专利名称：帽形弯梁成型模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种模具，特别是一种帽形弯梁成型模具，属于机械加工领域。
目前帽形弯梁成型多采用多工序成型，通常先成型直帽形件，再对直帽件进行拉弯出圆弧的加工。这种方法工序多效率低，材料利用率低，而且废品率高。由于制件成型质量差，因此存在圆弧容易回弹，侧壁弯曲，断面不垂直，帽沿翘曲不水平等质量问题。
本实用新型提供了一种帽形弯梁成型模具，主要目的在于克服现有加工多工序成型的缺点，将板料一次冲制成帽形截面弯梁成型模具。
本实用新型的技术方案是这样实现的该模具包括凹模总成和凸模总成，凸模总成是由下模板、调整弹簧、凸模、压料板组成的。其中两列调整弹簧装在下模板和压料板之间，并分布在凸模两侧，凸模装在下模板上。凹模总成是由上模板、凹模镶块、凹模体、退料板和退料弹簧组成的；凹模内装有退料弹簧与退料板。在凹模和压料板之间形成有反回弹角度α，通常α＝1.5°-4°。凸模、凹模、压料板的反回弹半径为r模具/R工件＝0.91-0.97。
本实用新型的积极效果在于提供一种将板料一次冲制成帽形截面弯梁成型模具，该模具工序少，效率高而且废品率低。
图1是本实用新型帽形弯梁成型上模具结构示意图。
图2是本实用新型帽形弯梁成型下模具结构示意图。
图3是本实用新型帽形弯梁成型模具结构原理图。
下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述该模具包括凸模总成和凹模总成，凸模总成是由设在下模板1上的凸模4、调整弹簧8和压料板3组成的。其中两列调整弹簧8装在下模板1和压料板3之间，凸模4则在两列调整弹簧8之间，位于下模板1上。在压料板3上有定位。凹模总成是由上模板2、凹模镶块5、凹模体7、退料板6和退料弹簧9组成的；退料弹簧9和退料板6装在上模板2上的凹模镶块5和凹模体7内。在凹模镶块5和压料板3之间形成有反回弹角度α，通常α＝1.5°-4°。而为了防止工件成型后圆弧回弹，在凸模4、凹模镶块5、压料板3的型面上给出了有效反回弹半径为r模具/R工件＝0.91-0.97。当模具随压力机开启时，将板料放在模具压料板3上并靠紧设在压料板3上的定位，随着压力机的下行，板料被凹模镶块5和压料板3压紧并逐渐在凸模4作用下进入凹模5成型。当压力机完成上述工序开始回程时，模具开启，退料板6在退料弹簧9的作用下将制件由凹模5中退出，压料板3将制件由凸模4退下。为防止工件侧壁弯曲、断面不垂直，采用压料板3和压力调整弹簧8进行压料，因为凹模镶块5与压料板3有一定角度，因此当压料力较大时，如大于10吨时则针对不同断面尺寸，不同弧度的制件，通过选择压力调整弹簧8的数量和弹力来调整整体压料力，局部压料力，进一步控制工件在x、y、z方向的回弹变形，从而使工件的各种质量问题得以解决。
权利要求1.一种帽形弯梁成型模具，包括凹模总成和凸模总成，其特征在于凸模总成是由下模板(1)、调整弹簧(8)、凸模(4)、压料板(3)组成的；其中两列调整弹簧(8)装在下模板(1)和压料板(3)之间，凸模(4)装在两列调整弹簧(8)之间的下模板(1)上；凹模总成是由上模板(2)、凹模体(7)、凹模镶块(5)、退料板(6)和退料弹簧(9)组成的；上模板(2)上的凹模体(7)、凹模镶块(5)内装有退料弹簧(9)与退料板(6)。
2.根据权利要求1所述的帽形弯梁成型模具，其特征在于凹模体(7)和压料板(3)之间形成有反回弹角度α，通常α＝1.5°-4°；凸模、凹模、压料板的反回弹半径为r模具/R工件＝0.91-0.97。
专利摘要本实用新型涉及一种帽形弯梁成型模具,属于机械加工领域。该模具包括凹模总成和凸模总成,凸模总成是由下模板、调整弹簧、凸模、压料板组成的。其中两列调整弹簧装在下模板和压料板之间,并分布在凸模两侧,凸模装在下模板上。凹模总成是由上模板、凹模镶块、凹模体、退料板和退料弹簧组成的;上模板上的凹模装有退料弹簧与退料板。在凹模和压料板之间形成有反回弹角度α,通常α=1.5°—4°。凸模、凹模、压料板的反回弹半径为r
文档编号B21D37/10GK2408986SQ9925059
公开日2000年12月6日 申请日期1999年12月8日 优先权日1999年12月8日
发明者惠文杰, 张军, 王喜全, 韩峰 申请人:长春客车厂