧机构4，其中在机床1为铣床且在机床1操作台2的两侧分别设置有铣削头1.1，通过两个铣削头1.1实现双面铣削，在操作台2与两个铣削头1.1之间设置有间距调整组件1.2（两个铣削头1.1通过螺栓分别固定在滑动块3.3上，两个滑动块3.3穿过筒同一根导向杆，两块滑动块3.3在同一根导向块上移动，两块滑动块3.3穿过有同一根双向丝杠，两块滑动块3.3分别与同一根丝杠上的两端螺纹方向相反的螺纹配合，双向丝杆的右端通过焊接的方式固定有步进电机，通过双向丝杆的旋转使两块滑动块3.3相互靠拢或者远离，通过步进电机驱动双向丝杆旋转来调节两个铣削头1.1的间距，铣削头1.1的移动为机床1的常规技术，这里仅文字说明），通过间距调整组件1.2调整两个铣削头1.1的间距，在操作台2的顶部嵌入有基础板6，在基础板6与操作台2之间设置有升降组件6.1，通过升降组件6.1控制在基础板6的高度及上下移动（升降组件6.1即为多个升降气缸构成，升降气缸的缸体通过焊接的方式固定在操作台2上，升降气缸的活塞杆通过焊接的方式固定在基础板6的底部，通过升降气缸的伸缩实现工件的上升与下降，这样便于铣削头1.1对工件进行双面铣削），在基础板6的顶部设置有定位机构3，定位机构3包括多个定位块3.1、定位滑槽3.2与联动杆3.5，其中在基础板6顶部的中心处通过轴承固定有竖直向上的丝杆，在丝杆上套有螺纹套筒，在基础板6的顶面上开有多道从中心向四周延伸的定位滑槽3.2，每道定位滑槽3.2均是由丝杆向外延伸，每道定位滑槽3.2均为凸形槽，在每道定位滑槽3.2内卡入有在定位滑槽3.2内滑动的滑动块3.3，在每块滑动块3.3的顶部通过焊接的方式固定有定位块3.1，每块滑动块3.3与螺纹套筒之间铰接有联动杆3.5，通过旋转丝杆可以实现带动螺纹套筒的升降，螺纹套筒在升降的时候，会通过联动杆3.5拉动滑动块3.3在定位滑槽3.2内移动，这样多块移动的定位块3.1可以对液压缸缸底的内孔进行定位装夹，这样可以装夹不同类型（内孔大小）的液压缸缸底；在基础板6的顶部设置有压紧机构4，在基础板6的顶面上开有多道纵向设置的压紧滑动槽4.1且在每道压紧滑动槽4.1内设置有在压紧滑动槽4.1内滑动的压紧滑块4.2（压紧滑块4.2与凸形块，压紧滑动槽4.1为与压紧滑块4.2相互配合的槽体，压紧滑块4.2在压紧滑动槽内前后滑动，这样可以根据工件型号不同来调整压紧机构4的位置，这样适用性比较广），在每块压紧滑块4.2与压紧滑动槽4.1之间设置有锁止组件4.3（即为与压紧滑块4.2螺纹配合的锁止螺栓且锁止螺栓穿过压紧滑块4.2抵在压紧滑动槽4.1，锁止螺栓与压紧滑块4.2螺纹配合，通过拧紧锁止螺栓可以实现将压紧滑块4.2锁止在压紧滑动槽4.1内），在每块压紧滑块4.2上通过焊接的方式固定有压紧机构4，通过压紧机构4对工件进行压紧；在操作台2上设置有多个并排设置有推顶组件5，通过推顶组件5实现对缸筒平面的定位，通过还能调节缸筒中心与平面的间距，这样适用于多个不同尺寸的缸筒加工。

压紧机构4包括压块4.4、压紧丝杆4.5与升降垫块4.6，压紧丝杆4.5的底部通过焊接的方式固定在压紧滑块4.2上，在压紧丝杆4.5上套有在压紧丝杆4.5上上下滑动的压块4.4，在压紧丝杆4.5的顶部套有与压紧丝杆4.5螺纹配合的压紧螺母，压紧螺栓按压在压块4.4上，在压块4.4远离工件的一端底部设置有升降垫块4.6，升降垫块4.6包括上垫块4.7与下垫块4.8，上垫块4.7与下垫块4.8之间设置有千斤顶4.9，下垫块4.8固定在压紧滑块4.2上，上垫块4.7通过螺栓的方式固定在压块4.4底部，下垫块4.8通过螺栓的方式固定在基础板6上，千斤顶4.9的两端分别铰接在上垫块4.7与下垫块4.8上，千斤顶4.9为常规技术。

每个推顶组件5包括固定座5.1与螺纹推杆5.2，其中固定座5.1通过螺栓紧固的方式固定在基础板6上，在固定座5.1上开有纵向的螺纹孔，在每个固定座5.1的螺纹孔内穿过有螺纹推杆5.2且螺纹推杆5.2与固定座5.1的螺纹孔螺纹配合，螺纹推杆5.2的尾部抵在缸筒的平面上，这样限定缸筒的位置，防止工件在加工的时候发生转动，这样保证工件加工时的精度，同时还能根据工件尺寸的不同调节螺纹推杆5.2的位置，这样通过螺栓推杆对工件抵紧，这样夹具的适用性比较的广。