本技术涉及钢管部件，具体为工程机械用液压缸钢管管口变形修复装置。
背景技术：
1、工程机械油缸钢管是一种较为精密的钢管管材，油缸钢管由于油缸钢管内外壁无氧化层、油缸钢管承受高压无泄漏、油缸钢管高精度、高光洁度、冷弯不变形、扩口、油缸钢管压扁无裂缝等油缸钢管的优点，所以油缸钢管主要用来生产气动或液压元件、液压油缸的产品，钢管在运输、存储时，容易对钢管两端产生磕碰，使钢管口变形受损。
2、现有的管口变形修复装置在修复的时候需要操作人员对其进行翻滚或滑动，操作人员有容易受伤的风险，同时使用千斤顶修复的效率低下。
3、因此设计工程机械用液压缸钢管管口变形修复装置以改变上述技术缺陷，提高整体实用性，显得尤为重要。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提供工程机械用液压缸钢管管口变形修复装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
3、工程机械用液压缸钢管管口变形修复装置，包括工作台，所述工作台的底端四角设有支撑柱，所述工作台的两侧面设有电机，所述电机的输出端设有丝杆，所述丝杆的外部对称套设有丝杆螺母，两个所述丝杆螺母连接支撑架，所述支撑架的近中心处底端设有第一电动伸缩杆，所述第一电动伸缩杆的输出端设有上限位环，所述上限位环的底部设有下限位环，所述下限位环的底端设有第二电动伸缩杆，所述上限位环与下限位环之间设有钢管；
4、所述钢管的两端内部设有锥形柱，所述锥形柱远离钢管的一端设有第三电动伸缩杆，所述第三电动伸缩杆的外部设有安装架，所述钢管的外部底端对称设有若干个安装座，所述安装座的内部设有转轴，所述转轴的外部设有转筒，其中一个所述转轴的一端设有旋转电机。
5、作为本实用新型优选的方案，所述电机输出端与丝杆之间通过联轴器连接，所述丝杆远离电机的一端与工作台之间通过轴承座转动连接。
6、作为本实用新型优选的方案，两个所述丝杆螺母的内螺纹相反设置，所述支撑架与丝杆之间通过螺栓连接，所述支撑架呈u字型。
7、作为本实用新型优选的方案，所述上限位环与下限位环均呈半弧状，拼合完成的横向截面呈圆形。
8、作为本实用新型优选的方案，所述第三电动伸缩杆的输出端固定连接锥形柱，且所述安装架固定设置在工作台的较短边近中心处。
9、作为本实用新型优选的方案，所述旋转电机的输出端固定连接转轴，所述安装座呈l型且所述安装座的顶端设有避免钢管移位的定位板。
10、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
11、1、本实用新型中，通过设置的工程机械用液压缸钢管管口变形修复装置，利用电动伸缩杆、锥形柱、转筒、转轴的结构，通过启动第二电动伸缩杆将钢管顶起，之后启动第一电动伸缩杆将钢管压紧，之后启动第三电动伸缩杆带动锥形柱深入钢管，直至锥形柱顶起钢管的凹陷处，之后将锥形柱从钢管的内部退出，之后启动第二电动伸缩杆带动钢管向下位移，随后启动旋转电机带动转轴转动，使得钢管随着转动调节位置，之后重复操作修复管口即可，解决了现有的管口变形修复装置在修复的时候需要操作人员对其进行翻滚或滑动，操作人员有容易受伤的风险，同时使用千斤顶修复的效率低下的问题。
1.工程机械用液压缸钢管管口变形修复装置，包括工作台（1），其特征在于：所述工作台（1）的底端四角设有支撑柱（105），所述工作台（1）的两侧面设有电机（101），所述电机（101）的输出端设有丝杆（102），所述丝杆（102）的外部对称套设有丝杆螺母（103），两个所述丝杆螺母（103）连接支撑架（104），所述支撑架（104）的近中心处底端设有第一电动伸缩杆（2），所述第一电动伸缩杆（2）的输出端设有上限位环（201），所述上限位环（201）的底部设有下限位环（202），所述下限位环（202）的底端设有第二电动伸缩杆（203），所述上限位环（201）与下限位环（202）之间设有钢管（3）；
2.根据权利要求1所述的工程机械用液压缸钢管管口变形修复装置，其特征在于：所述电机（101）输出端与丝杆（102）之间通过联轴器连接，所述丝杆（102）远离电机（101）的一端与工作台（1）之间通过轴承座转动连接。
3.根据权利要求1所述的工程机械用液压缸钢管管口变形修复装置，其特征在于：两个所述丝杆螺母（103）的内螺纹相反设置，所述支撑架（104）与丝杆（102）之间通过螺栓连接，所述支撑架（104）呈u字型。
4.根据权利要求1所述的工程机械用液压缸钢管管口变形修复装置，其特征在于：所述上限位环（201）与下限位环（202）均呈半弧状，拼合完成的横向截面呈圆形。
5.根据权利要求1所述的工程机械用液压缸钢管管口变形修复装置，其特征在于：所述第三电动伸缩杆（302）的输出端固定连接锥形柱（301），且所述安装架（303）固定设置在工作台（1）的较短边近中心处。
6.根据权利要求1所述的工程机械用液压缸钢管管口变形修复装置，其特征在于：所述旋转电机（307）的输出端固定连接转轴（305），所述安装座（304）呈l型且所述安装座（304）的顶端设有避免钢管（3）移位的定位板。