一种汽车球壳锻件的加工方法
【技术领域】
[0001]本发明属于汽车零部件加工技术领域，具体涉及一种汽车球壳锻件的加工方法。
【背景技术】
[0002]汽车的转向系统是汽车非常重要的一个系统，其中汽车方向机球壳更是一个重要的零部件，实现了汽车的承载和转向的功能。但是目前生产球壳锻件，在锻造成型后，球壳的周围边缘存在有毛边，而且在锻造的过程中，由于采用的是传统工艺，因此材料的利用率低，一般在70% -75%，从而导致材料的损耗占产品重量的25% -30%，同时生产设备的投入较大，加工周期较长。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题便是针对上述现有技术的不足，提供一种汽车球壳锻件的加工方法，它设备投入低，加工周期短，材料利用率高，且产品周围光滑无毛边。
[0004]本发明所采用的技术方案是:一种汽车球壳锻件的加工方法，包括以下步骤:
[0005]a、剪料:将外径为32mm的棒料吊装至放料架上，待剪料设备运转正常后，进行循环剪料，得到料节，每段料节的长度控制在185mm-187mm之间，重量为1180±5g ；
[0006]b、加热:采用中频感应加热炉进行加热，将料节放置在中频感应加热炉的滑轨上，调整料节放入的节拍为5-8件/次，加热温度为850°C _1100°C，加热后得到的料节温度应控制在IlOO0C _850°C之间；
[0007]c、制坯:采用开式可倾台压力机，安装制坯模，将温度在850°C -1100°C的料节装入放坯下模，关闭开式可倾台压力机，进行行程冲击，冲击后取出合格的坯料，合格的坯料由球部和杆部构成，球部的外径为55mm，杆部的长度为93mm，并且坯料上无折叠，将合格的坯料送至下个工序，同时吹尽放坯模上的氧化铁；
[0008]d、终锻:终锻时，坯料的温度控制在1100°C _850°C，采用开式可倾台压力机，安装成型模，将坯料放入成型下模，关闭开式可倾台压力机，进行行程冲击，冲击后，合格坯料的球部厚度为35.5mm-45.8mm，杆部外径为33±0.3mm，杆部底面与球部底面之间的高度为Imm-L 5_，取出合格的料件，即为汽车球壳锻件，取出后，冷却润滑上模和冷却润滑下模。
[0009]作为优选，所述步骤a中得到的料件，毛刺高度和宽度均小于0.2mm，且断裂带不凹或凸于0.2臟。
[0010]作为优选，所述步骤C中制得还料的总体长度控制在143mm-150mm之间。
[0011]作为优选，所述步骤d中开式可倾台压力机的打击气压控制在0.65-0.75MPa之间。
[0012]作为优选，所述步骤a、b、c、d中，每完成一个步骤均需要进行相应的检测，检测合格的料件进行下一个步骤，检测不合格的料件放入废品箱。
[0013]本发明的有益效果在于:本发明采用新工艺加工，加工成型后的产品周围光滑无毛边，且材料利用率高，达到95% -97%，降低了材料的损耗，且成型后的产品质量减轻，但更为坚固，又产品的加工周期短，加工设备投入低，非常利于企业的发展。
【附图说明】
[0014]图1为本发明广品结构不意图；
[0015]图2为本发明步骤a中料节的结构示意图；
[0016]图3为本发明步骤c中坯料的结构示意图。
[0017]图中:1、料节；2、坯料；3、球部；4、杆部。
【具体实施方式】
[0018]下面将结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。
[0019]实施例:如图1、图2和图3所示，本发明包括以下步骤:
[0020]a、剪料:将外径为32mm的棒料吊装至放料架上，待剪料设备运转正常后，进行循环剪料，得到料节I，每段料节I的长度控制在185mm-187mm之间，重量为1180±5g，料节I的毛刺高度和宽度均小于0.2mm，且断裂带不凹或凸于0.2mm ；
[0021]b、加热:采用中频感应加热炉进行加热，将料节I放置在中频感应加热炉的滑轨上，调整料节I放入的节拍为5-8件/次，加热温度为850°C -1100°C，加热后得到的料节I温度应控制在1100°C _850°C之间；
[0022]c、制坯:采用开式可倾台压力机，安装制坯模，将温度在850°C -1100°C的料节I装入放坯下模，关闭开式可倾台压力机，进行行程冲击，冲击后取出合格的坯料2，合格的坯料2总长度为143mm-150mm，并且合格的坯料2由球部3和杆部4构成，球部3的外径为55mm，杆部4的长度为93mm，并且坯料2上无折叠，然后将合格的坯料2送至下个工序，同时吹尽放坯模上的氧化铁；
[0023]d、终锻:终锻时，坯料2的温度控制在1100 °C _850°C，采用开式可倾台压力机，安装成型模，将坯料2放入成型下模，关闭开式可倾台压力机，进行行程冲击，开式可倾台压力机的打击气压控制在0.65-0.75MPa之间，冲击后，合格坯料2的球部3厚度为35.5mm-45.8mm，杆部4外径为33 土 0.3mm，杆部4底面与球部3底面之间的高度为lmm-1.5mm，取出合格的料件，即为汽车球壳锻件，取出后，冷却润滑上模和冷却润滑下模；
[0024]上述步骤a、b、c、d中，每完成一个步骤均需要进行相应的检测，检测合格的料件进行下一个步骤，检测不合格的料件放入废品箱。
[0025]本发明采用新工艺加工，进行流水线工作，利用数控锯床将棒料锯成185mm-187mm的料节1，然后送入中频感应加热炉中进行加热，加热至850°C -1100°C，加热后，送入安装有制坯模的开式可倾台压力机中，进行制坯，得到坯料2后，坯料2温度应保持在850°C-1100°C，再送入安装有成型模的开式可倾台压力机中，进行冲压成型，成型后可根据需求对产品进行冲孔工序，满足客户需求。新工艺生产的产品周围光滑无毛边，材料的利用率高达95%，大大降低了材料的损耗，从而节约了生产的成本，并且新工艺生产的产品质量得到减轻，但更为坚固，生产的投入也得到降低，同时缩短了加工的周期，间接提高了生产的效率。
【主权项】
1.一种汽车球壳锻件的加工方法，其特征在于：包括以下步骤： a、剪料：将外径为32mm的棒料吊装至放料架上，待剪料设备运转正常后，进行循环剪料，得到料节⑴，每段料节⑴的长度控制在185mm-187mm之间，重量为1180±5g ; b、加热：采用中频感应加热炉进行加热，将料节（I)放置在中频感应加热炉的滑轨上，调整料节（I)放入的节拍为5-8件/次，加热温度为850°C-1100°C，加热后得到的料节（I)温度应控制在1100°C _850°C之间； C、制坯：采用开式可倾台压力机，安装制坯模，将温度在850°C-1100°C的料节⑴装入放坯下模，关闭开式可倾台压力机，进行行程冲击，冲击后取出合格的坯料（2)，合格的坯料(2)由球部（3)和杆部（4)构成，球部（3)的外径为55mm，杆部（4)的长度为93mm，并且坯料（2)上无折叠，将合格的坯料（2)送至下个工序，同时吹尽放坯模上的氧化铁； d、终锻：终锻时，坯料（2)的温度控制在1100°C _850°C，采用开式可倾台压力机，安装成型模，将坯料（2)放入成型下模，关闭开式可倾台压力机，进行行程冲击，冲击后，合格坯料（2)的球部（3)厚度为35. 5mm-45. 8mm，杆部（4)外径为33 ±O. 3mm，杆部（4)底面与球部（3)底面之间的高度为lmm-1. 5_，取出合格的料件，即为汽车球壳锻件，取出后，冷却润滑上模和冷却润滑下模。
2.根据权利要求I所述的一种汽车球壳锻件的加工方法，其特征在于：所述步骤a中得到的料件，毛刺高度和宽度均小于O. 2mm，且断裂带不凹或凸于O. 2mm。
3.根据权利要求I所述的一种汽车球壳锻件的加工方法，其特征在于：所述步骤c中制得还料（2)的总体长度控制在143mm-150mm之间。
4.根据权利要求I所述的一种汽车球壳锻件的加工方法，其特征在于：所述步骤d中开式可倾台压力机的打击气压控制在O. 65-0. 75MPa之间。
5.根据权利要求I所述的一种汽车球壳锻件的加工方法，其特征在于：所述步骤a、b、c、d中，每完成一个步骤均需要进行相应的检测，检测合格的料件进行下一个步骤，检测不合格的料件放入废品箱。
【专利摘要】本发明公开一种汽车球壳锻件的加工方法，包括以下步骤：a、剪料：将外径为32mm的棒料剪成每段为185mm-187mm的料节；b、加热：采用中频感应加热炉对料节进行加热，加热后得到的料节温度为1100℃-850℃之间；c、制坯：采用开式可倾台压力机，安装制坯模，进行行程冲击；d、终锻：采用开式可倾台压力机，安装成型模，将坯料放入成型下模，进行行程冲击，冲击后取出合格的料件，即为汽车球壳锻件。本发明采用新工艺加工，加工成型后的产品周围光滑无毛边，且材料利用率高，达到95％-97％，降低了材料的损耗，且成型后的产品质量减轻，但更为坚固，又产品的加工周期短，加工设备投入低，非常利于企业的发展。
【IPC分类】B23P15-00
【公开号】CN104801936
【申请号】CN201510216827
【发明人】李想
【申请人】重庆市天马机械配件厂
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年4月30日