专利名称：一种卧式油压锻压机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及锻压设备，具体地说是一种卧式油压锻压机。
众所周知，现在所使用的油压锻压机为立柱式，即油缸固定安装在立柱的顶端，立柱安装在工作台上，油缸的活塞杆直接与锻压锤头相连接，锻压锤头以立柱为导轨，随油缸活塞杆的伸缩而上下往复运动来锻压置于工作台上的锻件，这种结构的油压锻压机，其油缸产生的压力即为锻压锤头对锻件的锻压压力，若要增加锻压压力，则需采用大油缸和增加附属设备；其工作台为固定式，因此存在着锻压压力小、安装锻件麻烦的缺点。
本实用新型的目的就在于克服现有技术的不足而提供一种不需采用大油缸即可增加锻压压力、锻件安放容易的卧式油压锻压机。
为达到上述目的，本实用新型可以通过以下措施来达到主油缸与机体活动联接，主油缸活塞杆与摇臂的一端活动联接，摇臂的另一端与锻压锤头活动联接，摇臂经主轴与机体支臂活动联接，锻压锤头安放在机体上的滑道内，相对于锻压锤头的机体支架上设有工作台。
本实用新型还可通过以下措施来达到工作台安放在机体支架的工作台滑道上，工作台的一端经连接板与附油缸的活塞杆相连接，附油缸固定在机体工作台支架上。
本实用新型还可通过以下措施来达到摇臂和锻压锤头的联接点到摇臂和机体支臂联接点的距离与摇臂和主油缸活塞杆的联接点到摇臂和机体支臂联接点的距离比为1∶2～1∶6。
本实用新型由于将主油缸的活塞杆与摇臂的一端相联接，摇臂的另一端与锻压锤头相联接，摇臂经主轴与机体支臂相联接，根据力矩原理，锻压锤头对锻件的压力可相应增大，工作台安放在机体支架的工作台滑道上，其一端经连接片与附油缸的活塞杆相连接，可随活塞杆的伸缩而移动，所以本实用新型具有锻压压力大、锻件安放容易的优点。
图1是本实用新型的主视图；图2是图1的左视图。
图中标记机体1、主油缸2、油缸肖轴3、复合轴承4、主油缸活塞杆5、附轴6、复合轴承7、小挡板8、摇臂9、主轴10、机体支臂11、锻压锤头12、前轴13、复合轴承14、滑道15、工作台16、连接板17、附油缸18、附轴缸活塞杆19、工作台滑道20、机体支架21、附图是本实用新型的一种结构示意图，也是一种实施例的示意图
以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步说明如图1、图2所示，机体1、摇臂9是利用A3钢板焊制而成，锻压锤头12、工作台16是用QT-2铸造材料铸造而成。主油缸2通过油缸肖轴3、复合轴承4与机体1活动联接，主油缸活塞杆5通过附轴6、复合轴承7、小挡板8与摇臂9的一端活动联接，摇臂9的另一端通过前轴13、复合轴承14与锻压锤头12活动联接，在摇臂9和锻压锤头12的联接点到摇臂9和机体支臂11联接点的距离为摇臂9和主油缸活塞杆5的联接点到摇臂9和机体支臂11联接点的距离的1/3处，摇臂9经主轴10与机体支臂11活动联接，锻压锤头12安放在机体1上的滑道15内，相对于锻压锤头12的机体支架22的工作台滑道20安放有工作台16，工作台16的一端经连接板17与附油缸的活塞杆19相连接，附油缸18固定在机体支架21上。工作时，先操作附油缸18，使工作台16移出锻压位置，将锻件置于其上，再操作附油缸18，使工作台16移回锻压位置，然后操作主油缸2，使主油缸活塞杆5上行，则摇臂9围绕主轴10转动，锻压锤头12围绕前轴13转动并沿滑道15下行，来锻压置于工作台16上的锻件，根据力矩原理，此时作用于锻件上的锻压压力是油缸产生的压力的3倍，所以本实用新型具有锻压压力大、锻件安放容易的优点，可广泛应用于锻压行业。
权利要求1.一种卧式油压锻压机，由油缸和锻压锤头等组成，其特征在于主油缸与机体活动联接，主油缸活塞杆与摇臂的一端活动联接，摇臂的另一端与锻压锤头活动联接，摇臂经主轴与机体支臂活动联接，锻压锤头安放在机体上的滑道内，相对于锻压锤头的机体支架上设有工作台。
2.根据权利要求1所述的一种卧式油压锻压机，其特征在于所述的工作台安放在机体支架的工作台滑道上，工作台的一端经连接板与附油缸的活塞杆相连接，附油缸固定在机体工作台支架上。
3.根据权利要求1所述的一种卧式油压锻压机，其特征在于所述的摇臂和锻压锤头的联接点到摇臂和机体支臂联接点的距离与摇臂和主油缸活塞杆的联接点到摇臂和机体支臂联接点的距离比为1∶2～1∶6。
专利摘要本实用新型涉及锻压设备,具体地说是一种卧式油压锻压机,由于将主油缸的活塞杆与摇臂的一端相联接,摇臂的另一端与锻压锤头相联接,摇臂经主轴与机体支臂相联接,根据力矩原理,锻压锤头对锻件的锻压压力可相应增大,工作台安放在机体支架的工作台滑道上,其一端经连接板与附油缸的活塞杆相连接,可随活塞杆的伸缩而移动,所以本实用新型具有锻压压力大、锻件安放容易的优点,可广泛应用于锻压行业。
文档编号B21J9/00GK2285703SQ96248768
公开日1998年7月8日 申请日期1996年12月21日 优先权日1996年12月21日
发明者韩传文 申请人:荣成市宏安锻压机械研究所