专利名称：通用生产系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及通用生产系统，该生产系统可以使用一条生产线制造不同品种的产品。本发明还涉及在通用生产系统中使用的货盘，该货盘被用在一条生产线中，在该生产线上，产品被进行组装及检验。
本发明还涉及应用于通用生产线中的部件供给系统，在一条通用的生产线上可制造多种小批量或大批量的产品。
通常，生产产品的生产线包括一系列加工工序，即，供给组装产品所需部件的工序，组装和制造产品的工序，检验和检查组装产品的性能的工序，以及将接收的产品送往包装工位的工序。对于大宗生产，最好为每种产品设立一条生产线。但是，当以小批量制造多种产品时，同样需要有大厂房和大量的生产设备。当以小批量制造产品时，如果对于各种产品采用分开的生产线进行生产，那么无用时间将增多，一部分厂房空间，一部分生产设备和一部分操作者将变成多余的部分。
在此之前已经出现了在一条生产线上生产多种产品的通用生产系统，这种生产系统解决了上述问题。当生产的批量必须具有伸缩性，或者必须以特定的数量制造需要的产品时，包括信息，例如工作内容、生产顺序、供给的材料、各产品的质量控制等信息在内的工作任务单必须传递给各工作岗位上的操作者。根据接收的任务单，操作者必须组装、检验和检查产品，并且做出检验结果报告。操作者还必须在工作单上记录有关缺陷部件的信息，并且反馈所述的信息。
当必须以小批量制造多种产品时，已有技术中提供的在先通用生产系统存在着一些问题，例如，需要花费过多的时间和劳动处理与生产线有关的信息，操作者承担的责任过重，操作错误时有发生，生产效率降低。
另一方面，在通用生产线上组装、检验和加工多种产品时，用作底座的货盘被送到该通用生产线上，并且在货盘上装载产品。在已有技术中，通用生产线上使用的货盘是简单的平板部件，即在这种平板部件上没有设置作为数据载体的通信-存储装置，该装置可以传递和储存在通用生产线上与各组装工序或检验工序的执行情况相关的数据。在各组装工序或检验工序中，操作者需要用工作任务单传递必要的信息。
已有技术中先有的货盘在组装和检验过程中只是装载产品的简单底座。但是对于工作任务单或其他装置及情报来说，在生产线上组装或检验产品的过程中在需要时不能被及时传递过来。所述的情报是指一条通用生产线上，从起始工序到所在工序中有关组装和检验完成情况的情报。因此，操作者不得不从一个工作岗位移动到另一工作岗位，因而使工作效率降低。
另外，一条生产线要涉及多个加工工序，例如，供给部件，将部件组装成产品，检验产品，以及输送经过检验的产品。当大批量生产一种类型的产品时，可以使用该生产线专门生产这种产品。当以小批量生产不同类型的产品时，如果必须为各种产品分别准备生产线时，厂房空间、设备和劳动力都将有所损失。
为解决这个问题，提出了通用生产系统。这种系统使用一条生产线生产不同种类的产品。为了能够灵活地在一条生产线上按需要的数量生产需要的产品，在核实了工作内容、工作顺序、供给的部件，以及各工位的质量控制条件之后，必须及时沿生产线向处于不同地点的在生产岗位上的操作者发出正确指令。按照指令，操作者执行检验操作，准备检验报告，并且将有缺陷的产品与工作报告一起退回。这种常规的系统需要花费多余的时间和劳动处理数据，并且加重了操作者的负担。因而容易产生错误，降低生产率。
本发明的申请人提供了一种通用生产系统，该系统可以灵活地以小批量生产不同种类的产品，可以自动向操作者提供适当的指令，通知下游操作者有关缺陷产品的情况，以及准备检验报告。
这个系统将缺陷产品与无缺陷产品分开。将缺陷产品从生产线上取下，并且输送到修理工位，在修理工位修复缺陷，然后再将这些修复后的产品送回生产线。
例如，当生产计算机磁盘时，需要在一些磁盘上书写检验程序。这种书写过程需要花费时间，因此，需将磁盘从生产线上取出，送到书写工位，将检验程序书写到磁盘上以后，再使磁盘返回生产线，在生产线和书写工位之间传递磁盘导致时间损失并容易放错位置。
对于常规的通用生产系统来说，当某些产品尺寸，尤其是高度超出特殊规定时，必须设有单独的生产线。这种单独的生产线会引起厂房空间、设备和人力损失。
当需要修理或检查放置在货盘上的产品时，必须缓慢地输送货盘。在此期间，货盘可能产生相互碰撞，由此阻碍正确检查，或者影响正常生产。尤其当产品是计算机时，它们是很容易被撞坏的。
在输送和固定被放置在托盘上的产品时，生产线必须具有预定的精度。为了达到这种精度，在现有技术中逐渐降低电动机的速度，或者使用伺服电动机，步进电动机，数字控制系统和定位器。
为了自动组装产品，而在生产线上使用机器人时，使安置在货盘上的产品精确定位是非常重要的。为达到这种精度，在常规货盘上使用夹具对产品进行定位或固定。
数字控制的定位器非常精确，但是价格昂贵。其他廉价的定位器精度不高。
在夹具固定到货盘上以前，必须精确加工货盘。因此，通常用金属，例如铝来制造托盘，例如，铸铝货盘非常笨重而且昂贵。
在货盘上的产品相对于生产线中机器人的定位精度取决于货盘的加工误差，用夹具将产品固定到货盘上的安装误差，以及产品自身的尺寸误差。这些误差必须控制在各自允许的范围内，这需要工时、劳力和财力。
空货盘需由工人单独送往生产线的超始端。这些工人在生产线的起始端还必须从事组装工作。为减轻工人的劳动负荷，必须用机械自动向生产线供给货盘。
在生产线的终点具有包装终端，在此将产品从货盘上取下进行包装，再将空货盘码垛，当货盘积累到预定数量时，将它们输送到生产线的起点。当被输送到包装终端的产品之间的间隔很长时，在包装终端就会产生较长的无效时间，为减少无效时间，该包装终端可以用来处理多条生产线上生产的产品。
在这种情况下，在包装终端会收集到不同种类的货盘。因此，工人必须按照托盘的种类将它们分开。此外，必须设置分开的传送器，以便将货盘送回各处的生产线。因此，需要附加劳动力将货盘放到传送器上，或者将货盘从传送器上卸下。
此外，在现有技术中的部件供给系统中包括单元组装工位和套件设置工位。在单元组装工位中，用从库房送来的部件组装各种类型的单元。在套件设置工位，通过收集必要的部件来对各种类型的套件进行安置，以便在产品组装工位构成产品。在已有技术中的部件供给系统，需要用劳动力将单元从单元组装工位传送到套件设置工位，以及将套件从套件设置工位传递到产品组装工位。
上述部件供给系统存在着缺点，尤其当只有一组套件在容器中被套件设置工位传递到产品组装工位时，缺点更为突出。
配件设置工位是绝不可少的，而且必须使其与单元组装工位分开，这样就必须在两个工位之间传递套件。可以在产品组装工位使用机器人进行组装，但不能用机器人组装单元或设置套件。
本发明试图解决上述问题。
本发明的第一目的是要提供一种通用生产系统，该系统是灵活的并且能满足以小批量制造不同产品的要求;其能够自动向生产线上工作的操作者提供需要的工作指令，以便制造出各种类型的产品;能够自动反馈有关缺陷产品的信息，能够自动做出检查结果的报告，从而解决上述问题。
考虑到上述问题，本发明的第二个目的是提供具有通信-存储装置的货盘，用该货盘传递和储存在通用生产线上与各组装工序和检验工序相关的数据。因此，可以提高工作效率。
图1是本发明提供的通用生产系统的基本构造的方框图。本发明提供的通用生产系统可以达到本发明的第一个目的，即在一条生产线上分别组装多种产品，检验和检查所述产品，并且将所述产品输送到包装工位，其包括(1)组装工位1，用于对多种部件进行组装，这些部件是按照组装的先后顺序被传送过来的，它们构成了一件单一的产品。
(2)检验工位2，在此工位检验和检查被组装产品的性能的质量，将识别出的缺陷产品输送到修复工位(修理缺陷产品的返回工位)，或者将识别出的无缺陷产品输送到包装工位。
(3)多个主线终端3，其安装在组装工位1和检验工位2。
(4)通信-存储装置，将该存储装置固定在产品上，或者固定在装载产品的货盘上，以便与移动的物品及相关的信息相匹配，该装置还与主线终端3相联通，可以传递包括产品种类及每种产品所需的部件的代号在内的制造数据，在进行输送的同时，还可以储存这些制造数据。
(5)生产线主控制系统5，该系统通过主线终端3阅读来自通信-存储装置4的数据，所述主线终端3安装在组装工位1和检验工位2的工作地点，并通过主线终端3利用其阅读到的数据向组装工位1和检验工位2的操作者下达工作任务单，该控制系统5还为组装好的经过检验和检查的产品做出检验结果报告，其中包括检验/检查的记录数据。通过安装在最后的检验工位的生产线终端最后确认无缺陷产品。所述最后的检验工位通过区域网络系统(LAN)与安装在包装工位的包装工位主控制系统相连接。该控制系统5还通过包装工位主控制系统的控制终端输出一张输送任务单，它与正在被输送的产品有关，从而协助作好包装准备工作。
(6)生产线主控制终端6，其直接向(从)主线主控制系统5输入(输出)与生产管理和质量控制相关的数据，这些数据还包括主文件维护，工作指令控制，程序控制，程序安排，以及产品历程控制。
本发明提供的通用生产系统的特征是生产线主控制系统5通过区域网络系统与生产管理系统实现电连接;生产管理系统可以对被加工的半组装产品，检验开始时间，检验结束时间，包装状态，机械故障进行控制，并且监督所有被加工物品的状态，以及控制生产线中的生产程序。
本发明的通用生产系统的特征是生产线主控制系统5通过区域网络系统与质量控制系统实现电连接;质量控制系统以统计方式处理有关产品缺陷的信息，并且将所述缺陷产品的信息反馈给修理工位或缺陷产品的制造者。
下面将描述能够达到本发明第一目的通用生产系统的操作过程。生产线主控制系统5通过生产线终端3阅读书写在通信-存储装置4上的数据，所述通信-存储装置4被输送到组装工位1和检验工位2。利用阅读到的数据，生产线的主控制系统5向在组装工位1和检验工位2的操作者发出工作指令，以便通过生产线终端3显示出各种部件。然后，生产线的主控制系统5通过安装在最后的检验工位的生产线终端的打印机做出检查结果报告，其中包括对已组装好的，经过检验后最终确认不存在缺陷的产品的检验/检查记录数据，此外，生产线主控制系统5通过控制终端的打印机发出输送任务单，该任务单涉及正在输送的产品，可以协助做好包装准备，所述控制终端的打印机通过区域网络系统与包装工位的包装工位主控制器相连，在所述的包装工位对产品进行包装。生产线的主控制系统5通过生产管理系统传递程序信息，并且通过控制质量信息的控制系统传递有关有缺陷部件的信息。
本发明所提供的用于生产线的货盘101可以达到上述本发明的第二目的。该货盘装载着产品通过一条通用生产线，该生产线可以对每种产品进行组装和检验。货盘101包括通信-存储装置102传递和储存数据，这些数据与通用生产线上的组装工序和检验工序相关。并且该存储装置102被设置在托盘侧表面，以便能够传递信息和便于拆卸。
另外，信息传递记忆装置102也可以安置在货盘101的顶部或底部，以便能够传递信息和拆卸。
货盘101包括储存区域120，该储存区域120是凹陷区域，以便容纳组件及检验设备，它们都被放置在凹陷区域内。
货盘101可以有框形外壳。
下面描述用于通用生产系统的货盘的工作过程，通过此工作过程可以达到本发明的第二个目的。在通用生产系统中，如果将一个通信-存储装置102放置在货盘的侧面上，则用于本发明的生产线上的这种货盘101就可以传递及记忆通用生产线与组装工序或检验工序相关的数据，从而实现信息传递。由于通信-存储装置被安装在货盘101的侧表面，用于装载产品或组件的货盘101的全部工作表面都能得到利用。此外，由于通信-存储装置102以可拆卸的形式被安装在货盘101中，所以很容易更换该通信-存储装置102。如果信息是用来与每一个组装工序或检验工序进行交换的，还可以将通信-存储装置102安装在托盘的顶部或底部，以便于传递信息和拆卸。因此，通信-存储装置的安装位置具有灵活性。
本发明的第三个目的是为通用生产系统设置支线系统，以便将一些产品送入支线，对其进行修理或书写检验程序。
本发明的另一个目的是为通用生产系统提供一种工作台。该工作台的高度可以根据产品高度进行调节。
本发明的另一个目的是为通用生产系统提供一种防撞机构，以便防止货盘相互碰撞。
本发明的另一个目的是为通用生产系统提供一种廉价而且精确的定位器。
本发明的另一个目的是为通用生产系统提供一种定位器。此定位器能够在货盘上精确地使产品定位，而不使用夹具，从而使得货盘重量减轻，该定位器不需要精密加工，而且价格低廉。
本发明的另一个目的是为通用生产系统提供一种货盘自动供给装置，以便降低工人的劳动负荷。
本发明的另一个目的是为通用生产系统提供集中包装系统，它可自动将多条生产线上的货盘分开，将分开的货盘送回各自的生产线，而不使用单独的输送机。因此，消除了将货盘装入搬运车，或者将货盘从搬运车上卸下的现象。
为了达到上述发明目的，本发明提供了一种通用生产系统，该系统采用一条生产线将部件组装成不同种类的产品，然后检查这些产品，并将通过检验的产品输送到包装终端。
此生产系统使用了支线结构，其中包括第一转换器，一条主线，一条支线，以及第二转换器。
第一转换器与设置在货盘或产品上的一个信息传递装置相连通，所述的产品放置在沿生产运行的货盘内，以便确定产品是否存在着缺陷，并且确定产品的种类，根据确定的结果，第一转换器将货盘从生产线上转移到主线或支线上。
由第一转换器将载有产品的货盘转移到主线上，并且由主线输送货盘。
由第一转换器将载有产品的货盘转移到支线上，支线以比主线慢的速度输送货盘，或者使货盘暂时停止移动，以便对产品进行修复或检验。
第二转换器将货盘和产品从主线和支线送回生产线。
至少有一条支线是与主线平行设置的。
支线可以包括货架，以便支撑每个运载着产品的货盘。
支线可以具有一种带有保存空间的货架，所述货架按水平方向成行排列，或者按竖直排列，也可以按水平行及竖直列排列。支线可以包括搬运车，其根据货架的构造，可以沿两个或三个轴的方向移动，以便将带有产品的货盘从生产线送入货架中的任何一个保存空间进行储存，同时也可以将货盘和产品从货架送回生产线。
支线系统可以有动力供给装置，以便当货盘和产品在生产线上输送时，或储存在货架上时，以及在生产线和货架之间输送时，动力供给装置可连续向固定在托盘上的产品供电。
该生产系统包括沿生产线的每个工位设置的工作台，以便组装或检验产品。工作台包括设置在生产线上的传送器，以便输送各载有产品的货盘。当货盘和产品在传送器和操作工位之间移动时，可以用垂直驱动装置调整工作台面相对于传送器的水平高度。而且可以根据产高度使工作台面达到一个最佳水平高度，从而便于组装和检验产品。
该生产系统可以具有输送系统，该输送系统沿生产线输送各装载着产品的货盘。输送系统包括输送货盘的传送器，驱动传送器的马达，防止在给定的传送器上的货盘被传送到下游的传送器上的阻挡件。如果在下游的传送器上装满货盘，由传感器探测在传送器上输送的货盘位置，控制系统从传感器接收信号并且控制电动机，以便在给定的传送器上输送的第一货盘撞击位于第一货盘前方的第二货盘之前，使给定的传送器停止运行。而且，由信息传递装置在各控制系统之间交换有关传感器的信号处于开/关状态的信息。
该生产系统可以有定位器，该定位器可以使沿生产线输送的，位于货盘上的产品定位。货盘具有导向件，由导向件支撑着产品，使其基本上位于货盘上确定的位置处。并且，货盘具有面对产品底部的开孔。产品的底部具有锥形销的接收器。当带有产品的货盘在生产线中预定的位置处停止时，包含锥形销在内的定位器将朝着产品向上推移。锥形销与产品上的锥形销接收器相互配合，从而将产品抬高并固定。在确定的时间之后，向下拉出锥形销，以便将产品放回到货盘上。定位器还包括控制器，该控制器能够响应由传感器提供的信号。所述传感器设置在生产线的预定位置。控制器使货盘停止在某一位置，并且控制驱动器，使锥形销升高，并且在给定时间之后使锥形销缩回。
锥形销接收器也可以成形于产品侧面。在这种情况下，锥形销沿水平方向朝产品移动，该移动方向垂直于货盘的运动方向，并且与锥形销接收器相结合，以便固定产品，而且，在给定的时间之后，锥形销退回。
通用生产系统中具有货盘供给装置，以便独立地向生产线供给货盘。
货盘供给装置具有横向对准机构，该横向对准机构相对于货盘的输送方向沿横向对准货盘。还有纵向对准夹具，该夹具沿纵向对准并且夹持货盘。由供给机构将货盘送到生产线的起点。垂直驱动机构使横向对准机构，纵向对准夹具，供给机构和控制器垂直移动。控制器控制垂直驱动机构朝下移动，纵向对准夹具可夹持住堆积在货盘供给装置旁边的最上端的货盘，垂直驱动机构朝上方移动，横向对准机构沿横向对准货盘，供给机构朝生产线推动货盘，纵向对准夹具将货盘放置在生产线上，供给机构退回。上述操作步骤可以重复执行。
通用生产系统可以有集中包装系统。包装系统集中了不同种类的货盘，这些货盘上载有来自多条生产线的不同种类的产品。由包装系统包装产品，并且将空货盘送回各自的生产线。
包装系统具有主传送器。由主传送器将带有产品的货盘从生产线送往一个包装终端，并且使货盘从包装终端返回各自的生产线。返回目标选择器可识别主传送器上的货盘，并且为各生产线区分货盘，使这些货盘返回各自的生产线。沿着各生产线设置的传送器将带有产品的货盘输送到主传送器。设置在一各端部的货盘探测器探测载有产品的托盘，它们由该传送器输送到主传送器上。当货盘探测器确认某特定的生产线端部没有货盘时，受控制的主传送器将使货盘从包装终端返回由返回目标选择器确定的那条生产线。
返回目标的选择器具有货盘识别装置，该识别装置接收来自传感器的有关被传送的各货盘特征的信息，所述传感器可以探测产品的安装区域、厚度，以及货盘的形状。该货盘识别装置还可以接收来自条形码阅读器，或信息传送装置的信息，所述条形码阅读器可阅读固定在货盘上的条形码，所述信息传送装置可与设置在货盘上的另一个信息传递装置交换信息。货盘识别装置将接收到的信息与货盘予调的数据相比较，以便确认曾传送过该货盘的生产线。
集中包装系统可以有转换器，其可以改变货盘的输送方向。各转换器具有阻挡件，阻挡件升高时阻挡货盘前进，而阻挡件降低时允许货盘通过。辊筒传送器的摩擦力很小，依靠货盘运动的惯性即可输送货盘。带式传送器横跨辊筒传送器。带式传送器上升时，从辊筒传送器上提起货盘，然后输送货盘。当带式传送器下降时，将货盘放置在辊筒传送器上。传感器可探测在辊筒或带式传送器上是否存在着货盘，电动机驱动带式传送器。当要改变货盘的输送方向时，控制器向上推动阻挡件，使货盘停止运行。当传感器探测到存在着货盘时，带式传送器上升，随后带式传送器的电动机驱动，从而改变了货盘的输送方向。
上面所述的支线结构将产品从生产线传送到主线或支线。当要将产品送往下一工序时，产品在主线上通过。在支线上可修理产品，或者在产品上书写检验程序，这种设置方案使产品在生产线附近即可得到修理或处置。
支线可以包括根据厂房布局或工作条件沿水平或竖直方向设置的多条输送通道。
在生产线的支线中的产品可以暂时储存在货架中，并且在一段时间后，将所述产品送回生产线。在此期间，产品可以继续接收电流。
沿生产线在各工位设置的工作台可以根据将被组装和检验的产品尺寸升高或降低。
沿传送器设置的传感器探测在传送器上输送的货盘。传感器可以在货盘相互碰撞之前使输送机电动机停止运转。传送器的电动机停转之后，货盘在传送器机的辊筒上滑动，使得货盘之间产生轻微接触。
为达到定位的目的，各产品可以有锥形销接收器。由驱动器通过夹紧装置使产品沿水平方向基本定位。锥形销上升时可与产品的锥形销接收器相结合，由此使产品定位。
当在生产线中自动组装产品时，通过使传送器停止运转，让各产品停在预定的位置。通过激励气缸的电磁阀使得在该位置的锥形销上升。锥形销与产品的锥形销接收器相结合，从而可使产品升高并固定，然后，由机器人组装或加工产品。在此之后，驱动传送器将产品输送到下一工序。
本发明提供的货盘供给装置自动地将货盘单个搬运车送到生产线的起点。当货盘供给装置的启动电钮被按下时，程序控制系统中储存电路即储存信息，指示货盘供给装置进入操作状态，直到复位电钮被按下时为止。朝下方驱动货盘供给装置中的Z轴电动机，可使供给装置的货盘夹具和货盘底座朝下方移动。当货盘底座与顶部货盘相接触时，Z轴电动机即停止工作。驱动货盘夹具夹持顶部货盘，朝反方向驱动Z轴电动机，使载有货盘的货盘夹具朝上方提升。当货盘被提升到辊筒传送器的工作面高度时，Z轴电动机停止工作。驱动X轴电动机使货盘沿横向定位。当辊筒传送器上的传感器探测到传送器上没有货盘时，驱动Y轴电动机，将货盘送入传送器的上方，松开盘夹具，使货盘下落至传送器上。当传感器探测传送器上存在着货盘时，则沿反方向驱动Z轴电动机，使货盘底座上升，返回原始位置。
载有产品的货盘从生产线被传送到主传送器。主传送器将产品和货盘输送到集中的包装终端。货盘识别装置在包装终端确认货盘的种类。返回目标分选器将货盘分开，使它们返回各自的目标。从货盘中取出产品并进行包装，再将空货盘从包装终端输送到各自的生产线上。
此外，本发明的另一个目的是提供在通用生产系统中使用的部件供给系统，该系统包括用于供给部件的自动搬运装置，或者其他装置，从而可以降低劳动强度并且防止部件的错误传送。
为了解决上述问题，本发明提供了部件供给系统。由该系统将装有用于制造产品的多种部件的容器传送到一通用生产系统中，所述通用生产系统包括位于单一生产线上的产品组装工位，检验和检查工位，以及将各产品送往包装工位的输送装置。部件供给系统的特征在于其包括至少有设置在生产线上的产品组装工位，它具有运载容器的输送装置，所述容器内至少装有一个单元。
至少有一个部件供给工位，它具有发送或接收部件的输送装置。
至少有一个靠着部件供给工位设置的单元组装工位，它具有临时部件储存台，以便存储构成产品的多种部件，部件从仓库中传送出来，在该组装工位将装配在一起组成单元，并且将至少一个配件放入空容器，所述空容器从产品组装工位送回。一些部件组装成单元，并对制造每种产品所必须的套件进行安置，即将一些单元组合起来，并且将至少一个套件放入从产品组装工位返回的容器内。
输送容器的自动运载装置具有两层，各层输送机构均具有放置容器的空间，运载装置的顶层用来输送空容器，将其送回部件供给工位。运载装置的底层用来传送容器，所述容器中装有构成产品的至少一个单元。
一种用于自身的驱动装置，以及通信-存储装置，该存储装置为控制驱动装置而传递或记忆数据还有一种自动运载装置的控制装置，该控制装置控制自动运载装置在产品组装工位和单元组装工位之间来回移动。移动途中经过一个充电器，当运载装置在所述充电器之前等待移动指令时，该充电器对运载装置的电池进行充电，该控制装置包括多个局部的信息传递装置，各信息传递装置位于名个产品组装工位，各单元组装工位，以及充电器的部位;
自动运载装置的通信-存储装置，其与局部的信息传递装置交换信息;
位于产品组装工位前方的探测器;
单元组装工位和一充电器，以及一个自动运载装置的控制系统，该系统根据来自通信-存储装置的信号，通过信息传递装置而发出指令信号。
本发明提供的另一种部件供给系统向通用生产系统供给装载着一组部件的盘子，所述通用生产系统包括位于一条生产线上的产品组装工位，检验和检查工位，以及将各产品送往包装工位的输送装置，该部件供给系统的特征在于至少有一个产品组装工位，其具有携带盘子的输送装置;
至少有一个单元组装工位，其位于产品组装工位旁边，在单元组装工位中将单元安置在盘子上，所述单元是由仓库传送来的部件组装构成的;
容器，即所谓盘子，它们由多个整体块状物制成，可以灵活地与各单元配合，并且安装起来可制造的各种产品。
两个盘子储存器连接在产品组装工位和单元组装工位之间其中之一供给具有单元的盘子;
另一种盘子储存器用来接收空盘子;
在缺少操作工的情况下可以用机器人组装产品。
本发明提供的部件供给系统可以有输送装置，其可以包括三层以上的输送装置。
本发明提供的部件供给系统可以有一个输送装置，其具有一块平板及二个肩并肩排列的传送器。
本发明提供的部件供给系统可以具有一容器，例如筐状物，板状货盘或具有块状物的盘子，上述各种容器中的每一种可以容纳一组产品组装工位所需要的零部件。
本发明的部件供给系统可以带有一种传送器，该传送器具有一个坡道。
下面对附图进行简要说明。
图1是本发明的通用生产系统的主要构成部分的方框图。
图2是示意图，其表示本发明的通用生产系统的实施例。
图3是方框图，其表示连接在识别卡和生产线主控制系统之间的硬件。
图4表示识别卡中信息排列的格式。
图5表示在组装工位中生产线终端的显示屏的实施例。
图6表示一个包装材料予备任务单的实施例。
图7A是本发明的货盘的第一实施例的立体图。
图7B是本发明的托盘的每实施例的侧视图。
图8A是本发明提供托盘的第二实施例的立体图。
图8B是本发明提供托盘的第二实施例的剖视图。
图9是本发明提供托盘的第三实施例的立体图。
图10是本发明提供托盘的第四实施例的立体图。
图11是示意图，其表示用于本发明的通用生产系统中的支路系统的基本模式。
图12表示本发明的支路系统。
图13表示本发明的另一种支路系统。
图14表示本发明的又一种支路系统。
图15表示本发明的又一种支路系统。
图16表示将货盘从生产线移动到三轴搬运器上。
图17表示用于货架的货盘夹具。
图18是轨道式输送机的剖视图。
图19表示将货盘从三轴搬运器移动到货架上的工作过程。
图20表示三轴搬运器的接触器A′与货盘夹具相接触。
图21表示三轴搬运器使货盘从一货架移动到另一货架。
图22表示三轴搬运器使货盘从货架返回生产线。
图23A表示当三轴搬运器将货盘存放到货架上时动力供给的过程。
图23B表示当三轴搬运器使货盘从货架返回生产线时动力供给的过程。
图24A表示物流在第一和第二终端之间移动的状态下轨道式输送车的物流收集器。
图24B表示物流在第二和第三终端之间移动的状态下轨道式输送车的物流收集器。
图24C表示物流在第一和第三终端之间移动的状态下轨道式输送车的物流收集器。
图25A表示按照本发明提供的具有罩的提升机。
图25B表示图25A所示不带罩的提升机。
图26A是平面图，其表示本发明提供的货盘缓冲器。
图26B是图26A所示的货盘缓冲器的立体图。
图27表示本发明提供的相邻的货盘缓冲器。
图28表示本发明提供的定位器的基本模式。
图29表示图28所示定位器的一种应用情况。
图30A是侧视图，其表示本发明提供的另一种定位器。
图30B是图30A所示定位器的立体图。
图31A是本发明提供的以一种定位器的平面图。
图31B是图31A所示定位器的前剖面视图。
图32表示将货盘送入生产线的起始端。
图33A是立体图，其表示本发明提供的货盘供给器。
图33B是图33A所示货盘供给器的侧视图。
图34A表示货盘供给器的纵向对齐操作过程。
图34B表示货盘供给器夹持货盘的操作过程。
图34C表示货盘供给器的横向对齐操作过程。
图34D表示货盘供给器供给货盘的操作过程。
图35是货盘供给器的操作过程的流程图。
图36是本发明提供的收集包装系统的基本模式。
图37A是按照本发明提供的收集包装系统的普通视图。
图27B是收集包装系统的第一层的平面图。
图37C是收集包装系统和第二及第三层上的生产线之间的一个传递工位的平面图。
图37D表示用于下达指令返回目的地的开关盒。
图38A是表示收集包装系统的工作过程的二分之一流程图。
图38B是表示收集包装系统的工作过程的另外二分之一流程图。
图39表示本发明提供的返回目的地的选择器。
图40是示意图，其表示在现有技术的通用生产系统中，部件的供给方式。
图41是普通的立体图，其表示应用于通用生产线中的，本发明提供的部件供给系统的构成部分。
图42A是本发明提供的部件供给系统的俯视图。
图42B是立体图，其表示应用于通用生产线上的，一个产品组装工位中的，本发明提供的部件供给系统。
图43A是本发明提供的部件供给盘的俯视图。
图43B是立体图，其表示本发明提供的料盘中的块状物。
图43C是块状物的示意图。
图44A是俯视图，其表示与产品组装线相连的部件组装线。
图44B是示意图，其表示图44A所示部件组装线中部件的组装过程。
图45A是图44A所示生产线的俯视图，其中利用机器人每天不停顿地工作24小时。
图45B是-时间表，以及图45C是沿图45A中VIC-VIC剖面线所截的剖视图。
下面描述优选的实施例。
图2表示本发明的通用生产系统的实施例。在图2中，M1至M6代表组装产品的组装工位。T1至T14代表检验或检查半组装产品的检验工位。所谓半组装产品是指构成产品的整体部件。在组装过程中，需要将这些半组装产品从组装工位传递到组装完毕的工位，以及传递到第一检验场T1。在组装场M1至M6，对半组装产品进行组装。在组装工位M1至M6中包括临时部件供给台(未图示)，在临时部件供给台上存放着与产品类型相适应的部件。采用输送车分配部件，按照被装配部件的顺序，各输送车将部件分配到组装工位M1至M6。根据部件的数量可以停用一部分组装工位。在此实施例中，作为信息记忆装置或数据载体的识别卡(未图示)被固定在用来装载产品的货盘上。通过生产线的终端，利用识别卡将生产产品所需要的信息送入或送出生产线的主控制系统。
图3表示连接在识别卡和生产线主控制系统之间的硬件。在图3中，代号11表示本发明中所述的光显示识别装置或识别卡。将识别卡11固定到产品或装载产品的货盘上，并且将光显示终端12安装在各组装工位或各检验工位。当识别卡到达某工位时，安装在各组装工位或检验工位的光电开关探测到识别卡已到达，由定序器14使带式输送机停止运转(未图示)。随后开始组装或检验。首先由光显示终端12阅读或记录识别卡11上的信息。在生产线的主控制系统16的控制下，在各工作地点，通过生产线终端15可以有效地阅读或记录数据。由光显示终端12传递的信号在控制器13中放大。利用RS-232C接口装置通过定序器14或者直接使控制器13与生产线终端15相连。在生产线终端的组装工位M1，将由键盘输入的或者通过阅读条形码而得到的与产品类型相对应的产品代码，传递到生产线的主控制系统。通过半组装产品的处理终端，生产线的主控制系统可以为识别卡书写数据，例如需要储存在识别卡上的产品代码，控制代号，工艺代号，工作开始时间，工作结束时间和检验方式。后面将对此进行描述。然后，生产线的主控制系统通过将组装工作任务单传送到CRT监视器，或者与半组装产品的处理终端相连的打印机，将识别卡的数据告诉操作者，在组装工位M1的操作者开始驱动输送装置或带式输送机(未图示)，以便按照工作任务单输送组装的产品。
在组装工位M2至M6，安装于此的半组装产品终端或生产线终端从固定在托盘上的识别卡中阅读产品代码，控制代号，以及其他数据，所述托盘是被依次被输送到工作地点的。在半组装产品处理终端还可以从部件上的条形码中阅读到与型号、件数、组数和构成半组装产品的部件的生产日期有关的数据。然后，半组装产品处理终端将阅读到的数据传送到生产线的主控制系统。生产线的主控制系统通过将与组装工位M2至M6有关的组装工作任务单传送到CRT监视器或打印机，使得操作者得知上述数据。上述组装工作任务单是储存在生产线的主控制系统中的。而CRT监视器或打印机则与各半组装产品处理终端相连。操作者开始操纵输送装置或带式输送机(未图示)，将半组装产品1至6送往下一个步骤的组装场进行组装。最后，将半组装产品6输送到检验工位T1。
在检验工位T1中的检验终端或生产线终端从被输送的货盘上的识别卡中阅读产品代码和控制代号，并且从部件上的条形码识别部件的型号、件数、组数和构成产品的部件的生产日期。然后，检验终端将这些数据传送到生产线主控制系统。生产线的主控制系统确定是否半组装产品6缺少某个部件，然后向与检验终端相连的CRT监视器或打印机发布工作指令，例如“缺少部件”，于是操作者得知此情况。此外，检验终端在识别卡上书写从检验工位T1获得的数据，其中包括工艺代号，工作开始时间，工作结束时间，以及指示出存在或不存在缺陷的结果。然后，操作者驱动输送装置或带式输送机(未图示)，将组装的半成品6送往检验工位T2。
在检验工位T2的生产线终端从识别卡上阅读产品代码和控制代号的数据，所述识别卡固定在被输送来的托盘上。然后，由检验工位T2所在的生产线终端将这些数据传送到生产线的主控制系统。假如检验程序被书写进产品的硬盘内，生产线的主控制系统将进行检查，并且确定是否实施“软件执行程序”。然后，将检查的结果传送到与生产线终端相连的CRT监视器或打印机，从而将检查的结果通知操作者。当确定不实施软件执行程序时，操作得将半组装产品输送到下一步骤中的检验工位T3。而确定实施软件执行程序时，操作暂时将半组装产品放置在软件执行架上，接着在产品的硬盘中书写检验程序，然后将半组装产品输送到下一步骤中的检验场T3。
在检验工位T3的生产线终端，从识别卡上阅读产品代码和控制代号的数据，所述识别卡固定在被输送来的托盘上。然后，由检验工位T3的生产线终端将阅读到的数据传送到生产线的主控制系统。生产线的主控制系统进行检查，确定是否需要修复半组装产品6(即使产品返回，进行修复加工)，然后将同样的结果传送到与生产线终端相连的CRT监视器或打印机，从而将检查的结果通知操作者。当确定需要修复组装的半成品时，操作者将组装的半成品放置在修复工位。当确定不需要修复组装的半成品时，操作者对调节指令进行检查，该指令表明了调整高温陈化和低温陈化设备的情况，然后按照调整指令调整陈化设备。在陈化过程中，由操作者根据所调节的陈化电压对陈化时间进行调节，例如在电压为L(稍低于5V)的条件下2小时，或者在电压为VH(稍高于5V)的条件下20小时，并且确定各陈化设备执行加工步骤的次数，这一点取决于半组装产品的尺寸，特别是半成品的高度。然后操作得启动高温陈化设备内的输送装置，将组装的半成品送往下一工步的检验场T4。
将各高温陈化和常温陈化设备执行加工步骤的次数确定为6次。在这6个工步所在的位置都安装有输送装置。所述输送装置取决于组装的半成品的高度。各半组装产品需要经过2或3个加工步骤。高温陈化设备中包括输送装置，以便形成输入和输出通道。常温陈化设备包括仅作为输出通道的输送装置。不仅在检验工位T3具有修复工位，而且在检验工位T4、T5、T7和T14也具有修复工位。
检验工位T4的生产线终端位于高温陈化设备的输出通道外侧。由检验工位T4的生产线终端从识别卡上阅读产品代码和控制代号的数据。所述识别卡固定在被输送来的货盘上。然后，由生产线的终端将阅读到的数据传送到生产线的主控制系统。生产线的主控制系统将接收到的数据发送到与生产线终端相连的CRT监视器或打印机，以便报告半组装产品6是否具有电压自动变化功能。当半组装产品6具有所述的功能时，操作者不作答复。而当半组装产品6没有所述的功能时，由操作者手工地修正设定的电压值。然后，操作者启动在高温陈化设备中的输送装置，使半组装产品6通过高温陈化设备的输出通道输送到下一工步的检验工位5。
检验工位T5的生产线终端位于高温陈化设备的输出通道外侧。由检验工位T5的生产线终端从标识卡上阅读产品代码和控制代号的数据。所述标识卡固定在被输送来的货盘上。然后，由检验工位T5的生产线终端将阅读到的数据传送到生产线的主控制系统。生产线主控制系统将常温(室温)陈化设备耗费的陈化时间和半组装产品需要经过的加工步骤的次数传送到与生产线终端相连的CRT监视器或打印机，于是将这些数据通知操作者。当操作者得知上述数据时，即可调整常温陈化设备需要消耗的陈化时间和需要经历的加工步骤次数，然后启动普通陈化设备中的输送装置。
当常温陈化工序完成之后，将半组装产品输送到检验工位T10。在检验工位T10的生产线，终端从识别卡上阅读产品代码和控制代号的数据。所述标识卡固定在被输送来的货盘上。然后，在检验工位T10的生产线终端将阅读到的数据传送到生产线的主控制系统。生产线的主控制系统将接收到的数据传送到与生产线终端相连的CRT监视器或打印机。便可通知操作者是否应该实施软件执行程序，即是否应对一种操作系统进行记录。当应该实施软件执行程序时，操作者进行记录操作，随后由操作者驱动输送装置，使之朝着检验场14的方向到达包装工位。当不需要实施软件执行程序时，操作者则开始驱动输送装置，而不实施软件执德程序。
在检验工位T14的生产线终端从识别卡上阅读产品代码和控制代号的数据。所述标识卡固定在被输送来的货盘上。然后，在检验工位T14的生产线终端将阅读到的数据传送到生产线的主控制系统。生产线的主控制系统将检验结果的报告发给在检验工位14的与生产线终端相连的打印机。此外，生产线主控制系统实施“检验完毕后储存”程序。换句话说，生产线主控制系统向生产管理系统报告组装和检查工序已全部完成。还有生产线主控制系统通过在包装工位的主控制系统经过区域网络系统(LAN)传递信息，通知操作者有关的包装工作指令。将包装工作指令传递到与包装工位的主控制系统的管理终端相连的打印机或CRT监视器，告诉操作者应当准备纸板包装盒，以便将半组装产品输送到包装工位。另一方面，在检验场T14的生产线终端将在此工位获得的数据书写到识别卡上，所述数据包括工艺代号、工作开始时间、工作结束时间，对于缺陷存在或不存在的结果的确认。最后，操作者启动输送装置或带式输送机(未图示)，以便将产品送往包装工位。
下面将结合实施例对通用生产系统的特征进行描述。第一个特征是有关产品制造情报的各个独立单元都可以通过识别卡来掌握。
图4表示识别卡中信息排列的格式。如图4所示，此实施例中使用的识别卡具有2K字节的储存容量。将32字节的记忆区域(其中由四位数组成一个字节)分配到22个地址中的每个地址。在此记忆图中，储存在地址1中的数据是固定数据，产品代码，控制代号，指示存在或不存在缺陷的数据，出生产线标记，入生产线标记，高电压或低电压选择，出生产线过程，货盘返回，再进入标记，1号保留标记，2号保留标记，以及普通电压，低电压和高电压的自动变化。储存在地址2中的数据是高温高压陈化时间，高温低压陈化时间，常温陈化时间，改变加工步骤，与生产线控制有关的补充数据，储存在地址3至8中的数据是工艺代号，开始时间，确定的结果，结束时间，以及半组装产品1(组装工位M1)至半组装产品6(组装工位M6)的补充数据。储存在地址9至10的数据是工艺代号，开始时间，确定的结果，结束时间，以及从检验工序开始(在检验工位T1)至检验工序结束(在检验工位T14)，半组装产品的补充数据。
对记忆的内容将作补充说明，固定数据表示记忆区域的引导地址，而且被选定为0。产品代码和控制代号分别指示产品类型和部件代号。存在或不存在缺陷说明是否缺少部件，或者在检查结果中发现了异常情况。出生产线标记提供识别数据，它指示既不组装产品，也不检查产品，直到发现现有的缺陷的产品被送到第一修复工位。进入生产线标记确定产品再进入生产线，即提供数据，指示是否产品已被修复，或者在此工序中已经下达修复指令。例如，00表示没有被修复的产品，01代表在工序1中下达的修复指令。高压或低压选择指示在检验工位T4安装的电力自动变化装置选择的是高电压还是低电压。出生产线工序表示产品在该加工过程中被修复。货盘返回数据指示是否使货盘直接经过或从旁路经过高温陈化设备返回起始加工位置。再进入标记用于确定产品是否是再进入生产线的产品。1号保留标记确定是否执行检验程序。2号保留标记确定是否在硬盘中加入操作系统。普通电压、低电压、高电压的自动变换指令指示产品是否具有电压自动变换功能。
储存在地址2中的高温高压陈化时间，高温低压陈化时间和常温陈化时间也被提供，例如1230，它意味着持续陈化12个半小时。加工步骤变化指令是指选择一个步骤，二个步骤或三个步骤。储存在地址3至22的工艺代号与组装工位M1至M6，或者检验工位T1至T14有关。开始时间或结束时间以日期、小时、分钟和秒的形式书写。确定结果指令表示存在或不存在缺陷。
如上所述识别卡中储存着每个产品的数据。当半组装产品在生产线上传送时，在组装工位和检验工位阅读识别卡，或者在标识卡上进行记录。根据这些数据，下达最新而且精确的工作指令。采用高质量的信息处理系统和生产管理系统传递信息，能够使数据得到普遍应用，并且能够对质量控制和生产管理系统提供支持。
第二个特征是产品的历程可以得到自动控制。
作为生产线操作的服务部分，通用生产系统检查产品代号和被安装的各元器件的组号的相容性，所述元器件可以是构成办公用计算机中的元器件。例如，印刷线路板、电源、软盘机构和磁盘机构。生产线上的操作者能够从监视器屏幕上看到所述的元器件。
图5表示在组装工位中生产线终端的显示屏的实施例。在图5中，设备名称对应于产品代码，产品代号对应于控制代号。图表中列出了产品代号，部件代码，部件名称，零件代号，组件代号和安装到产品中的各元器件的制造日期。
在每个半组装产品的加工过程中，将设置在各被安装部件上的条形码输入通用生产系统，即可控制产品的加工历程。涉及被安装部件的数据作为安装信息储存在通用生产系统中(产品加工历程的数据主文件)。当加工结束之后，用以自动打印出检验结果的报告。由于具有这些功能的支持，使操作者从必须填写检验单，设置在印刷线路板上的加工任务单，以及检验结果报告中解脱出来。而且，因为有了产品加工历程的数据主文件，参照组件代或零件代号即可检索产品代码或产品的发货时间，或者根据确定的产品代码进行检索。因此强化了数据的可互换性。
第三个特征是对于特殊的加工工艺或特殊的被加工产品的进度能够得到监督。
在过去，由生产管理系统监督加工工艺的进度，其中生产管理系统仅仅控制零部件的供给指令和检验工序后贮存产品的报告。因此，对于加工工艺或被加工产品的进度的控制由该领域的工作人员负责。如果出现缺陷，将花费额外的时间修正被加工的物品。本发明提供的通用生产系统能够对被加工的半组装产品，检验开始时间，检验结束时间，包装状态和生产线中的机械故障进行控制。这能够使所有被加工物品得到监督。此外，能够实现进度的控制功能，而且半组装产品的数量，正在检验的部件和已经被检验过的部件的都可以被确定，而且所显示出的进度可以与当天计划检验的部件数量进行比较。
第四个特征是能够对细小的缺陷信息进行控制。
由优质的信息处理系统记录和控制具有细小缺陷的数据。然后建立具有细小缺陷的信息数据库，以便向操作者提供错误信息，或者向操作者下达工作指令。将属于机械故障的信息传送到工厂的质量信息系统的文件(FOCUS)中。为了对缺陷信息进行统计处理，或改正缺陷，可以将所需的信息提供给一个修复工艺，该工艺独立于通用生产系统之外。此外，属于具有缺陷的信息资料可以返回给相应的制造单位。
第五个特征是能够有效地进行自动储存。
在通用生产线上，在最后一道检验工序中，可以从识别卡上自动阅读完成的数据。然后将完成的数据与储存在生产管理系统中的计划的检验完成数据相对比。随后对检验完成的结果进行编辑，并且将这些结果传送到生产管理系统。从生产管理系统的数据库中提出的计划检验完成的数据，被传送到通用生产线上的生产线主控制系统。然后，将这些数据与检验完成的最后工序中获得的检验完成数据相对照。随后以检验完成结果的数据作为生产管理系统中数据库的最新情报，这些最新情报能够自动储存，而不需使用纸条。
第六个特征是能够集中进行包装保障加工。
在单一工位包装主要产品的集中包装系统便于提高包装效率，并且使通用生产线中从组装工步到检验及包装实现协调化。
集中包装保障系统利用一种包装工位控制系统的主控制器，通过区域网络系统与不同楼层上的多条通用生产线上设置的生产线主控制器相连通。随后，集中包装(保障)系统将产品信息(型号和部件代号)报告给包装工位楼层，上述产品信息是从不同楼层上的通用生产线所进行的检验完成的工序中获得的。包装工位所在的楼层可以监督各生产线的运行状态，并且如图6所示，根据这些信息和包装材料的主要数据，可以下达传送包装材料的任务单，由此能够及时向包装操作者提供包装材料。
图6表示包装材料准备的任务单的实例。通过观看此任务单，包装工位的操作者可以了解用于包装的所需要的纸板箱尺寸，以及泡沫材料的尺寸，所述泡沫材料由人工操作固定在纸板箱中，从所在产品到达包装工位之前就做好包装准备。
图7A是本发明提供的货盘的第一实施例的立体图。图7B是该货盘的侧视图。在图7A和7B中，101代表货盘，102代表通信-存储装置。106表示一个孔。107代表一夹板。108代表一组螺钉。如图所示，通信-存储装置102被安放在货盘101的侧表面，以便能够传递信息。通信-存储装置102能够传递和储存在通用生产线上的各组装或检验工序中获得的数据。因为通信-存储装置被安放在货盘的侧表面，所以货盘的全部工作表面都能用来装载产品或组件。此外，所安放的通信-存储装置是可拆卸的。因此，如果需要，很容易更换通信-存储装置。钻出的孔106能够透过光线。用夹板107和一组螺钉108固定通信-存储装置102。在第一实施例中，可以将通信-存储装置102固定在货盘的任一侧表面。
图8A是本发明所提供的货盘的第二实施例的立体图。图8B是该托盘的剖视图。当通信-存储装置安放在货盘侧表面时，不必在各组装工位或检验工位安装用来交换信息的信息传递装置。然而，当通信-存储装置102被安装在托盘的顶面或底面，同样能够传递信息和拆卸，因此信息传递装置的位置是很灵活的。该传递装置的其它特征与第一实施例相同。
图9是本发明提供货盘的第三实施例的立体图。如图9所示，货盘具有框状外壳，以便当货盘在生产线上运行时，装载在货盘中的产品或组件不会从货盘中掉出。
图10是本发明提供的货盘的第四个实施例的立体图。如图10所示，在货盘中挖出储存室120，以便将伪输入输出装置(Pseudo I/O)114和记忆装置102容纳在储存室120内。通过孔106，通信-存储装置102能够传递光信息。伪输入输出装置的连接器116由夹板113和一组螺钉(未图示)固定。并且，通过电缆115使伪输入输出装置114与连接器116相连接。当对产品进行功能检查时，在产品被安装之后，连接器116可以和产品相连接。如果需要，可以将电源装置安置在储存室120内。
综上所述，按照本发明提供的通用生产系统可以用显示装置或类似的装置，将产品代码、控制代号、被组装的和被检验的产品部件的名称告诉操作者。根据识别卡上的数据，通过下达工作指令，可以对通用生产线进行控制，确定是否在产品上编入软件，控制陈化时间，或者确定是否修复有缺陷的产品，这样就能够保证使用一条通用生产线有效地生产多种产品。
此外，在自零部件储存室至产品储存室之间的各个步骤中所进行的工艺里，所需要的物品的房地产被减少了，而且，在组装和检验工序中需要花费的人工工时被大大减少。工厂的空间利用率得到改善，产品质量和可靠性也被提高，所需要的设备投资量降低。所有这些因素有助于大大改善生产线系统的生产性能，有效地使用数据库的特性能够自动控制生产历程，或自动查找信息，例如错误信息。通过区域网络系统，安装在不同的楼层上的通用生产系统的生产线主控制系统，能够将信息传递给集中的包装保障系统。通用生产系统和集中的包装保障系统共用使用包装所需要的最新数据。此外，由于具有与生产管理系统或质量信息系统相联通的能力，因此可以将通用生产系统应用于生产管理或质量控制之中。
如上所述，在本发明提供的生产线中使用的货盘包括安置在货盘侧表面的通信-存储装置，以便能够传递和储存在通用生产线上的各组装或检验工序中获得的数据。由于通信-存储装置安置在货盘的侧表面，所以货盘的全部工作表面都能够用来装载产品或组件。通信-存储装置可拆卸地安置在货盘上，因此，易于更换通信-存储装置，如果在各组装或检验工序中需要与信息传递装置交换信息，为了能够传递信息和便于拆卸，可以将通信-存储装置安置在托盘顶部或底部。信息传递装置的位置是灵活的。在生产线的。输送的过程中，具有框状外壳的货盘有效地防止装载在货盘中的产品或组件从货盘中掉出。产品在货盘上组装完毕之后，容纳有伪输入输出装置或电源装置的货盘易于使伪输入输出装置或电源装置与产品相连接。与伪输入输出装置或电源装置被放置在货盘上的情况相比较，上述货盘具有宽敞的组装空间，从而具有优秀的工作性能。按照本发明，在生产线使用所述的货盘能够保证具有上述优点。
图11表示按照本发明，在通用生产系统中使用的支线系统的基本模式。在图中，产品由右侧运往左侧。
支线系统中包括第一转换器201，上支线202，下主线203，以及第二转换器204。第一转换器201中具有提升机，用提升机将无缺陷产品送往主线203，而将缺陷产品送往支线202。
支线202中具有输送机，由传送器缓慢地将缺陷产品输送到第二转换器204。在这个过程中，操作工在传送器上修复缺陷产品。为使操作工易于进行修复工作，支线202的位置高于主线203。
主线203将无缺陷产品从第一转换器201输送到第二转换器204。第二转换器204具有提升机，其接收来自支线202上修复过的产品和来自主线203的无缺陷产品。
图12表示按照本发明提供的支线系统的实施例。该支线系统包括限位开关LS1至LS12，传送器211至219，作为信息传递装置的标识显示终端220，以及阻挡件221至226。传送器211至219由电动机驱动。阻挡件221至226具有各自的气缸，以便使阻挡件上下移动。限位开关LS1至LS12向程序控制系统提供各自的开/关信号。
通过支线系统输送的各个货盘具有作为通信-存储装置的识别装置。识别显示终端220与各货盘中的识别装置，程序控制系统，以及一楼层中的控制系统相联通。由程序控制系统使传送器的电动机启动或停止。
运载产品的各货盘由支线系统从右侧输送到左侧。货盘打开限位开关LS1，使传送器211启动，然后打开限位开关LS2，使传送器211停止。识别显示终端220阅读货盘上识别装置以外的数据，确定托盘上的产品是否存在缺陷。
如果存在缺陷，阻挡件221和222降低，驱动传送器211和212，将货盘送往第一转换器201。当货盘打开限位开关LS4时，传送器211和212停止，阻挡件221和222上升，阻挡件223下降，传送器212和216运动，将货盘送往上支线202。当货盘打开限位开关LS9时，传送器212停止，阻挡件223上升。
当托盘打开限位开关LS10时，传送器217被启动。当货盘打开限位开关LS11时，传送器218被驱动，并引导货盘进入第二转换器204。当货盘打开限位开关LS8时，传送器217和218停止运行，阻挡件225上升，阻挡件226下降，传送器218和219运转，将货盘送出第二转换器204。当货盘打开限位开关LS12时，传送器218停止运行，阻挡件226上升。
如果识别显示终端220确认产品无缺陷，阻挡件221和222下降，传送器211和212运转，将货盘送入第一转换器201。当货盘打开限位开关LS4时，传送器211和212停止运行，阻挡件221和222上升，转换器201的提升机下降，阻挡件223下降，传送器212和213运转，将货盘送到主线203上。
当货盘打开限位开关LS5时，阻挡件223上升，第一转换器201的提升机上升，传送器214运转。传送器214到传送机215依次运转，输送货盘。当货盘打开限位开关LS6时，第二转换器204的提升机下降，阻挡件225下降，传送器215的提升机下降，阻挡件225下降，传送器215和218运转将货盘送入第二转换器204。当货盘打开限位开关LS8时，阻挡件225上升，转换器204的提升机上升。阻挡件226下降，传送器218和219运转，将货盘从转换器204中送出。而且，当货盘打开限位开关LS12时，阻挡件226上升，传送器218停止运行。
对于那些不能修复的缺陷产品，则将这些不能修复的产品通过支线(未图示)输送到脱离生产线的传送器上，该传送器将这些产品送到预定地点。
图13表示按照本发明提供的另一种支线系统。此系统包括第一转换器231;三条支线232、232a、232b;主线233;以及第二转换器234。转换器231和234有各自的提升机，所述的提升机可以在主线的支线的任一位置处停止。对于三条支线而言，缺陷产品需要花费较长的修复时间。除各个提升机能够在四个位置中的每个位置停止外，图13所示实施例的操作过程与图12所示实施例的操作过程相类似。
图14表示按照本发明提供的又一种支线系统。此系统包括第一转换器241，输送和修复缺陷产品的支线242，输送无缺陷产品的主线243，以及第二转换器244。不像上述实施例，支线242和主线243相互平行。因此，转换器241和244沿水平方向转换运行的产品。除产品沿水平方向进入支线外，此实施例的操作过程基本上与图12所示实施例的操作过程相类似。图14所示的支线系统包括不能修复的产品支线245，通过这条支线将不能修复的产品输送到脱离生产线的传送器上，并且将这些产品送往预定地点。
图15表示本发明提供的另一种支线系统。在这个系统中使用货架250作为支线。货架250具有以三排四列设置的十二个接收器。
装有产品的货盘251沿生产线运至三轴的托架253。三轴托架253将货盘251运至货架250的容器之一，货盘251暂时储藏在货架中。
当产品例如是计算机的货盘时，货架250用于在盘上存入试验程序，在这种情况下，当产品沿生产线传送并保存在货架250中时，货盘251上的产品必须总在通电。为此目的，该实施例采用动力供应系统，即货盘251具有沿着生产线设置的沿一供电轨道254滑动的一小车255。
三轴托架253在X方向由一传送马达驱动做直线运动，在Y方向由一气缸驱动作直线运动。在Z方向由一伺服马达驱动作直线运动。
货架250具有开关256(图15中仅出示一个)，开关256用于通知程序已存入盘中这一情况。装有产品的每个货盘连续存储货架250的空容器内，并当资料已存入产品后货盘连续返回到生产线上。
当货盘运进和运出货架250时，三轴托架253用光电传感器测定X和Y方向的位置，用装在伺服马达轴上的号码机发出的脉冲测定Z方向的位置。三轴托架253由一程序控制器控制。
在货架250容器的数量及其纵横布置依据需要确定。
货架250的供电系统将予以解释。
图16出示从生产线上移动货盘到三轴托架253上的方法。一小车260安装到货盘的侧面，使小车260与货盘一起运动。在货盘存到货架250之前，存在货架250内的一货盘夹具运至一位置，在该位置货盘从生产线上运至三轴托架253，货盘的轨道集成器260从生产线导轨261，运至货盘夹具导轨262上。
图17出示在货架250中的货盘夹具的一个实例。货盘夹具有铜板271和272。铜板271有四个连接到三轴托架253上的供电触点A。铜板272有四个连接到货架250上的供电触点B。
图18是小车280的剖面图。小车280用卡子283固定到货盘282上，小车280从生产线的或货盘夹具的小车281上通以电流。小车280具有装有一连接器286的电缆285。货盘282支承的产品287的连接器286′与连接器386连接。辊子284装在货盘282下面使其运动平稳。
图19出示了用于将货盘放入货架的三轴托架290。三轴托架290将货盘夹具293放到货架外面。把沿生产线送来的货盘291放到货盘夹具293上。三轴托架290将装有货盘291的货盘夹具293放进货架中。在图19中，托架290的臂在货架内。货盘夹具293具有触点A和B。放在货盘291上的产品292通过托架290上的触点A′(图20出示)、货盘夹具293的触点A和小车294通以电能。
图20出示三轴托架290的触点A′。触点A′与货盘夹具的触点A配合。托架290的触点A′，从悬挂于其上方的螺旋电线通以电能。
图21出示三轴托架290，其将一货盘存放在货架上并返回起始位置。如箭头295所示，装有产品的货盘放在货盘夹具上，货盘夹具装在三轴托架290的臂上。在货架内，托架290的臂降低以使货盘夹具的触点B啮合货架的触点B′。如箭头296所示，托架290的臂再降低并返回起始位置。产品通过货架的触点B′、货盘夹具的触点B和装到货盘上的小车从货架上通以电能。
图22出示货盘从货架返回到三轴托架290的过程。如箭头297所示，托架290的臂升高，使货架290的臂的触点A′与放有带产品的货盘的货盘夹具的触点A啮合。如箭头298所示，托架290的臂支托货盘返回到生产线上。
图23A出示使用三轴托架在货架上存放货盘的方式，图23B示出使用三轴托架将货盘从货架上放回生产线的方式。货盘夹具301支托着放有产品303的货盘302。货盘夹具301具有钩305，其由货盘导块304支承。图23A中，三轴托架的臂306降低并到达起始位置。图23B中，托架的臂306升高以携带货盘302返回生产线。臂306抬起货架302，直到货盘的钩305从货盘导块304移开为止。此后，臂306携带货盘302回到生产线。产品303通过托架的触点A′、货盘夹具301的触点A和达到货盘302的小车从三轴托架处得以通电。
图24A至24C示出小车的电联接器实例。图24A中，100伏交流电源(AC)加在第一和第二电极之间，图24B中，100伏的交流电源加在第二和第三电极之间。在图24C，200伏的交联电源加在第一和第三电极之间。三个实例中的每一个均是单相三线制。
如上所述，据本发明的通用制造系统，采取用于使物品走支路的支路线和当产品要送到下一工序时用于传送产品的主路线。
通过支路线送的产品被修理或被录入试验程序，该系统无需脱线的路线。可采用暂时存放来自生产线产品的货架。产品在货架内处理然后返回到生产线上。在此期间产品总是通电的。
图25A和25B示出据本发明的通用制造系统的提升机，图25A示出有罩的提升机，图25B示出同样的但无罩的提升机。
提升机具有台401。台401包括辊子411、两个框架412和另外两个框架413。辊子411垂直于生产线并平行于地面设置。辊子411通过轴承可转动地安在框架412上。框架412和413限定一用于容纳在台401上的产品的正方表面。台401由一螺纹轴404支承，并且在基座402上装两条轨道405。螺纹轴404由马达403驱动旋转，使台401上、下移动。操作者通过开关盒406控制台401的上、下运动。
台401通常设在生产线的传送器(未示出)的高度上，并根据产品的高度通过开关盒406调节其高度。台401能从传送带的高度处下降200至300毫米。这种调节性能改善了工作性能并使单一的生产线能处理不同种类的产品。
图26A和26B示出用于货盘的减振机构。图26A是平面图，图26B是立体图。沿生产线货盘A和B按箭头所指方向传送。沿生产线布置货盘传感器S1至S5。
在图26A中，货盘A在传感器S1处被制动器423制动。货盘B几乎撞上货盘A。为避免货盘之间的冲撞，现有技术中在每个货盘上装了尿脘橡胶制的减振器。这种减振器不能完全防止相撞的不利影响。据本发明，传感器S3测出货盘B接近停止的货盘A，并且传送货盘B的传送器的马达也停转。由于惯性货盘B稍前行一下然后也停止。当货盘B碰撞货盘A时，在货盘A和B之间设定一距离L1使得不发生冲撞。根据每个货盘的尺寸和重量布置和调节传感器S1至S5。
在图26B中，传送器具有驱动带轮的马达421和422，皮带轮驱动链条。自由辊设在链条之间并与链条一起移动。制动器423由一气缸(未示出)升高或降低，以使货盘停止和通过。
图27示出用于货盘的两个减振装置A和B。每个装置至多容纳4个货盘。装置A和B具有定序器441和442，用于控制由马达431和435驱动的传送器。装置A和B分别包括制动器433和437。每个制动器由一个气缸(未示出)上、下驱动，以使货盘制动和通行。定序器441和442通过电缆443互相连通，以使货盘从装置B运至装置A，除非装置A拥有4个货盘。
当装置A和B是空的时，货盘可通过装置B传送。制动器437降低以使货盘从装置B运至装置A。装置A将货盘送至制动器433。如果在装置A前面的装置内的货盘已满时，装置A抬起制动器433并在传感器S1的位置制动货盘。第二个货盘可通过装置B送至装置A。传感器S1已经通知定序器441第一货盘已到达装置A的前端。当然，当传感器S3测定第二货盘时，马达431停转。然后第二货盘由于惯性向第一货盘移动并停止。以这种方式，在一货盘撞击另一货盘之前，传感动器S3、S4和S5使马达431停转。
当装置A满载货盘并且装置B是空的时，货盘可通过装置B传送。当一传感器S7测定货盘时，定序器442使马达435停转。当然，货盘由于惯性前移，并在传感器S6的位置被制动器437制动。在皮情况下，第二货盘可运至装置B。由于传感器S6已通知定序器442第一货盘的存在，当传感器S8测定第二货盘时，定序器442使马达435停转。当然，第二货盘由于惯性向第一货盘移动，然后停止。以这种方式，在一货盘撞击另一货盘之前，传感器S8、S9和S10使马达435停转。
当装置A和B满载货盘时，装置A的定序器441可收到一信号，指示在装置A之前的一装置的最后位置是空闲的，定序器441驱动马达431传送装置A中的货盘。当定序器441通知定序器442装置A的最后位置空闲时，定序器442驱使马达435传送在装置B内的货盘。其结果是，装置B第一货盘送至装置A的最后位置，并且装置B后面的一货盘(如果有)传送至装置B。
在该实施例中，每个减振装置包括四个货盘。可将许多减振装置设置在通用制造系统的有效系统内。例如，该系统可包括两条生产线，每条线包括二十一个减振器放置在六个工位中，该有效系统可在超时期间内夹持货盘。
如上所述，据本发明的通用制造系统能处理不同高度的产品，超时的存放货盘和产品，并在免振动的情况下传送货盘。
图28示出据本发明的一基本形式的定位器。定位器固定一物体501，其在二维方向上可移动。
定位器包括(1)在物体501上形成的一锥形销容槽502;
(2)通过一离合器连接到一动力传送装置的动力装置，用于在二维方向上移动物体501;
(3)安装在物体501下面的一锥形销503，向上推销503衔接并升高物体501。
(4)一控制器用于控制动力装置至一水平位置，使物体501在一预定位置，控制器并控制锥形销503啮合容槽502、上推物体501并返回到起始位置。
图29示出据本发明的定位器的应用、传送线511的每一边有一轨道或齿条514。携带一产品的一货盘512在传送线511上运动。货盘512具有一马达513。马达通过一离合器(未示出)驱动一小齿轮515，沿传送线511小齿轮515啮合齿条514，以移动货盘512。传送线511垂直连接传送线521。
当从传送线511转到线521时，货盘512必须以预定准确性停在线521和线511的交点上，当货盘512到达交点时，传感器518(例如一光电离合器)传给程序控制器一个信号。程序控制器使马达513停转并断开离合器，货盘512由于惯性撞上制动器517，在反作用力的影响下后移并停止，货盘的停止位置必须调整，这是由于它是不准确的。
为调整该位置，一锥形销516固定到传送线511上。锥形销516升高以便与在货盘512底部形成的锥销容槽啮合。几秒钟之后锥销516下降。锥形销516与容槽的接合调整了货盘512的位置，在此期间，马达513通过离合器断开与小齿轮515的连接，使货盘512自由运动，由此实现了调整过程。锥销516由气缸驱动上升和下降，气缸由电磁阀启动或停止运动，电磁阀根据程序控制器发出的指令通、断电。
图30A和30B示出据本发明的另一个定位器，其中图30A是侧视图，图30B是立体图。
货盘501有两个导块509和四个孔510。导块509将产品502固定在一预定位置。定位器的锥形销508通过孔510。产品502底部有四个锥形销容槽507。锥形销508与容槽507接合，以将产品502定位和固定在货盘501上。
有四个锥形销508的定位器设置在生产线的一预定位置。当载有产品502的货盘501到达该预定位置时，货盘停止运动。锥形销508上升并与产品502的容槽507啮合。于是产品502被上推和固定。在货盘501运动到下一工序前，锥形销508下降，产品502亦降低。传送器再起动，载有产品502的货盘501送至下一工序。借助只有电磁阀的气缸505使锥形销508上、下运动。一控制器(未示出)顺序地使电磁阀通、断电。
图31A和31B示出据本发明的另一个定位器。图31A是一平面图，图31B是正视图。货盘501具有两个导块519，用于定位和固定产品502。在产品502的侧面上形成三个锥形销容槽517，三个锥形销518垂直运动到产品502的前方，朝向和背离产品502的侧面而运动。锥形销518啮合容槽517并固定产品502。气缸515使每个锥形销518运动。
如上所述，本发明的定位器是简单的和便宜的，并在货盘上使产品准确定位。本发明的定位器不需要货盘很精密。当然货盘可由例如用轻质和便宜的木制材料制造。在一自动装配线上，本发明的定位器需要一个简单的夹具用于在自动装配线的货盘上固定产品。
图32示出要送到生产线起点的货盘。货盘601放在一小车611上，小车在货盘送入器602旁边。货盘送入器602将货盘一个接一个在送入生产线的起点603中，然后货盘601被传送带605送到第一装配位置，货盘602有一具有一开关的控制钮612，用于起动和再起动货盘送入器602。
图33A是货盘送入器的立体图，图33B是其侧视图，货盘送入器具有一X轴马达621，一货盘保持器624和一与货盘保持器624形成整体的货盘基座625。货盘保持器624夹持货盘601，马达621在X轴方向移动货盘基座625，X轴垂直于生产线的货盘传送方向。Y轴马达622沿一滑轨在Y轴方向移动货盘基座625，滑动平行于货盘传送方向。Z轴马达623在Z轴方向上、下移动货盘基座625。
当货盘基座625接触小车611上的顶层货盘601时，微动开关628进行测定。当货盘601放在传送带605上，或货盘601在生产线起点603处的传送带605上时，传感器629进行测定。
货盘保持器624由一气缸630在Y方向驱动以夹持货盘601。
图34A至34D示出货盘送入器602的操作。图34A示出纵向对准的操作，图34B示出夹持货盘的操作，图34C示出横向对准的操作，图34D示出送入货盘的操作。
在图34A中，货盘送入器的后夹盘631推着货盘601的端面以使货盘601纵向对正。在图34B中，前夹盘632闭合以夹持货盘601。在图34C中，货盘601从小车升至传送带605的高度上，采用侧传感器635使货盘601侧向对正。在图34D中，如果能确认在传送带605的起点没有货盘的话，在生产线的起点处货盘601放在传送带605上。
图35是一流程图，示出据本发明的货盘送入器的操作。
开始，载有货盘的小车611放在货盘送入器的旁边。
步骤S1，操作者触发图32的控制开关盒612，一旦触发后，程序控制器(未示出)的存储装置存储信息指示货盘送入器在工作，直到实行复位操作。
步骤S2，向前方向驱动Z轴马达623，以降低货盘保持器624和货盘基座625。当微控开关628测定货盘基座625接触小车611的顶层货盘时，马达623停转。
步骤S3，货盘保持器624的气缸630的电磁阀工作以保持顶层货盘。
步骤S4，反向驱动Z轴马达623，货盘保持器624、货盘基座625与货盘一起升起，当微控开关(未示出)测定货盘升到传送带605的高度时，马达623停转。
步骤S5，驱动X轴马达621，以侧向对正货盘。当图34的两个传感器635不测定货盘时，马达621停转。
步骤S6，传感器629测定在传送带605的起点没有货盘，Y轴马达622起动，货盘保持器624与货盘一起移动到传送带上。
步骤S7，传感器629测定在传送带605上没有货盘，货盘保持器624的气缸630的电磁阀断电，货盘放到传送带上。
步骤S8，当传感器629测定下落的货盘放在传送带605上时，Z轴马达反向驱动，停在一预定位置的货盘基座625上升，流程返回至步骤S2。
如果操作不复位，S2步骤以后的步骤是重复的。
以这种方式，本发明的货盘送入器自动地将货盘一个接一个地送到生产线的起点，因此减小了工人的工作负荷并实现了自动化。
图36示出本发明的一基本型式的收集包括系统。放在货盘上的产品从不同的生产线上收集到一收集包装终端并被包装。空的货盘从包装终端返回到各自的生产线。
收集包装系统包括(1)主传送器701，用于从生产线将带有产品的货盘送到包装终端，并由返回选择器702将返回的货盘分别送到各自的生产线;
(2)一返回选择器702，用于识别从生产线送来的货盘，并相互之间区分它们使其返回各自的生产线;
(3)一沿每条生产线设置的传送器703，它沿生产线传送带有产品的货盘到主传送器701上;
(4)一货盘探测器704设置在每一传送器703的进入端，以测定是不有货盘在进入端;
(5)一控制器705具有程序控制器、马达控制器等，大体上控制收集包装系统。
收集包装系统可以包括(6)一货盘辨别装置706具有一传感器，用于测定产品承载区、厚度和货盘的形状，一阅读器用于阅读连到货盘的条形数码和一程序控制器;以及(7)一方向开关707，用于改变货盘的传送方向，并具有一制动器在一方向上运动，一辊子传送器用于传送货盘，一垂直运动的传送带用于传送货盘，传感器用于探测是否有货盘存在，一马达用于驱动辊子传送器，一马达用于驱动传送器和一程序控制器。
返回选择器702可以包括货盘识别装置706和方向开关707。
图37A至37C示出本发明的收集包装系统的一个实例。收集包装系统装在第一层1F，生产线分别装在第二和第三层2F和3F，这些生产线生产不同的产品。在每一生产线中，产品放在货盘并由一传送器713送到一竖直运动器例如升降机712上，货盘和产品由升降机712送至第一层。
在第一层，产品送至一包装终端，货盘送到货盘承载位置722，开关盒711上的按钮推到指定的货盘返回层。然后货盘自动返回到指定层的承载位置。
传感器S11确认货盘是否处在升降机712上。
图37B是一平面图，示出第一层的收集包装系统;图37C是一平面图，示出生产线进、出第二和第三层的每一层上升降机712的传送地点;图37D是一立体图示出开关盒711。传感器S1至S10测定货盘是否在各自位置，传送器731和732用于货盘的返回。开关盒711具有按钮727、728和729，各用于指定货盘要返回的第二、第三和第四层(本实例中未使用)中的任一层。
图37A和图38B是收集包装系统工作的流程图的各自的半部图。该工作过程包括产品传送型和货盘返回型，产品传送型用于从第二层和第三层将放在货盘上的产品送到第一层，货盘返回型用于将货盘返回到第二和第三层。由于产品传送型是已知的将不再解释。
参考图37和38描述货盘返回型。这种型式由一程序控制器控制。程序控制器接收来自S1至S10的信号并向马达输送控制信号。
在步骤ST1，操作者按下(例如)开关盒711的按钮727，以将货盘返回到第二层。程序控制器测定按钮727已被按下。
步骤ST2检查确认传感器S9是否在指定的第二层接通。如果接通，流程到步骤ST3，如果其未接通，流程到步骤ST20。
步骤ST3，驱动升降机712的伺服马达，并在指定层传感器S9接通时停止升降机运动。
步骤ST4，驱动在指定层上的传送器马达，载有产品的货盘装进升降机712中。
步骤12，根据传感器S11提供的信号确认是否升降机712拥有一货盘。如果货盘在升降机中，流程进入步骤ST13，如果货盘不在升降机中，流程进入步骤ST20。
步骤ST13，升降机712下降。
步骤ST14根据限位开关提供的信号确认升降机712已到达第一层，并驱动升降机内的传送器，以将载有产品的货送到升降机之外。
步骤ST15在第一层驱动传送器，以将货盘和产品送到包装终端。
步骤ST16根据传感器S5提供的信号检查确定货盘和产品是否已经到达包装终端。
步骤ST20确认传感器S9和S11的每一信号均消除。
步骤ST21确认传感器S2的信号接通。
步骤ST22使制动器721的气缸的电磁阀通电并且制动器721降低。
步骤ST23，升降机712下降。
步骤ST24，驱动返回传送器731，并检查确定传感器S3和S4的每一信号是否接通。
步骤ST25，驱动在升降机712内的传送器马达，将货盘送入升降机，确认传感器S11提供一接通信号，并且升降机712上升到步骤ST1中指定的层。
步骤ST26，升降机712在指定层停止运动，驱动在升降机内的传送器马达，将货盘送到升降机之外，并确认传感器S11提供的断开信号。
步骤ST27，驱动在指定层上的传送器马达，并检测传感器S9提供的信号。
步骤ST28，驱动指定层的返回传送器732，并确认传感器S7和S6中的每一个均提供接通信号。
步骤ST29，将升降机712降到第一层，并进到步骤ST21。
图39示出本发明的一返回目标选择器。在图37A至37D中，货盘由工人分离。图39的实例，根据货盘的类型自动分离。该实例包括辊子传送器741至748，带式传送器751至754，货盘传感器S1至S11，制动器761至763;其中每一个均有一垂直运动的气缸;和一固定的制动器764。
传感器S1至S4分辩每个货盘的类型。即，传感器S3测定货盘的承载区域，传感器S4测定货盘的厚度。例如，货盘A和C具有相同的承载区域和不同的厚度，货盘B和C具有不同区域和相同厚度。在这种情况下，货盘A使S1至S4的全部传感器接通，货盘B使传感器S1和S2接通，使传感器S3和S4断开。货盘C使传感器S1至S3接通，使传感器S4断开。以这种方式，区分每个货盘A至C。
装有产品的货盘由辊子传送器741沿生产线传送，并由制动器761制动。传感器S1至S4根据确认货盘是货盘A至C中的任一个而提供信号，并将确定的结果存储起来。
制动器761下降，辊子传送器741停止，辊子传送器742起动。当传感器S5提供一接通信号时，辊子传送器742停止，带式传送器751升高并驱动。辊子传送器743起动并且货盘被传送到制动器762上。传感器S6提供信号以确认有货盘存在。
在第一制动器761处，如果已确定货盘是A时，带式传送器751停止，辊子传送器743停止，带式传送器752升高并驱动，并且辊子传送器746被驱动，在传感器S9接通和传感器S6关闭之后，带式传送器752停止并下降。
在第一制动器761处，如果货盘已被确定为B，带式传送器751停止，辊子传送器743继续驱动，带式传送器752继续下降，制动器762下降，辊子传送器744被驱动。当传感器S7确认货盘已到达制动器763时，辊子传送器743停止，辊子传送器744停止，带式传送器753升高和被驱动，辊子传送器747被驱动。在传感器S10转到接通和传感器S7转到关闭时，带式传送器753停止并下降。
如果在第一制动器761处货盘已被确认为C;带式传送器751停止;辊子传送器743继续驱动，制动器762下降，带式传送器752继续下降，辊子传送器744被驱动。当传感器S7确认货盘已到达制动器763时，带式传送器753继续下降，制动器763降低，辊子传送器745被驱动。当传感器S8确认货盘已到达制动器764时，带式传送器745被升高和驱动，辊子传送器748被驱动。在传感器S11转到接通和传感器S8转到关闭后，带式传送器754停止和下降。
如上所述，根据本发明的收集包装系统，自动辨别从不同生产线送到收集包装终端的货盘类型。当将货盘返回到各自的生产线时，该系统除了用于从生产线传送带有产品的货盘到包装终端的传送线之外，不需要单独的传送线。因此不需要工人从小车上装、卸货盘和将货盘装卸到小车上，从而减少了劳动力。该系统在不同种类的货盘之间分别给以正确地区分，从而减小了工时损耗。
图40是已有技术中一通用制造系统的部件供应方法的说明图表。
图40示出的已有技术中部件供应系统，供应部件用于装置和制造产品，包括零件装配工位811，配套元件配置工位812和产品装配工位813。
在零件装配工位811，构成产品的零件装配到从仓库运来的必要部件上。装配完毕后，装配好的零件放在称为“料斗”的篮子里，然后料斗送到装配元件配置工位812。
在配套元件配置工位812，收集必要的零件放在料斗中。同时料斗中的零件称作配套元件组。这些配套元件组送到产品装配工位813。在此处配套元件组被组装制造产品，然后空料斗返回到零件装配工位811或配套元件配置工位812。
然而，上述部件供应系统需要手工传送料斗，从零件装配工位运到配套元件工位812，从配套元件配置工位812运到产品装配工位813，从产品装配工位813运到零件装配工位811或配套元件配置工位812。不过存在的问题是，传送料斗等最好是用于制造许多产品的料斗中的零件或配套元件组，当需要小量产品(例如一个产品)是最不利的。另一个问题是，用于产品装配的昂贵的机器人不能有效的用于其它目的。另外，配套元件配置工艺不能省略，因此需要传送成本。
现在描述本发明的一个实例。
图41是一般的立体图，示出了本发明用于通用生产线的零件供应系统的结构。
在通用生产线801中，供应用于装配和制造产品的必要零件，在生产线上零件至少在一个装配工位组装，完全组装好的产品进行性能试验和检查，检测合格的产品然后送到包装工位。通用生产线801适于生产不同种类的产品，包括小量的产品。图41示出，在通用生产线801中示出了许多产品组装工位803，装有用于制造产品的部件的桶被一自动搬运器802到各组装工位。
搬运器802从零件供应点804将桶运到产品组装工作工位803，在成套零件组装配置场805，预备了不同种类的成套零件组装并将其放入在零件供应工位804的桶内。
在图412中，为了方便示出了自动搬运器802中的两个，但实际上仅使用了一个自动搬运器802。在一般的时间周期中，搬运器802设置在一充电器806前面并充电，直到搬运器接收一指令，移动到一零件供应工位804或一产品组装工位803。
搬运器802是由控制器(未示出)根据从探测器输入的信号控制的，探测器设置在双层传送器装置之前，双层传送器设置在产品组装工位803和零件供应工位804，并装在充电器806之前。信号从用于通信的每个装置输入到适用于搬运器的通信和记忆部件中，用于通信的每个装置设置在产品组装工位803，零件供应工位804和充电器806中。
下文中，将描述本发明的用于零件供应系统的自动搬运器的操作。
搬运器802在产品组装工位803与零件供应工位804之间前后移动，从零件供应工位804到组装工位803的路径上搬运装有用于制造产品的部件的桶，然后从产品组装工位803到零件供应点804的返回路径上携带已卸下部件的空桶。
在供应工位804，空桶从顶层取出，在桶中放入部件之后，然后把桶放在搬运器802的底层。
移动载有桶的搬运器802的控制信号，通过通信电缆，从控制器传到在组装工位803、供应工位804和充电器806的每个通信装置中，然后传到在搬运器802上的通信-存储装置中。搬运器802向上移动到充电器806处，并停留在此，直到搬运器收到信号移动组装工位803或供应工位804为止。
在搬运器802、组装工位803和供应工位804的每一个中，提供一双层传送器;其顶层装空桶;其底层用于装配产品的部件的桶。双层传送器，特别用于搬运器802，对传送一个桶来说是足够宽大的。
为方便起见，在解释搬运器802的运转时，从生产线的起点计算的每个组装工位803按次序标以A、B和C，而从相邻的充电器806算起的每个供应工位按次序标以a、b和c，如图41所示。
下面以搬运器的运转作为一个实例，搬运器械需要搬运装有组装用部件的桶，在从桶中卸下部件并将部件送到组装工位A之后，在组装工位C，空桶需运回。
在组装工位C，光学检测器或其他装置检测到桶中缺少部件时，控制器收到检测器通过通信装置发出的信号。
控制器通过在组装工位A的通信装置将信号传到搬运器802的通信-存储装置中，并指令搬运器802移动到供应工位C。
在搬运器802收到信号之后驱动其驱动装置，直到其到达供应工位C时为止，当搬运器到达供应工位C时，在工位C的光学探测器或其他装置测到搬运器802并且控制器通过在工位C的通信装置收到探测信号;然后控制器将信号传到搬运器802，搬运器802自身停止运动。搬运器802驱动上层传送器，以使空桶返回到工位C，并同时在底层容纳装有部件的桶。在收到控制器的与传送器802在工位C同样信号后，另一方面的工位C，顶层传送器驱动以容纳来自搬运器802的空桶，底层传送器也驱动以便将装有部件的桶放到搬运器802上。在设在工位C处的光学探测器确认顶层上没有空桶并且底层上有装有部件的桶之后，搬运器802，移动到组装工位C。
如果没有搬运装有部件的桶到任何组装工位的指令信号，然后搬运器802移动到充电器806之前的位置，设在充电器806前面的光学探测器测到搬运器802，探测信号经在充电器806的通信装置传送到控制器中，控制器将停止信号传给搬运器802。
在充电期间搬运器802保持不动，直到控制器传来搬运桶的指令信号为止。以这种方式，自动搬运器802对搬运桶实现了自动控制。
图42大体上是本发明的零件供应系统的顶视平面图。从图42A可见，在通用生产线中，三组由一成套供应传送器821，一部件组装/成套零件配置台822和一临时零件存放台823，形成的组件对应于三个产品组装工位。
图42B是本发明的零件供应系统应用到一通用生产线的产品组装工位之一上的立体图。在零件供应系统中，有成套零件供应传送器821、部件组装/成套零件配置台822和临时零件存放台823。每个成套零件供应传送器821有两层;顶层用于搬运空桶，或搬运从产品组装工位返回的桶;底层用于搬运装有成套部件的桶，成套部件是由必要的零件装成部件配置成的。
每个部件组装/成套零件配置台822用于将必要零件组装成部件，必要零件传送到临时零件存放台823，然后用于配置部件并制造成套零件，通过将部件放入桶中，成套零件在每个产品组装工位使用。
每个临时零件存放台823用于存放必要的零件，这些零件是从成品库运来制造部件的。在其他实例中，每个双层传送器可以是三层或更多层的，由此确保能存放足够多的成套零件，在生产中当制造周期短时，这种传送器具有优点。在有三层或更多层的情况下，顶层用来放空桶，其他层用于装部件的桶。底层优先于其他层使用，在每层上设置光学探测器，用来确认是否在各层上有桶存在。
在本发明用于通用生产线的零件供应系统的另一个实例中，用于搬运器802、产品组装工位和成套零件供应传送器821的所述传送带可是平的并且互相邻接;由此保证了既使在传送远距离桶的条件下也易于测定，当出现问题时容易接触桶，当桶中装有高的部件时更为有利。
图43A是本发明的一零件供应盘的顶视平面图，图43B是本发明的一程序块在盘中的立体图。该盘分成一些程序块，在本实例中有三个不同尺寸的程序块以适合不同尺寸的部件。这样，根据不同的产品准备不同种类的盘。
如图43A所示，每个程序块841由寄存器制成，寄存器装有导销842和一电阻843。
从图43B可看出，一具有不同形状的部件845能存放在程序块844中，这是因为程序块由海绵材料制成。
图43C是一程序块的说明图。在每个程序块中，两个通/断开关向外突出(未示出)。在导销848的一侧与导销849的另一侧之间，开关846通过电阻847提供电连接。
从图43A看出，进入程序块a的输入信号，通过程序块b、c、d、e、f和g，从h输出。输出信号由一机器人检测，以确定盘是否合适。
图44A是一顶视图，示出连接到产品组装线的部件组装线，图44B是一说明图，示出在图44A中的部件组装线的组装工艺。从图44A中看出，产品组装线851是通用生产线的一部分，机器人R1至R4用料盘传送的部件组装产品。在组装线852中，对包括存放在程序块中部件的料盘进行排列，并且用仓库送来的零件在组装线852的每个工位进行组装各部件。以这种方式，料盘排列工艺与成套零件排列工艺相同。
参考数字853和854标示料盘储料器，料盘储料器在两个位置连接在产品组装线851和部件组装线852中间。料盘储料器853储存来自部件组装线852的料盘，并且这些料盘将提供到产品组装线851。
料盘储料器854储存从产品组装线851返回的空盘，空盘将反馈回到部件组装线852。
从图44B看出，在成套零件排列工艺中，操作者组装部件A并将其放入盘中，当料盘被传送时，操作者856组装部件B并将其放在同一个盘中。
图45A是一顶视图，在图44A中的生产线，示出使用机器人，一天24小时不停顿连续运转;图45B是一张时间表，图45C是沿图45A中X2Vc-X2Vc线的截面图。在夜班操作者不工作时，机器人R1至R4工作进行排列料盘，因此提高了机器人的工作能力。
图45A示出，装有部件的一料桶传送到在机器人R1至R4旁边的位置861处，在夜班时，在机器人的手更换之后机器人R1至R4工作。
参考图45B解释时间表。
T1是正常工作时间。在时间T1，在生产线的产品组装工位，机器人R1至R4组装产品;操作者A1至A4在零件供应线组装部件。
T2是操作者B1至B4的工作时间。在时间T2，操作者B1至B4在供应线组装部件，并将部件放入桶中，此后，机器人R1至R4将桶中的部件布置在盘中。
T3是夜间工作时间，在时间T3，机器人R1至R4用放在盘中的部件组装产品。
如上文所描述的根据本发明的第一实例，具有一自动搬运器的零件供应系统，能实现消除手工劳动并没有传送误差，且可用到通用生产线中。
还有，根据本发明的第二实例，部件组装/成套零件排列工位设置在零件供应工位的旁边;而不象下面的系统那样，在系统中部件组装工位、成套零件排列工位和零件供应工位互相隔开设置，使操作者必须使用搬运器搬运桶;因此，本发明能节约时间和劳动成本。
如上所述，根据本发明的第二实例，产品组装和零件组装能在同一条生产线上进行，以致能节省传送零件的时间和必要的劳动量，如此可实现通用的和适用性强的组装线。
权利要求
1.一种通用生产系统，在单纯生产线上组装多种单个产品，然后进行试验、检查和传送所述产品到包装工位，该系统包括组装工位(1)，用于组装按照指令分配的零件，其中零件被组装并制造出单个产品；试验工位(2)，用于试验和检查装好的产品的性能或质量，并用于传送被确定为有缺陷的产品到修复工位，或者将被确定为无缺陷的产品输送到所述包装工位；至少一个生产线终端(3)，装在所述组装工位(1)或所述试验工位(2)的任一工位上；识别卡(4)，在传递时连接产品或承载所述产品的货盘上，以便匹配产品的产量和资料，在所述组装工位(1)或所述组装工位(2)，识别卡能被阅读和记录，生产数据包括每个传送的产品的种类和零件数目；生产线主控制器(5)，通过所述生产线终端(3)阅读来自所述识别卡(4)的数据，生产线终端装在所述组装工位(1)和所述试验工位(2)的工作场地，生产线主控制器通过生产线终端(3)用所阅读的数据向工作在所述组装工位和所述试验工位(2)的操作者输出指令单，生产线主控制器通过生产线终端输出包括用于产品的试验-检查记录数据的试验结果报告至一装在包装工位的主控制器，所述产品是已经包装、试验和检查并最终确认产无缺陷的产品，所述生产线终端装在连接局部区域网络的最后试验工位上，借助所述包装工位主控制器的控制终端，生产线主控制器输出交货指令单，该指令单涉及交货的产品并且协助做好包装的准备；以及直接从所述生产线主管制器(5)或进入线主控制器(5)输入或输出数据的生产线主控制终端(6)，该数据涉及生产管理和质量控制方面，它包括主文件维护、工作指令控制、进度控制、进度安排和产品过程控制。
2.根据权利要求1的通用生产系统，其特征是所述生产线主控制器(5)通过所述局部区域网络电连接到生产管理系统;所述生产管理系统可以对下述情况进行控制，它们是进行组装一半的产品、试验起始时间、试验终止时间、包装状态和出故障的机器，并且监视所有被加工物品的条件和控制在所述生产线的生产进度。
3.根据权利要求1的通用生产系统，其特征是所述生产线主控器(5)通过所述局部区域网络电连接到质量控制系统;所述质量控制系统统计处理有缺陷产品的资料。并将所述有缺陷产品的资料送到一维修工位或有缺陷产品的生产者处。
4.一种通用生产系统包括组装工位(1)，用于组装根据指令分配的零件，其中零件被组装并制出单个的产品;试验工位(2)，用于试验和检查组装的产品的性能或质量，然后将确定为有缺陷产品送到维修工位或者将确定为无缺陷产品到包装工位;一些生产线终端(3)，安装在所述组装工位和所述试验工位;生产线主控制器(5)，使用装在所述组装工位和所述试验工位的工作地的所述生产线终端(3)输出操作者的工作指令单;以及生产线主控制终端(6)，从所述生产线主控制器(5)或进入主控制器(5)输入或输出数据;所述生产系统的特征是，产品和用于承载产品的货盘，具有在工作位置所需的所述产品的有关组装和试验资料数据，产品和货盘在生产线上搬运，在此所述产品被组装和试验，在所述工作场所，所述资料数据被阅读和记载。
5.根据权利要求4的通用生产系统，包括一些生产线终端(3)装在所述组装工位(1)和试验工位(2);以及通信-存储装置(4)，连接到产品或承载产品的货盘上，以匹配产品的产量和资料，并且该装置用所述生产线终端(3)实现对每个产品的产品数据的通信和存储;所述生产系统的特征是通过所述生产线终端(3)，从所述通信-存储装置(4)中阅读所述数据，并且所述数据中的必要资料输出给在所述组装工位(1)和试验工位(2)的操作者。
6.根据权利要求4的一种通用生产系统，其特征是存在于所述通信-存储装置(4)中的数据通过光导通信装置通信。
7.根据权利要求4的一种通用生产系统，其特征是存在于所述通信-存储装置(4)中的数据通过无线通信装置通信。
8.根据权利要求4的一种通用生产系统，其特征是所述通信-存储装置(4)由磁带、磁卡片或半导体组成。
9.根据权利要求4的一种通用生产系统，其特征是所述生产线终端(3)包括一输入装置诸如键盘或条型码阅读器，和一输出装置诸如阴极射线管监测器或打印机。
10.根据权利要求4的一种通用生产系统，其特征是所述通信-存储装置(4)可自由拆卸地连接到产品上或承载产品的货盘上。
11.根据权利要求4的一种通用生产系统，其特征是承载产品的所述货盘具有一功能校验器，包括程序器、存储器、打印机和显示器;即由人为积分。输入和输出装置制造的组件;并且组件通过控制线和动力线电连接到所述货盘。
12.根据权利要求4的一种通用生产系统，其特征是所述组装工位(1)和所述试验工位(2)中的至少一个根据产品的高度上升和下降。
13.一种用在通用生产系统中的货盘，在所述通用生产线上承载产品本体，在通用生产线上一些产品被组装和试验，所述货盘(101)的特征是它包括一通信-存储装置(102)，该装置实现数据的通信和存储，该数据是在所述通用生产线上组装或试验时获得的资料，并且该装置安装在所述货盘(101)的例表面上，以便可以通信或分离。
14.根据权利要求13的用在一通用生产线上的货盘，其特征是所述通信-存储装置(102)安装在所述货盘(101)的顶部或底部，以便可以通信或分离。
15.根据权利要求13或14的用在一通用生产线上的货盘，其特征是所述货盘(101)具有一存储区(120)，它是承载适用的组件或试验设备的一个凹槽。
16.根据权利要求13至15中任一个的用在通用生产系统的货盘，其特征是所述货盘(101)具有一个壳体。
17.一个通用生产系统，使用一条生产线将零件组装成不同种类的产品、测试产品并且把已经通过试验的产品送到一包装终端;该系统包括支路结构;支路结构包括第一转换装置(201)、主线路(202)、支线(203)和第二转换装置(204);第一转换装置(201)与一通信装置连通，通信装置设置在货盘上或放在沿生产线传送的货盘的一产品上，以确认产品是否有缺陷，确定产品的种类，并根据确认结果，将货盘从生产线上转换到主线和支线之一上;如果产品无缺陷或未检测过，所述主线(202)接受由所述第一转换装置(201)转来的装有产品的货盘，并将货盘进行传送;如果产品必须维修和测试，所述支线(203)接收由所述第一转换装置(201)转来的装有产品的货盘，并以比主线(202)慢的速度传送，并且暂时将货盘存放;所述第二转换装置(204)从主线和支线将货盘和产品转换到生产线上。
18.根据权利要求17的通用生产系统，具有至少一条支线(203)平行于所述主线(202)运转。
19.根据权利要求17的一通用制造系统，其特征是所述支线(203)包括货架，用于存放每个装有产品的货盘。
20.根据权利要求17的一种通用生产系统，其特征是支线(203)具有货架，具有设置在水平横排、在竖直纵列，或者在水平横排和竖直纵列的存放工位;搬动装置，根据货架的结构在两个或三个轴向方向上驱动，用于从生产线上将装有产品的货盘存入货架的存放工位中的任一个中，并将货盘和产品从货架中送回到生产线上。
21.根据权利要求19或20的通用生产系统，其特征是支路结构具有动力供应装置，当货盘和产品沿生产线传送、在货架中存放和在生产线与架之间转移时，该装置用于向货盘上的产品连续供电。
22.根据权利要求17的通用生产系统，包括沿生产线的每个工作位置设置的工作台，以便组装和测试产品;所述工作台包括传送器，布置在生产线上，用于传送每个装有产品的货盘;以及竖直驱动装置，用于调整工作台表面的高度，当在传送器与工作位置之间移动货盘和产品时，工作台表面调整到传送器的高度上，并且工作台表面根据产品的高度调整到一任意高度上，以便易于组装和测试产品。
23.根据权利要求17的通用生产系统，包括传送器系统，用于沿生产线传送每个装有产品的货盘;传送器系统包括用于传送货盘的传送器;用于驱动传送器的马达(431、435);制动器(433、437)，如果下游的传送器装满货盘，制动器用于制动送到下游传送器上，指定传送器上的货盘;传感器，用于测定在传送器上的货盘的位置;控制器(441、442)，用于接收传感器发出的信号并控制马达，刚好在指定的传送器传送的第一货盘接上在第一货盘前面的第二个货盘之前时，传动器使指定的传送器停止运动;以及通信装置，用于在所述控制器之间变换传感器的通/断信号状况。
24.根据权利要求17的通用生产系统，包括定位装置，用于定位放在沿生产线传送的货盘上的产品;定位装置包括货盘(501)，具有导槽用于支承大体上在货盘上的指定位置处的产品，孔(510)面对产品的底部;在产品(502)的底部具有锥形销容槽(507);在装有产品(502)的货盘(501)在生产线的一预定位置停止时，锥形销(508)朝向产品(502)向上推，使锥形销接合产品的锥形销容槽，并且提升和固定产品;在一定指定时间之后锥形销被向下拉，使产品又被放到货盘上;以及控制器，根据设置在预定位置的传感器发出的信号将货盘停止在该位置，并且控制一操纵机构抬高锥形销，并在一指定时间以后将锥形销缩回。
25.根据权利要求24的通用生产系统，其特征是锥形销容槽(507)形成在产品的侧面上，锥形销(508)垂直于货盘运动方向水平伸向产品，接合锥形销容槽以固定产品，并且在指定时间后锥形销缩回。
26.货盘送入器，用于将货盘单个地送入到生产线上，在生产线组装在每个货盘上的产品并测试产品;所述货盘送入器包括横向对正装置(635)，用于相对货盘的传送方向将货盘横向对正;纵向对正/保持装置(624)，用于纵向对正和保持货盘;送入装置，用于将货盘单个送到生产线的起点;竖直驱动装置(623)，用于垂直移动横向对正装置、纵向对正/保持装置和送入装置;以及控制装置。用于向下方驱动垂直驱动装置，用纵向对正/保持装置保持堆在货盘送入器旁边的顶部的货盘，向上驱动所述垂直驱动装置，用所述横向对正装置横向对正货盘，用所述送入装置将货盘推向生产线，从所述纵向对正/保持装置中将货盘放到生产线上，缩回所述送入装置，并重复这些操作过程。
27.根据权利要求17至25中任一个的通用生产系统，还包括如权利要求26所限定的货盘送入器。
28.用于含有生产线的通用生产系统的收集包装系统，用于将零件组装成不同种类的产品，试验产品，并将已通过试验的产品传送到一包装终端;包装系统收集来自生产线的载有不同产品的不同种类的货盘，包装该产品，并将货盘送回到各自的生产线;所述包装系统包括主传送器装置(701)，用于从生产线将装有产品的货盘传送到包装终端，并且从包装终端将货盘送回到各自的生产线;返回指定选择装置(702)，用于辨认由所述主传送器装置(701)传送的货盘，并且区分出每条生产线返回的货盘;传送器装置(703)，沿每条生产线设置，用于沿生产线将装有产品的货盘传送到所述主传送器装置(701);以及货盘检测装置(704)设置在每条生产线的一端，用于检测从所述传送器装置(703)传送到所述主传送器装置(702)的装有产品的货盘;以及控制器，在所述货盘检测装置(704)确认在指定生产线的端部没有货盘之后，根据所述返回指定选择装置(702)的选择，控制器控制所述主传送器装置(701)从包装终端将货盘送回到指定的生产线之一上。
29.根据权利要求28的收集包装系统，其特征是返回指定选择装置(701)具有货盘辨认装置(706)，其从传感器或从条式代码阅读器、或从通信装置处接收指出每个传送的货盘的特征的资料，传感器用于检测产品安装区域、厚度和货盘的形状，条式代码阅读器用于阅读连接到货盘上的条线代码，通信装置用于与设置在货盘上的另一通信装置通信，并且装置(706)将该资料与预先存储在货盘上的数据比较，由此辨认出已传送货盘的生产线。
30.根据权利要求28或29的收集包装手续，包括转换装置(707)，用于改变货盘的传送方向;每个转换装置(707)具有制动器，其使货盘上升和停止，并且使货盘下降并通过;辊子传送器具有低摩擦力，用于借助货盘的惯性传送货盘;带式传送器横越所述辊子传送器所述带式传送器上升以从所述辊子传送器上升高货盘并且传送货盘，并下降以将货盘留在所述辊子传送器上;至少一个传感器，用于探测货盘是否在辊子或带式传送器上;马达用于驱动带式传送器;以及控制装置用于，当改变货盘的传送方向时，控制装置上推制动器以停止货盘运动，在传感器探测到存在货盘后控制装置升起带式传送器，并且驱动带式传送器的马达，由此改变货盘的传送方向。
31.根据权利要求27的通用生产系统，还包括据权利要求28限定的所述收集包装系统。
32.零件供应系统，运送装有一些用来制造产品部件的容器，零件供应系统应用在通用生产系统中，零件供应系统包括产品组装工位、试验和监测工位，并且将每个产品传送到单独线路上的一个包装工位，零件供应系统的特征包括在所述生产线上，至少一个产品组装工位(803)具有传送装置，用于搬运装有至少一个部件的所述容器;至少一个零件供应工位(804)，其具有一传送装置用于发送和接收;至少一个部件组装工位(805)设置在相邻于所述零件供应工位(804)处，其具有临时的零件存放台(807)，用于把各种零件制成所述产品;所述零件从仓库运来，在组装工位用所述零件组装成部件，并且配置必需的成套零件用于制造每个产品，通过收集所述部件并且将至少一个成套零件放入一个从所述组装工位(803)返回的空容器中，该空容器内的零件已被处理了;自动搬运器(802)，用于搬运所述容器，其具有两层每一层有放容器的位置;顶层用于放返回到所述零件供应工位(804)的所述空容器桶，底层用来传送所述容器，容器中盛有至少一个制造产品的部件;用于零件供应系统自身的驱动装置;以及通信-存储装置;通信和存储数据用于控制所述驱动装置;以及自动搬运器控制装置，用于控制所述自动搬运器(802)在所述产品组装工位(803)与所述部件组装工位(804)之间通过充电器(806)来回移动，当所述搬运器在所述充电器前面等待来回移动的指令时，充电器对所述搬运器(802)的电池充电，自动搬运器控制装置包括一些局部通信装置，每个装置设置在每个所述产品组装工位(803)，每个所述部件组装工位(804)和所述充电器(806)处。所述自动搬运器(802)的通信-存储装置，它与所述局部通信装置通信;检测器，设置在所述产品组装工位(803)、所述部件组装工位(804)和一充电器(806)的前面;以及用于所述自动搬运器(802)的控制器，通过所述通信装置，控制器根据检测器收到的来自所述通信-存储部件的信号，发出所述指令信号。
33.零件供应系统，它提供装有一组部件的料盘到通用生产系统，包括产品组装工位和试验和监测工位，并且在将每个产品运到单独线路上的包装工位，所述零件供应系统的特征包括至少一个产品组装工位(851)，具有用于搬运所述货盘的传送装置。至少一个部件组装工位(852)，设置在相邻于所述产品组装工位(851)处，所述盘中布置有部件，部件是由从仓库运来的零件组装的;容器，称作料盘，是由一些部件程序块柔性装配每个部件并安装制成的，以制出各种产品;两个盘储料器(853、854)在所述产品组装工位(851)和所述部件组装工位(852)之间连接;其中一个盘储料器提供所述装有部件的盘，另一个盘储料器接收空盘;并且在缺乏操作者时，用机器人组装产品。
34.根据权利要求32的零件供应系统，其特征是所述传送装置的层数多于三层。
35.根据权利要求32的零件供应系统，其特征是所述传送装置有一平面层，其上装有两个互相邻接的传送器。
36.根据权利要求32的零件供应系统，其特征是所述容器是一个桶、一个板状货盘、或一个有程序块的盘;它们中的每一个具有在产品组装工位组装用的一组部件。
37.根据权利要求32的零件供应系统，其特征是所述传送装置有一斜面。
全文摘要
通用生产系统，用于生产包括少量产品的多种产品，在各工作程序中将有缺陷的产品资料送到质量控制系统。它包括试验和监测组装产品的性能或质量的组装工位和试验工位，任一工位上的至少一个生产线终端，产品或货盘上的识别卡片。在传送时生产线主控制器通过生产线终端阅读来自识别卡片的数据，提供工作指令单，输出产品试验结果报告，并通过局部区域网输出用于包装的传送指令单到包装工位，一个线主控制终端连接到线主控制器。
文档编号B23Q41/02GK1103726SQ93121418
公开日1995年6月14日 申请日期1993年11月16日 优先权日1992年11月16日
发明者寺林英一, 宫坂一实, 佐佐木克直, 寺博义, 小柳惠介, 笹野敏雄, 坂信夫, 尾田顺一, 石山保明 申请人:株式会社Pfu