安装用底座及安装在该底座上的安装用具的制作方法

专利名称：安装用底座及安装在该底座上的安装用具的制作方法
技术领域：
本发明涉及把诸如支座底板、双面模块、四面模块等的安装用具安装在工作台或随行托板等上的安装用底座以及安装在该底座上的安装用具。
一般来说，作为定位工件并保持工件的工具，亦即被称为支座底板、双面模块、四面模块等的安装用具被安装在工作台或随行托板上。但是，因为目前的这种安装用具的结构是直接安装在工作台或随行托板等上的设置面上，所以存在这样的问题，例如，如果不从上述工作台或随行托板上非常仔细地清除掉在先进行的切削加工产生的切削屑等，则不能进行安装，而清除这些切削屑的作业需要增加工序。
把安装用具安装到工作台等上的设置面上时需要高精度定位，而一个熟练的作业者也需要一道工序和时间慎重地进行定位作业。因此，在替换上述安装用具时，每次都必须完成高精度定位作业，作业性很差。
本发明是为了解决上述问题而作出的。本发明的目的在于提供能够减少对因在先进行的切削加工而产生的切削屑等的清除作业所需的时间，同时，即使一个非熟练者也能进行高精度定位作业，能够提高把安装用具安装到工作台或随行托板上时的工作效率的安装用底座及安装在该底座上的安装用具。
为了完成上述目的，本发明的底座由如下部件构成。即，它是一个把支座底板、双面模块、四面模块等的安装用具安装在工作台或随行托板等上的安装用底座，在其安装面上设置与上述安装用具的下面侧接触的凸起状接触面和设在上述安装用具的下面侧上的、与开口侧为最宽的锥形截面状的锥形凹部嵌合的前端侧为最狭的锥形截面状的锥形凸部。
支座底板、双面模块、四面模块等安装用具是通过其底座的安装面上的凸起状接触面支承在安装用底座上。因此，如果清除安装用具的下面侧及上述接触面，由于在其接触面和上述安装用具的下面侧之间不存在切削屑等，安装用具能确实地支承在安装用底座上，而且，因为清除在前进行的切削加工产生的切削屑等的清除操作只需很少的时间就能完成，因此能够提高安装安装用具时的作业效率。
使安装用具下面侧上的锥形凹部与安装用底座的锥形凸部嵌合地把安装用具设置在安装用底座的安装面上时，锥形凸部的锥形面与锥形凹部的锥形面接触，就可精确地将安装用具定位在安装用底座上。因此，例如，若一旦正确地把上述安装用底座安装在工作机械的工作台或随行托板等上，则以后不必进行麻烦的定位作业，同时，不熟练者也可进行高精度的定位作业，并能提高安装安装用具时的作业效率。
上述锥形凸部是与安装用底座本体分体形成的部件，相对于安装用底座本体是后装在其上的。
因为该锥形凸部是与安装用底座本体分体地形成的部件，所以，与从一个坯料上通过切削—研磨等手段制造安装用底座本体和上述锥形凸部及上述接触面时相比，本发明的分体制造比较容易。
较好的是凸起状接触面与安装用底座本体一体形成。
在凸起状接触面与安装用底座本体一体形成时，和凸起状接触面与安装用底座本体分体形成的情况相比，可以降减成本。
较好的是把锥形凸部设在上述凸起状接触面的附近。
因为把锥形凸部设在上述凸起状接触面的附近，所以，由于一起清扫该接触面和锥形凸部，因此，与把锥形凸部和接触设在相离的位置上的情况相比，可减少清除的时间。
在上述安装用具的下面侧设凸起状接触面。则更好的是在安装用底座上设与上述安装用具的凸起状接触面接触的凸起状接触面。
由于在安装用底座上设与上述安装用具的凸起状接触面接触的凸起状接触面，因此，上述安装用具通过安装用底座的安装面上的凸起状接触面及设在安装用具的下面侧上的、与上述底座的上述接触面接触的凸起状接触面支承在安装用底座上。
因此，如果清扫双方的接触面，则因在两者间，即，安装用底座的接触面和上述安装用具的接触面之间不存在切削屑等，安装用具能确实地支承在安装用底座上，而且，能够减少扫除在前进行的切削加工而产生的切削屑等所需时间。另外，因安装用具及安装用底座相互仅以凸起状接触面接触，相互的接触面积少，所以，将安装用底座及安装用具的凸起状接触面研削—研磨成水平状的作业简单。
为了完成上述目的，本发明的安装在安装用底座上的安装用具的结构如下。即，安装在安装用底座上的安装用具是双面模块、四面模块的安装用具，该安装用具由安装用具本体和安装在该安装用具本体上的板件构成；在该安装用具的安装面上设置与上述板件的内侧面接触的凸起状接触面和设在上述板件的内侧面上的、开口侧为最宽的锥形截面状的锥形凹部嵌合的前端侧为最狭的锥形截面状的锥形凸部。
板件通过设在本体的安装面上的凸起状接触面支承在安装用具本体上。因此，如果清扫板件的内侧面及上述接触面，则因在其接触面和上述板的内侧面之间不存在切削屑等，安装用具能确实地支承在安装用底座上，而且，能够减少扫除在前进行的切削加工而产生的切削屑等所需时间。
使设置在板件内侧面上的锥形凹部与锥形凸部嵌合地把板件设置在安装用具的安装面上时，锥形凸部的锥形面与锥形凹部的锥形面接触，板件被精确地定位在安装用具本体上，因此，即使为不熟练者，也可完成高精度的定位作业，可以提高把板安装在安装用具本体上时的效率。
如果，从安装用具本体上拆下板，并置于光滑工作台上的状态下，在该板件上安装工件，之后，再把该板件装在安装用具本体上，则可容易地进行工序更替，能够提高安装作业的效率。
为了完成上述目的，本发明的安装在安装用底座上的安装用具由以下方式构成。即，安装用具是安装在安装用具底座上的支座底板，双面夹具、四面模块等的安装用具，在该安装用具的下面侧上设与上述安装用底座的接触面接触的凸起状接触面和与安装用底座的上述锥形凸部嵌合的锥形凹部。
支座底板、双面模块、四面模块等安装用具相对于安装用底座，是通过其底座的安装面上的凸起状接触面和与上述底座的上述接触面接触的凸起状接触面支承在安装用底座上的。因此，如果清扫双方的接触面，在两者之间，即，因在安装用底座的接触面和上述安装用具的接触面之间不存在切削屑等，安装用具能确实地支承在安装用底座上，而且，因为清除在前进行的切削加工产生的切削屑等的清除操作只需很少的时间就能完成，因此能够提高安装安装用具时的作业效率。
使设置在安装用具下面侧上的锥形凹部与锥形凸部嵌合地把安装用具设置在安装用具的安装面上时，锥形凸部的锥形面与锥形凹部的锥形面接触，安装用具被精确地定位在安装用底座上，因此，即使为不熟练者，也可以在把安装用具安装在工作机械的工作台或随行托板上时提高工作效率。
因为在安装用具的下面侧上设置了与安装用底座的凸起状接触面接触的凸起状的接触面，所以，减少了安装用底座的接触面与上述安装用具的接触面相互之间的接触面积，从而可以非常容易地完成使这些接触面成水平状的研削—研磨作业，与在安装用具的下面侧上设凸起状接触面相比，该作业更为容易。
图1是表示本发明的安装用底座及安装在该底座上的安装用具的第一实施例与随行托板一起时的分解立体图。
图2是表示上述安装用底座及安装用具安装在随行托板上的状态下的侧视图。
图3是表示使上述安装用底座的锥形凸部的锥形面与安装用具的锥形凹部的锥形面嵌合状态时的截面图。
图4是表示本发明的安装用底座及安装在该底座上的安装用具的第二实例的分解立体图。
图5表示本发明的安装用底座的第三实施例的平面图。
图6是安装用底座的局部剖视图。
图7表示安装用具安装在该安装用底座上状态与随行托板一起的侧视图。
图8是表示本发明的安装用底座及安装在该底座上的安装用具的第四实施例与随行托板一起时的分解立体图。
图9是表示本发明的安装用底座及安装在该底座上的安装用具的第五实施例与随行托板一起时的分解立体图。
以下，参照


本发明的安装用底座的一个实施例。如图1所示，该实施例的安装用底座10是一个将称作为支座底板的安装用具12安装到工作机械的随行托板14上的部件。该安装用具12在纵向和横向上每隔一定间隔设置有多个兼作定位孔和连接孔的基准孔12a、12a，是一种基准孔型的安装用具。利用这些基准孔12a、12a，通过把除夹持器等的连接部件之外的，定位部件啦，固定部件啦、或者其它的工件夹具16、16适当地安装在安装用具12上，就能够把工件18固定地保持在安装用具12的规定位置上。当然，安装用具12不限于图中所示的那样，也可以是具有以一定间隔平行地延伸的T型基准槽的基准槽型安装用具，另外，也可以是没有上述的基准孔或基准槽。
在随行托板14的上方侧上并排设置了多条朝一个方向平行地延伸的T型槽14a、14a，这些T型槽14a、14a上可以安装如T型螺母(图中未示出)那样的部件。如后述的那样，通过将螺栓拧入到这些T型螺母内，就能够把安装用底座10安装在随行托板14的上面侧。
在随行托板14的上方侧的一个侧面及与该侧面相邻的那个侧面上设置了位于T型槽14a、14a的侧端部的边挡14b、14b以及与T型槽平行的另外的边挡14b、14b，这些边挡14b、14b是用作为把安装用底座10安装在随行托板14上的规定位置时的基准部件。
在边挡14b、14b的侧面上设置一个或二个通孔14c、14c。通过这些孔14c、14c，将一个或二个螺栓从侧面拧入设置在安装用底座10的侧面上的内螺纹N1、N1上，就能够把安装用底座10安装定位在边挡14b、14b的内侧面。
在安装用底座10的两侧面上，分别与各边挡14b、14b相对地设置了距离调整用侧板L0、L1。距离调整用侧板L0、L1为了调整从上述边挡14b、14b的内表面直到后述的锥形凸部24、24的距离，对其切削—研磨到规定厚度之后被夹紧。在随行托板14的下方侧上设置了为安装在工作机械的工作台等上的安装槽14f。
如图1至图3所示，在安装用底座10的安装面10a上设置了凸起状接触面20、20和前端最狭的锥形截面的锥形凸部24、24，其中，接触面20、20与上述安装用具12的下面侧上的凸起状接触面12b、12b接触，锥形凸部24、24与设在上述安装用具12的下面侧上的开口处为最宽的锥形截面状的锥形凹部22、22(图2及图3)并嵌入该凹部22、22内。如图3所示的那样，上述锥形凸部24、24和上述凸状接触面20、20分体形成，也是安装用底座10上的一个部件，即，是分体形成的部件，要求后装在安装用底座上。
具体地说，安装用底座10由板状安装用底座本体10b和安装在该安装用底座本体10上的为设置凸起状接触面20、20的板材S1、S1构成。板材S1、S1具有上下穿通的通孔P1、P1和穿设在通孔P1、P1周围的多个(4个)安装孔P2、P2，并被分别安装在安装用底座本体10b上的两侧部中间及四个角上，共计六个位置。当然，如果能够相对于安装用底座10水平地保持安装用具，则可不必如图所示的那样，可以在安装用底座本体10b上不设多个凸起状接触面20、20，另外，凸起状接触面20、20的设置位置可以作出各种变化。
在安装用底座本体10b的上面侧的两侧部中间的、安装上述板材S1、S1的位置上分别设置为安装上述锥形凸部24、24的凹部T1、T1，在这些凹部T1、T1的周围设置多个(四个)内螺纹部M1、M1。上述凹部T1、T1及通孔P1同心地相互连通，而且，上述内螺纹部M1、M1及安装孔P2、P2也同心地相互连通。通过使上述板材S1、S1的各安装孔P2、P2与B各内螺纹M1、M1连通，并分别将多个(四个)埋头螺丝Z1、Z1拧入内螺纹部M1、M1内，就可以把上述板材S1、S1固定在安装用底座本体10b上，从而设置了上述凸起状的接触面20、20。通过板材S1、S1上的通孔P1、P1，把形成锥形凸部24、24的锥形销G0插入凹部T1、T1内，并使该锥形销G0的下方侧周围粘接在涂抹于凹部T1、T1内的粘接剂K1上，就能够将它们固定住。当然，在安装用底座本体10b的上面不安装板材S1、S1，也可以设承插锥形销G0的凹部T1、T1。
在位于安装用底座本体10b的四个角上、安装上述板材S1、S1的位置处设内螺纹部R0、R0，该内螺纹部R0、R0与板材S1、S1的通孔P1、P1同心且连通，而且，与上述安装用具12的四个角上的螺栓孔P0的位置相对应，也与螺栓孔Q0、Q0同心且连通。把图中表示出的固定螺栓拧入螺栓孔Q0、Q0内，就可把安装用具12固定在安装用底座本体10b上。
这些内螺纹部R0、R0的上面侧开口部周围上设有多个与上述内螺纹部M1、M1相同的内螺纹部(四个)，把与上述埋头螺丝Z1、Z1相同的埋头螺丝穿过板S1上的各安装孔P2、P2，拧入在内螺纹部内，就可以固定板材S1、S1从而设置了上述凸起状接触面20、20。
安装用底座本体10b、上述锥形凸部24、24及上述凸起状接触面20分别单独形成的理由是由于与所有这些部件从一块坯料通过切削—研磨手段来制造的情况相比，本发明的制造比较容易。
因为把上述锥形凸部24、24设置在上述凸起状接触面20、20的附近，可以一起清扫安装用底座10的安装面10a上的凸起状接触面20、20和锥形凸部24、24，所以，减少了清扫工序。当然，也可以把锥形凸部24、24和上述凸起状接触面20、20一体地形成在板材S1、S1上，另外，根据需要，也可以使上述锥形凸部24、24或(及)上述凸部接触面20、20与安装用底座本体10b一体形成。不把锥形凸部24、24设在上述凸起状接触面20、20的附近，而是设在别的地方也可以。最好的方式是凸起状接触面20、20与安装用底座10b一体形成，而锥形凸部24、24与安装用底座本体10b分体形成。
在安装用底座本体10b的多个凸起状接触面20、20之间的合适位置处设置为将多个固定螺栓拧入安装在上述随行托板14的T型槽14a、14a内的上述T型槽螺母内的多个通孔20a、20a。通过从上方侧把图中未示出的固定螺栓插入各通孔20、20a内，并拧入位于安装用底座本体10b的下方侧的T型螺母内，就能够把安装用底座10安装在随行夹具14的上面。
希望按如上方式把凸起状接触面12b、12b设置在与上述安装用底座10的凸起状接触面20、20接触的安装用具的下面侧上，这样，安装用具12通过两者的凸起状接触面12b、12b、20、20而受到安装用底座10的支持。因此，安装用具12和安装用底座10仅通过相互的凸起状接触12b、12b、20、20接触，所以相互的接触面较少，因此，只需将安装用具12和安装用底座10的各自的接触面12b、12b、20、20研削、研磨成水平状即可，因此，研削研磨作业非常简单。
如果清扫了双方的接触面20、20、12b、12b，在两者之间没有切削屑等，则安装用具12就可确实地受安装用底座10的支持。当然，与凸起状接触面20、20接触的安装用具12的下面侧不是必须设置凸起状接触面，例如，整个下面侧为平板状的也可以。
如图1及图3所示，在上述安装用具12的下面侧上安装着板材S2，板材S2、S2用于设置凸起状接触面12b、12b，该板材S2、S2具有贯通上下的通孔P3、P3和穿设在该通孔P3、P3周围的多个(四个)安装孔P4、P4。在与设在安装用底座本体10b上的六个板材S1、S1对应的位置上安装有六个板材S2、S2。
在六个板材S2、S2之中，在与上述锥形凸部24、24对应的地方，即，安装在安装用具12的下面侧的两侧部中间的板材S2、S2的位置分别设着为形成前端最狭的锥形截面的锥形凹部22、22的凹部T2、T2，在这些凹部T2、T2的周围设多个内螺纹部M2、M2。
上述凹部T2、T2及通孔P4、P4相互同心连通，而且，上述内螺纹部M2、M2及安装孔P4相互也同心地连通。因此，通过使多个(四个)埋头螺丝Z2从上方侧穿过上述板材S2、S2上的各安装孔P4、P4并拧入到各内螺纹部M2、M2内，就可以把上述板材S2、S2固定在安装用具12的下面，并能够在其下面设上述凸起状接触面12b、12b。
通过把形成上述锥形凹部22、22的锥形套筒B0穿过板材S2、S2上的通孔P3、P3插入凹部T2、T2内，使该锥形套筒B0的外周部与涂抹在凹部T2、T2内的粘接剂K2粘接，而固定在凹部T2、T2内。另外，符号Y0为了形成上述凹凸部T2、T2而将通孔一端堵住的盖体。
在安装用具12的四个角上的安装上述板材S2、S2的位置处设置着螺栓通孔Q0、Q0，该通孔Q0、Q0与板材S2、S2的通孔P3、P3同心地连通，位于与上述安装用底座10的螺纹部R0、R0对应的位置处，与该内螺纹部R0、R0也同心地连通。如上所述，就能够把图中未示的固定螺栓插入内螺纹部内。
在这些内螺纹孔Q0、Q0的下面侧开口部的周围设着多个(四个)与上述内螺纹部M2、M2相同的内螺纹部，通过把与上述埋头螺丝Z1相同的埋头螺丝穿过板材S2、S2上的各个安装孔P4、P4并拧入到该内螺纹部内，就可以固定板材S2、S2，设置上述凸起状接触面12。
安装用具12、上述锥形凹部22、22及上述凸起状接触面12b分别单独地形成的理由是与用一块坯料通过切削磨研手段制造所有这些部件的情况相比，制造比较容易。另外，因为上述锥形凹部22、22设在上述凸起状接触面12b、12b的附近，因此，由于能够一起清扫安装用具12的下面侧上的凸起状接触面12b、12b和锥形凹部22，所以，能够减少清扫的工序。
当然，也可以使锥形凹部22、22上述凸起状接触面12b、12b一体地形成，或者，根据需要，可以使上述锥形凹部22、22或(及)上述凸起状接触面12b、12b与安装用具一体形成。锥形凹部22、22不设在上述凸起状接触面12b、12b附近，而是设在别的地方也可以。
如果使设在安装用具12下面侧上的锥形凹部22、22与锥形凸部24、24相互嵌合地把安装用具设置在安装用底座10的安装面10a上，则因锥形凸部24、24的锥形面与锥形凹部22、22的锥形面接触，所以，能够精确地把安装用具12定位在安装用底座10。
当然，锥形凸部24、24及锥形凹部22、22的锥形面不必完全地接触，如图所示，锥形凹部22、22的底部与锥形凸部24、24的顶部相比，可以在底部形成一定深度的空间部A1，也可以为另外的状态。只要使锥形凸部24、24的锥形面与锥凹部22、22的锥形面接触，把安装用具精确地相对于安装用底座10定位即可。
然后，说明本实施例的安装用底座10的使用方法。首先，在通过安装槽14F把随行托板14安装在工作机械上的状态下，使安装在安装用底座10的侧面上的距离调整用侧板L0、L1与随行托板14的边挡14b、14b接触，再从侧面把螺栓拧入安装用底座10的内螺纹部N1、N1内，就能够固定在安装用底座10定位在随行托板14上。
然后，把固定螺栓穿过通孔20a、20a并拧入位于随行夹具14的T型槽14a、14a内的T型槽内螺母，这样就能够把安装用底座10安装在随行托板14的上面。一旦，正确地把安装用底座10安装在随行托板14的上面，通常，不必将安装用底座从随行托板14的上面卸下。
之后，使设安装用具12的下面侧上的锥形凹部22、22与锥形凸部24、24嵌合地把安装用具12设置在安装用底座10的安装面10a上。此时，把安装用具12设置在安装用底座10的安装面10a上后，可以安装工件夹具16、16，由工件夹具固定地夹持工件18。
与之相反，也可以在先把上述工件夹具16、16安装在安装用具12上，并在外部由夹具16、16固定保持住工件18的工序后，把安装有工件夹具16、16及工件18的安装用具12安装到安装用底座10的上面侧上，但先进行这种外部安装工序，使得工序替换容易，提高了机械的工作效率。
下面，参照图4说明本发明的第二实施例。另外，对于与第一实施例相同的部分，给以相同的符号，并省略其说明。
本实施例与第一实施例的不同点在于相对于第一实施例的安装用底座10上的锥形凸部24、24设置在上述安装用底座本体10b的两侧上的事实，第二实施例的安装用底座30的带前端为最狭的锥形截面的锥形凸部32、32的凸起状接触面34、34是设在安装用底座本体30b的中间部位上。
还有不同的地方是设在安装用底座30的安装面30a上的各接触面34、34与安装用底座本体30b成一体。与第一实施例一样，本实施例的安装用具12的下面侧上设置了要与安装用底座30的上述接触面34、34接触的凸起状接触面12b、12b，同时还设置有与该安装面30a上的上述锥形凸部32、32嵌合的锥形凹部。该锥形凸部32、32是一个与安装用底座30分体的部件，是后装在安装用底座30上的。为了安装锥形凸部32、32，在安装用底座30的上面侧上设置与第一实施例相同的凹部T1、T1，将锥形销G0(参照图3)插入该凹部T1、T1内，使锥形销G0的下方侧外周部与凹部T1、T1内的粘接材料相粘接固定该销，从而形成锥形部32、32。此外，与第一实施例相同地在安装用具12的下面侧上设置为安装锥形凹部22、22的凹部T2、T2，把锥形套筒B0插入该凹部T2、T2内，使该锥形套筒B0的外周部与凹部T2、T2内的粘接剂K2粘接而固定住套筒B0，从而形成锥形凹部22、22。
下面，参照图5到图7说明本发明的第三实施例。另外，与第一实施例相同的部件用相同的附图标记，并省略说明。
本实施例与第一实施例的主要不同点在于第一实施例的安装用底座10中，在上述锥形凸部24、24的外周位置上设为形成上述凸起状接触面20、20的板材S1、S1而对于第三实施例的安装用底座，前端侧为最狭的锥形截面状锥形凸部42、42是设在从安装用底座本体40b的中间部稍偏向侧面40a、40a的那一侧，另外，在安装用底座本体40b的两个侧部40a、40a和中间部，共计三个地方，设置了朝一个方向延伸凸部状接触面44、44。
与第一实施例同样地，在本实施例的安装用具12(参照图7)的下面侧上设置有与安装用底座40的上述接触面44、44接触的凸起状接触面12b、12b，同时，还设置有与安装用底座40的安装面41上的上述锥形凸部42、42嵌合的开口侧最宽的锥形截面状锥形凹部45、45。
如图5及图6所示，在安装用底座40的两侧部40a、40a的下方侧上分别沿上述单一方向并排设置多个沿上述单一方向延伸的槽46、46。在两侧部40a、40a的侧端上中切出与上述槽46、46连通的多个长孔50、50，通过长孔50、50可以把固定螺栓48、48从侧面插入。
该固定螺栓48、48是一个为了把安装用具12安装固定到安装用底座40上，而从该安装用底座40的两侧部40a、40a的下方侧拧入的螺栓，但因为随行托板14是一个障碍，不能从安装用底座40的下面侧插入，所以，通过设置上述槽46、46和长孔50、50就可以从侧面插入该螺栓。
在安装用底座40的上方侧的两侧部40a、40a上设置了多个安装孔54，图中未示出的螺栓从上方向下方插入该安装孔内并用螺纹连接。这些安装孔54是在例如把由双面模块构成的安装用具12固定在安装用底座40上时使用。在安装用底座40的上方侧的两侧部40a、40a及中间部上设置多个通孔56，把图中未示出的螺栓从上方侧插入，同时，拧入安装在上述随行托板14的T型槽14a、14a内的T型螺母内，就能够把安装用底座40安装固定在随行托板14的上面。
下面，参照图8说明本发明的第四实施例。与实施例相同的部件用相同的标记，并省略其说明。相对于安装在第一实施例的安装用底座10的安装用具12是支座底板，而安装在第四实施例的安装用底座58上的安装用具是双面模块。
因此，在安装用底座58的安装面58a上设置有凸起状接触面20、20和前端侧最宽的的锥形截面状锥形凸部24、24，其中，接触面20、20与设在上述安装用具59的下面侧上的凸起状接触面12b接触，而锥形凸部24、24嵌入位于上述安装用具59的下面侧的开口侧最宽的锥形截面的锥形凹部22、22。
在该安装用底座本体58的四个角上，除了设置了为安装固定称作为支座底板的上述安装用具12可供图中未示出的螺栓拧入的专用内螺纹部R0、R0以外，还设置了为安装固定称作为支座底板的上述安装用具59可供图中未示出的螺栓拧入的专用螺纹部R1，当然，本实施例所示的安装用具59由安装用具本体60和安装在该安装用具本体60上的板62、62构成。在安装用具本体60两侧的安装面Y1、Y1上设置有凸起状接触面65、65和前端侧最宽的的锥形截面状锥形凸部64、64，其中，接触面65、65与上述板62、62的内侧面Y2、Y2上的接触面接触，而锥形凸部64、64嵌入位于上述板62、62的内侧面Y2、Y2上的开口侧最宽的锥形截面的锥形凹部63。
最好在上述板62、62的内侧面Y2、Y2的接触面上设为与安装用具本体60的上述接触面Y1、Y1接触的凸起状接触面66、66，这样，板62、62相对于安装用具本体60，可通过两者的凸起状接触面66、66及65、65支承，因此，板62、62和安装用具本体60仅通过相互的凸起状接触面66、66和65、65接触，相互的接触面积减少，因此，为了使板62、62和安装用具本体60的各自的接触面66、66及65、65成水平状的研削—研磨作业变得非常简单。
由于板62、62和安装用具本体60仅通过凸起状接触面66、66及65、65接触，因此，容易调整板62、62及安装用具本体60的厚度及获得高精度。如果清扫两接触面66、66及65、65，就不必在意两者之间的切削屑等，板62、62能够确实地支持在安装用具本体60上。
当然，与凸起状接触面65、65接触的板62、62的内侧面不是必须设计成凸起状接触面，例如，内侧面整体可以是平板状。符号Q1是设置在与上述安装用底座58的内螺纹部R1的对应位置处的承插图中未示出的螺栓的螺纹孔。
在安装用具本体60的安装面Y1、Y1上以使板62、62的内侧面Y2、Y2上的锥形凹部63相对于锥形凸64、64嵌合方式设置板62、62时，锥形凸部64、64的锥形面与锥形凹部63的锥形面接触，板62、62被高精度地定位在安装用具本体60上。在安装用具本体62、62的安装面Y1、Y1上设置板62、62时，较好的方式是把板62、62的下端部62a、62a置于安装用具本体60的底部U0上的托台上。
作为安装作业方法，先将板62、62从安装用具本体60上取下，在如置于光滑作业台等上的状态下，把上述工件夹具16、16安装在该板62、62上，固定上工件18，完成了这些外部工序之后，再把该工序结束后的板62、62安装在安装用具本体60上。如果是这样的方法，在把板62、62安装到安装用具本体60后的状态下，与安装工件夹具16、16和工件18的方法相比，工序改变非常容易。
在本实施例中，板62、62若置于安装用底座58的安装面58a上，能够用作为支座底板型的安装用具，但不是必须以这种方式构成。当然，安装用具59不是必须使安装用具本体60和安装在本体上的板62、62相互分离，例如，两者成一体的结构也可以。
接触面65、65或(及)锥形凸部64、64与安装用具本体为一体或分体的任何一种方式形成均可以，同样，接触面66、66或(及)锥形凸部63与安装用具本体为一体或分体的任何一种方式形成均可以。
下面，参照附图9说明本发明第五实施例。该第一实施例和第四实施例相同的部件用相同的符号，并省略说明。
本实施例中，安装用具72是前后左右均有安装面Y1、Y1的四面模块，与第四实施例一样，在其安装用具本体73的下方侧备有一底板U0。在该底板U0的下侧面上，设有凸起状接触面12b、12b及开口侧为最宽的锥形截面的锥形凹部22、22(参照图8)。安装用底座74的安装面74a上的各接触面34、34与第二实施例一样，与安装用底座本体74b成一体，而锥形凸部32、32与安装用底座本体74b分体形成，并后装在安装用底座本体74b上。
因此，安装用底座74的安装面74a上设置有凸起状接触面34、34和前端侧最宽的锥形截面状锥形凸部24、24，其中，接触面34、34与设在上述安装用具72的下面侧上的凸起状接触面12b、12b接触，而锥形凸部24、24嵌入位于上述安装用具72的下面侧的开口侧最宽的锥形截面的锥形凹部22、22。
安装用具72由安装用具本体73和安装在安装用具本体73上的四块板62、62构成，与第四实施例相同，在安装用具本体73的前后左右的安装面Y1、Y1上设置有凸起状接触面65、65和前端侧最宽的的锥形截面状锥形凸部64、64，其中，接触面65、65与上述板62、62的内侧面Y2、Y2上的接触面接触，而锥形凸部64、64嵌入位于上述板62、62的内侧面Y2、Y2上的开口侧最宽的锥形截面的锥形凹部63。最好在上述板62、62的内侧面Y2、Y2的接触面上设为与安装用具本体73的上述接触面Y1、Y1接触的凸起状接触面66、66，这样，板62、62相对于安装用具本体73，可通过两者的凸部状接触面66、66及65、65支承。
对于第四及第五实施例，锥形凸部64、64及上述接触面66、66是与安装用具60及73分体的部件，相对于安装用具60，73是后装上的。在安装用具本体60、73的安装面Y1、Y1上分别设有为安装上述锥形凸部64、64的凹部，把形成上述锥形凸部64、64的锥形销插入该凹部内，通过凹部内的粘接剂就能固定。在板62、62的内侧面Y2、Y2上分别设有为安装上述锥形凹部63的凹部，把形成上述锥形凹部63的套筒插入该凹部内，通过凹部内的粘接剂就能固定。
本发明不限于上述的实施例，还可以作出其它各种变化，例如，作为安装用具的支座底板的形状不必限于上述实施例的形状，可以是圆盘状的或其它形状的。另外，安装用具除了支座底板，双面模块以外的，还可以是具有四个安装面的四面模块、或其它形状的安装用具。
这些安装用具可以在纵向横向不设基准孔，而是仅在规定位置设基准孔，或用T型槽等的基准槽代替基准孔的基准槽型的安装用具，也可以是没有基准孔或基准槽的安装用具。本发明的安装用底座不是必须仅安装在工作机械等的随行托板14上，也可以例如安装在工作机械的工作台D1(参照图10)等上。
把形成上述锥形凹部22、22的锥形套筒B0或形成锥形凸部24、24的锥形销G0插入第一实施例所示的凹部T1、T1、T2、T2内予以固定的方法不限于利用粘接剂K1，例如，可使用螺钉等各种方法，对于其它实施例的形成锥形凸部32、32、42、42、64、64、锥形凹部63的连接而言，同样，也可以使用除粘接方法以外的各种方法。
权利要求
1.一种为把支座底板、双面夹具、四面夹具等的安装用具安装在工作机械的工作台或随行夹具上的安装用底座，其特征在于该底座的安装面上设置有与上述安装用具的下面侧接触的凸起状接触面和前端侧为最狭的锥形凸部；该锥形凸部与被设置在上述安装用具的下面侧的、前端侧为最宽的锥形凹部嵌合。
2.根据权利要求1所述的安装用底座，其特征在于上述锥形凸部是与安装用底座本体分开成型的部件，最后装于安装用底座本体上的。
3.根据权利要求1所述的安装用底座，其特征在于上述凸起状接触面与安装用底座本体成一体。
4.根据权利要求1所述的安装用底座，其特征在于上述锥形凸部位于上述凸部状接触面的附近。
5.根据权利要求1所述的安装用底座，其特征在于上述凸起状接触面与设在上述安装用具的下面侧上的凸起状接触面接触。
6.根据权利要求2所述的安装用底座，其特征在于这样形成上述凸部，即，在上述安装用底座本体的上面侧上设凹部，把锥形销插入固定在该凹部内。
7.根据权利要求2所述的安装用底座，其特征在于在安装用底座本体上安装为设凸起状接触面的板材。
8.一种安装用具，这种安装用具是通过安装用底座安装到工作机械的工作台或随行夹具等上的支座底板、双面夹具、四面夹具等的安装用具，其特征在于该安装用具的下面侧上设置与上述安装用底座的安装面上的前端侧为最窄的锥形凸部嵌合的开口侧为最宽的锥形凹部。
9.根据权利要求8所述的安装用具，其特征在于安装用具的下面侧上设置与上述安装用底座的安装面上的凸起状接触面接触的凸起状接触面。
10.根据权利要求8所述的安装用底座，其特征在于这样形成上述凹部，即，在上述安装用具的下面侧上设凹部，把锥形套管插入固定在该凹部内。
11.一种安装在权利要求8所记载的安装用底座上的如双面夹具、四面夹具等的安装用具，其特征在于该安装用具由安装用具本体和安装在该安装用具本体上的板件构成，在该安装用具本体的安装面上设有与板件的内侧面接触面的凸起状接触面和与设在上述板件的内侧面上的、开口侧为最宽的锥形截面状的锥形凹部嵌合的、前端侧为最狭的锥形截面状的锥形凸部。
全文摘要
本发明涉及安装用底座及安装在该底座上的安装用具。在安装用底座的安装面上设与安装用具的下面侧上的凸起状接触面接触的凸起状接触面。另外，在上述安装用底座的安装面上还设有前端侧为最狭的锥形截面的锥形凸部；该锥形凸部与设在上述安装用具的下面侧上的、开口侧为最宽的锥形截面状的锥形凹部嵌合。
文档编号B23Q3/10GK1130117SQ9511871
公开日1996年9月4日 申请日期1995年10月18日 优先权日1994年10月21日
发明者岩田和秀, 佐藤敏也 申请人:株式会社伊马