专利名称：全液压进液打电液锤的驱动头的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及金属加工设备领域，特别涉及全液压进液打式电液锤的驱动头和高速液压机。
现有液压机的液压缸活塞上下腔分别有细长的管路和操纵阀相连接，管路液阻很大，所以液压机的加压速度难以超过0.5m/s，而电液锤的锤头打击速度Vc则达到5m/s～10m/s的范围，这与管路容许的流速相接近，也就是说管路的通道截面积a和液压缸活塞的面积A相接近，如果A/a≤2，则管路内液体的流速Vg≤2Vc，即管路流速将达20m/s，即使A/a＝2即管路通道截面积为液压缸活塞面积之半，管路和液压缸的连接也有困难。进液管直径和液压缸直径之比要在1～2之间而驱动头必须装在锤架的顶部，主操纵阀必须装在驱动头中，从主操纵阀到驱动液室间的空间尺寸有限，在所述空间中安装所述直径比的管路，达到结构强度合理又便于维修的要求是有困难的。
本实用新型的目的在于提供一种在狭小空间内用连接主操纵阀和液压缸的全液压进液打电液锤的驱动头。
本实用新型的目的是这样达到的所提供的全液压进液打电液锤的液压缸与操纵阀连接的新结构，具有壳体、下底板、上盖板、侧面板、锤头、锤杆、液压缸、活塞、减震缸、封下口部件、主操纵阀、蓄能器、进液管、回液管，其特征在于主操纵阀向液压缸的进液通道是环形的，是由外缸内径和内缸外径形成的，驱动锤杆活塞的液压缸为内缸，在内缸外套一缸筒为外缸，内外两缸筒间形成环形通道，在内缸的上、下部有开口分别与上、下环形通道相通；在所述隔板两侧的外缸筒壁上分别开有通液孔，通过管道或直接与液压缸外部的液路孔道连接；下通液孔向外和蓄能器的液室常通，向内接锤杆活塞的下液腔，上通液孔向外通主操纵阀的工作液口，向内通过所述的环形通道向上通过液压缸顶端的开孔通锤杆活塞的上腔，所述的主操纵阀置于所述的外缸上通液孔的侧旁，所述的上通液孔和主操纵阀的工作液口的中心处在一条直线上，主操纵阀固定在驱动头的下底板上，主操纵阀的回液口接液压站的油箱，驱动头的主工作缸进液排液都直接通过主操纵阀，在所述驱动头中，主操纵阀用轴线为铅垂的螺栓固定在驱动头的下底板上，或者主操纵阀用轴线为水平的螺栓直接固定在缸座的侧旁垂直平面上，最好是同时用轴线为铅垂的螺栓和轴线为水平的螺栓在两个方向固定更为牢固，所述的主操纵阀为三位三通阀，可以是滑阀、伺服阀或插装阀，所提供的技术和现有技术从操纵阀出口到液压缸入口用长管路相连相比取消了长管路，有利于过油面积加大，液阻降低，有明显的有益效果。
以下结合附图对本实用新型进行进一步的说明。
附
图1是本实用新型全液压进液打电液锤的驱动头的结构及原理示意图。
附图2是本实用新型的另一实施的结构及原理示意图。
附图3是利用环缝减震和主操纵阀用水平螺栓固定在缸座侧壁上的结构示意图。
从附
图1可见，本实用新型全液压进液打电液锤的驱动头有锤头1、锤杆2、封下口3、缸座4、下开口5、下环形通道6、环形隔板7、液压缸即内缸8、下腔9、蓄能器气罐10、外缸11、上环形通道12、锤杆活塞13、上腔14、上开口15、减震活塞16、蓄能器气管17、减震缸18、减震缸油管19、电液锤防撞顶装置(ZL92230770.9)减震，充气管20、蓄能器21、盖板22、侧板23、进液管24、主操纵阀25、回液管26、垫板27、底板28、垂直固定螺栓29、上通液管30、下通液管31、上通液口32、下通液口33、密封件34、挡块35、螺栓36组成，各个不通的腔室由密封件密封隔开，主操纵阀25为三位三通阀位于通液孔侧旁，主操纵阀25可以用轴线为铅垂的螺栓29固定在驱动头的下底板28上，中间可以加垫板27，垫板27右侧有凸台顶住主操纵阀25用以平衡油管30、31向右的反作用力，垫板27可以用焊接的方法焊到底板28上，蓄能器21用螺纹或法兰直接和主操纵阀25相连，减震缸油管19一端和减震缸相通，另一端和蓄能器21的液腔相通，下通液管31与蓄能器21的液室保持常通，为了平衡液管30、31液压对主操纵阀的向右作用力，在垫板27上有斜面与挡块35的相应斜面相配合，用螺栓36压紧挡块35，所述的内缸8的上开口15和下开口5一般为多个沿圆周环形分布的开口。也可以用一两个大开口。
本实用新型全液压进液打电液锤的驱动头是这样工作的首先用外来普通氮气瓶通过充气管20并经蓄能器气管17向蓄能器21的气腔和蓄能器气罐10内充入所需的高压气体，然后开泵供高压液，高压液通过进液管24向蓄能器21的液腔充液，因为下腔9通过下通液管31与蓄能器21的液室保持常通，所以下腔9在工作中始终处在常高压的状态；当主操纵阀25处在回程位置时，主操纵阀25将上通液管30和回液管26接通，活塞13受下腔9内高压液作用，使锤头1处在回程状态，上腔14中的液体通过上开口15、上环形通道12、上通液口32、上通液管30、主操纵阀25和回液管26排回油箱，锤头上升直至到顶；当主操纵阀25处在中位时，主操纵阀25将上通液管30的通道关闭，上腔14处在封闭状态，锤头1可以处在任意位置悬停不动；当主操纵阀25处在打击位置时，主操纵阀25将上通液管30与蓄能器21的液室接通，蓄能器21中的高压液和泵供的高压液通过主操纵阀25、上通液口32、上通液管30进入上环形通道12向上通过液压缸8上端的上开口15进入活塞13的上腔14，因为活塞13在上腔14中的工作面积比在下腔9中的工作面积大(两者的面积差值为锤杆2的截面积)，液压力向下作用在活塞13上，再加上落下部分的重力驱动使下腔9的常高压液通过下开口5、下通液口33、主操纵阀25流回上腔，造成落下系统下行直到打击，完成打击后主操纵阀25换为回程位置则上腔14中的油液通过上开口15、上环形通道12、上通液口32、上通液管30、主操纵阀25、回液管26流回油箱，完成一个打击过程。如果要锤头悬停在任意位置时只要及时使主操纵阀25回中位即可。减震缸18和减震活塞16的作用是当锤头1回程的速度很快发生撞顶时，减震活塞16将减震缸中的高压液通过减震缸油管19将部分油液压回到蓄能器21中去，从而吸收掉锤头的动能。
图中缸座4中的下通液管31和上通液管30开在了同侧并且都通过主操纵阀25与蓄能器21相通，需要说明的是下通液管31也可以开在其他方位甚至不通过主操纵阀25直接和蓄能器21连通，减震缸油管19一端和减震缸相通，另一端也可和蓄能器21的气腔或液腔相通。
附图2是本实用新型的另一实施例的结构及原理示意图。
从附图2可见，本实施例和附
图1的区别在于原来的缸座4被加高到上通液口32外壁以上，形成如附图2所示的缸座41，内缸8的下端插入缸座41中并通过密封件42密封。
附图3和前两个实施例相比缸座45的侧壁和主操纵阀25的侧壁配合接触，上通液口32和下通液口33通过配合面密封35、36直接和主操纵阀25侧壁上的通液口沟通，主操纵阀25通过水平螺栓37被直接固定在缸座45的侧壁上，这样就减少了上通液管30和下通液管31，所述侧壁和所述主操纵阀之间可以加垫板，这样固定的好处是水平螺栓37平衡了上下液口的液压作用力，主操纵阀25右侧可以省略图2所述的挡块35和螺栓36，垂直螺栓29将主操纵阀25固定在垫板27上，垫板27焊在底板28上，这样用水平螺栓和垂直螺栓在两个方向上将主操纵阀25加以固定更好；附图3和前两个实施例相比减少了减震活塞16、减震缸18、减震缸油管19，增加了单向通道37、39和单向阀38将上环形通道12和锤杆活塞上腔14单向连通，锤杆活塞13上端加长了一段，在锤杆活塞13和内缸8之间存在环缝40，利用环缝达到减震目的，从附图3可见环缝减震目的是这样达到的，当锤杆活塞13以一定的速度向上运动到内缸8的上开口15处后，从锤杆活塞13的上沿端面与上开口15的下沿齐平位置开始，随着锤杆活塞13的上移，活塞上腔14通向上环形通道12的上开口15被逐渐遮挡变小，而通道39、37被单向阀38截死，因此，活塞上腔14内的液体流出受阻，腔内压力相应升高，从锤杆活塞13的上沿端面与上开口15的上沿齐平位置开始，通过环缝40经上开口15流出的液体流速升高，随着上开口15被遮挡逐渐变小活塞上腔14内的压力逐渐增大，对锤杆活塞13的减速作用力也逐渐增大，直到锤杆活塞13上行不足以克服活塞上腔14的压力时锤杆活塞13停止上行，当需要锤杆活塞13下行时，上环形通道12内通入高压液，虽然开始时上环形通道12通向活塞上腔14的上开口15被锤杆活塞13遮挡，但高压液仍可通过单向通道37、39、单向阀38通入活塞上腔14，推动锤杆活塞13迅速起动下行。
从上述的三个说明附图和现有技术从主操纵阀出口到液压缸入口用长管路相连相比，取消了长管路，有利于过油面积加大，液阻降低，有明显的有益效果。特别是和活塞上气下油的液气式电液锤(如中国专利CN95211606.5)相比，没有液气互窜的问题，密封件寿命更长，具有结构紧凑，重心低，受震动晃动的影响小，管路不易松动，结构简单、可靠，性能好成本低等优点。
权利要求1.一种全液压进液打电液锤的驱动头，具有壳体、下底板、上盖板、侧面板、锤头、锤杆、液压缸、活塞、减震缸、封下口部件、主操纵阀、蓄能器、进液管、回液管，其特征在于主操纵阀向液压缸的进液通道是环形的，是由外缸内径和内缸外径形成的，驱动锤杆活塞的液压缸为内缸，在内缸外套一缸筒为外缸，内外两缸筒间形成环形通道，此环形通道被一隔板隔成两段，形成上、下环形通道，在内缸的上、下部有开口分别与上、下环形通道相通；在所述隔板两侧的外缸筒壁上分别开有通液孔，通过管道或直接与液压缸外部的液路孔道连接；下通液孔向外和蓄能器的液室常通，向内接锤杆活塞的下液腔，上通液孔向外通主操纵阀的工作液口，向内通过所述的环形通道向上通过液压缸顶端的开孔通锤杆活塞的上腔，所述的主操纵阀置于所述的外缸上通液孔的侧旁，所述的上通液孔和主操纵阀的工作液口的中心处在一条直线上，主操纵阀固定在驱动头的下底板上，主操纵阀的回液口接液压站的油箱。
2.按照权利要求1所述的全液压进液打电液锤的驱动头，其特征在于所述的主操纵阀用轴线为铅垂的螺栓固定在驱动头的下底板上。
3.按照权利要求1所述的全液压进液打电液锤的驱动头，其特征在于所述的主操纵阀用轴线为水平的螺栓直接固定在缸座的侧旁垂直平面上。
4.按照权利要求1所述的全液压进液打电液锤的驱动头，其特征在于所述的主操纵阀用轴线为铅垂的螺栓固定在驱动头的下底板上，同时用轴线为水平的螺栓直接固定在缸座的侧旁垂直平面上。
5.按照权利要求1所述的全液压进液打电液锤的驱动头，其特征在于所述的主操纵阀为三位三通阀。
专利摘要本实用新型全液压进液打电液锤的驱动头,其特征在于:主操纵阀向液压缸的进液通道是由外缸内径和内缸外径形成的环形通道,此环形通道被隔成上、下两段,在内缸的上、下部有开口分别与上、下环形通道相通,主操纵阀置于所述的外缸上通液孔的侧旁,驱动头的主工作缸进液排液都直接通过主操纵阀,本实用新型解决了在有限的空间内安装大断面进液管的问题,没有液气互窜问题,密封件寿命更长,具有结构紧凑、简单可靠等优点。
文档编号B21J7/24GK2395824SQ9920010
公开日2000年9月13日 申请日期1999年1月5日 优先权日1999年1月5日
发明者马宏 申请人:马宏