防腐化工设备制造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及化工设备制造工艺，尤其是一种防腐化工设备制造工艺。
【背景技术】
[0002]化工设备和用于储存化工物料的容器大部分都需要具有抗腐蚀的功能。为提高金属的耐腐蚀性，常在化工设备设备内壁表面衬覆耐腐蚀板片，这些板片先要安装贴合在设备内壁表面，然后采用抽真空的方法使板片贴合在设备内壁表面上，然后将板片焊接成一个整体。这种制造工艺的缺陷在于:板片形状与设备内壁表面存在偏差，由于板片一般具有较高的强度和刚性，因此采用抽真空的方法并不能使板片与设备内壁表面完全贴合，往往存在间隙，长期使用会出现板片与设备内壁表面起层脱离现象，从而降低化工设备的使用寿命O
【发明内容】
[0003]本发明针对现有技术的不足，提出一种能使板片与设备内壁表面完全贴合，显著提高化工设备使用寿命的防腐化工设备制造工艺。
[0004]防腐化工设备制造工艺，其改进之处在于，所述工艺包括以下步骤:
(1)设备内壁焊缝、管口处理
对设备内壁焊缝凸起部分、管口角部进行打磨；
(2)设备内壁表面粗化处理
用钢砂对设备内壁表面、管口进行喷砂；
(3)设备去油污、应力处理
将设备空烧温度至450°C -500°C ；
(4)设备内壁表面清洗
a.用压缩空气冲吹设备内壁表面，去除设备内壁表面的砂、灰尘；
b.用三氯乙烯或甲苯清洗设备内壁表面；
(5)滚涂防氧化剂
用滚筒在设备内壁表面均匀滚涂防氧化剂；
(6)设备内壁表面涂装粘接剂
将稀释的粘接剂用滚筒滚涂设备内壁表面，等粘接剂完全干透后再滚涂第二遍，重复多遍直至粘接剂膜厚度达到要求为止；
(7)防腐板材剪切
根据设备内壁表面尺寸来确定板片宽度及数量，将防腐板材剪切成板片；
(8)板片板面涂装粘接剂
对板片板面进行蚀刻(钠化)处理，将稀释的粘接剂用滚筒滚涂板片板面，等粘接剂完全干透后再滚涂第二遍，反复滚涂直至膜厚度达到要求为止；
(9)板片贴合将板片贴合在设备内壁表面，固定密封好后开启真空栗，直至板片板面紧紧贴于设备内壁表面；
(10)推挤板片
将板片加热，采用挤压工具将板片向其贴合的设备内壁表面一侧挤压，挤压出板片板面与设备内壁表面间的空气，确保板片与设备内壁表面间无间隙、空鼓；
(11)开切板片焊道
用V型刀具在板片之间开切V型焊道；
(12)焊道清理
用清洁压缩空气冲吹焊道，甲苯清洗焊道，确保焊道无任何杂物灰尘；
(13)焊道一次焊接
(14)利用强光对焊道焊缝进行检漏；
(15)焊道二次焊接
操作自动焊接机将扁焊条加覆在焊道上，形成扁形焊带；
(16)检测
进行外观、密封性、绝缘等检测；
(17)清洗
用清洗液整体清洗所述设备，然后清水冲洗至净、干燥；
(18)油漆
对所述设备外表面进行打磨、喷砂、涂油漆。
[0005]作为本发明的优选技术方案，所述步骤(I)中打磨管口角部至R10-30mm。
[0006]作为本发明的优选技术方案，所述步骤(2 )中设备内壁表面、管口粗糙度要求达到70 μ mD
[0007]作为本发明的优选技术方案，所述步骤(5)中滚涂防氧化剂厚度< 300 μπι ; 作为本发明的优选技术方案，所述步骤(11)中V型焊道角度为20° -30°。
[0008]作为本发明的优选技术方案，所述防腐板材采用聚四氟乙烯板。
[0009]本发明与现有技术相比，具有以下积极效果:
1、本发明在将板片贴合到设备内壁表面时，先抽真空，然后将板片加热，然后采用挤压工具将板片向其贴合的设备内壁表面一侧挤压，挤压出板片板面与设备内壁表面间的空气，确保板片与设备内壁表面间无间隙、空鼓，最后将板片焊接。先抽真空，使板片靠到设备内壁表面；将板片加热使其变形，采用挤压工具将板片向其贴合的设备内壁表面一侧挤压，这样板片与设备内壁表面完全贴合，可以确保板片与设备内壁表面间无间隙、空鼓，解决了现有技术长期存在的板片与设备内壁表面不完全贴合、易产生起层脱离现象的问题，显著提高化工设备内壁的防腐性能，从而显著提高化工设备的使用寿命。
[0010]2、将设备空烧温度至450°C -500°C，可去除设备内壁表面油脂等不纯物，消除设备应力。
[0011]3、V型焊道角度为20° -30°，焊缝焊接结构强度高。
[0012]4、管口角部打磨至R10-30mm，可使管口角部应力较小。
【具体实施方式】
[0013]下面结合具体实施例对本发明作进一步说明:
防腐化工设备制造工艺，包括以下步骤:
(1)设备内壁焊缝、管口处理
对设备内壁焊缝凸起部分、管口角部进行打磨，打磨管口角部至R10-30mm ;
(2)设备内壁表面粗化处理
用钢砂对设备内壁表面、管口进行喷砂，设备内壁表面、管口粗糙度要求达到70 μ m ;
(3)设备去油污、应力处理
将设备空烧温度至450°C -500°C ；
(4)设备内壁表面清洗
a.用压缩空气冲吹设备内壁表面，去除设备内壁表面的砂、灰尘；
b.用三氯乙烯或甲苯清洗设备内壁表面；
(5)滚涂防氧化剂
用滚筒在设备内壁表面均匀滚涂防氧化剂，滚涂防氧化剂厚度< 300 μπι;
(6)设备内壁表面涂装粘接剂
将稀释的粘接剂用滚筒滚涂设备内壁表面，等粘接剂完全干透后再滚涂第二遍，重复多遍直至粘接剂膜厚度达到要求为止；
(7)防腐板材剪切
根据设备内壁表面尺寸来确定板片宽度及数量，将防腐板材剪切成板片，本实施例中，防腐板材采用聚四氟乙烯板；
(8)板片板面涂装粘接剂
对板片板面进行蚀刻(钠化)处理，将稀释的粘接剂用滚筒滚涂板片板面，等粘接剂完全干透后再滚涂第二遍，反复滚涂直至膜厚度达到要求为止；
(9)板片贴合
将板片贴合在设备内壁表面，固定密封好后开启真空栗，直至板片板面紧紧贴于设备内壁表面；
(10)推挤板片
将板片加热，采用挤压工具将板片向其贴合的设备内壁表面一侧挤压，挤压出板片板面与设备内壁表面间的空气，确保板片与设备内壁表面间无间隙、空鼓；
(11)开切板片焊道
用V型刀具在板片之间开切V型焊道，V型焊道角度为20° -30° ;
(12)焊道清理
用清洁压缩空气冲吹焊道，甲苯清洗焊道，确保焊道无任何杂物灰尘；
(13)焊道一次焊接
(14)利用强光对焊道焊缝进行检漏；
(15)焊道二次焊接
操作自动焊接机将扁焊条加覆在焊道上，形成扁形焊带；
(16)检测
进行外观、密封性、绝缘等检测；
(17)清洗用清洗液整体清洗所述设备，然后清水冲洗至净、干燥；
(18)油漆对所述设备外表面进行打磨、喷砂、涂油漆。
【主权项】
1.一种防腐化工设备制造工艺，其特征在于所述工艺包括以下步骤: (1)设备内壁焊缝、管口处理 对设备内壁焊缝凸起部分、管口角部进行打磨； (2)设备内壁表面粗化处理 用钢砂对设备内壁表面、管口进行喷砂； (3)设备去油污、应力处理 将设备空烧温度至450°C -500°C ； (4)设备内壁表面清洗 a.用压缩空气冲吹设备内壁表面，去除设备内壁表面的砂、灰尘； b.用三氯乙烯或甲苯清洗设备内壁表面； (5)滚涂防氧化剂 用滚筒在设备内壁表面均匀滚涂防氧化剂； (6)设备内壁表面涂装粘接剂 将稀释的粘接剂用滚筒滚涂设备内壁表面，等粘接剂完全干透后再滚涂二遍以上； (7)防腐板材剪切 根据设备内壁表面尺寸来确定板片宽度及数量，将防腐板材剪切成板片； (8)板片板面涂装粘接剂 对板片板面进行蚀刻(钠化)处理，将稀释的粘接剂用滚筒滚涂板片板面，等粘接剂完全干透后再滚涂二遍以上； (9)板片贴合 将板片贴合在设备内壁表面，固定密封好后开启真空栗，直至板片板面紧紧贴于设备内壁表面； (10)推挤板片 将板片加热，采用挤压工具将板片向其贴合的设备内壁表面一侧挤压，挤压出板片板面与设备内壁表面间的空气，确保板片与设备内壁表面间无间隙、空鼓； (11)开切板片焊道 用V型刀具在板片之间开切V型焊道； (12)焊道清理 用清洁压缩空气冲吹焊道，甲苯清洗焊道，确保焊道无任何杂物灰尘； (13)焊道一次焊接 (14)利用强光对焊道焊缝进行检漏； (15)焊道二次焊接 操作自动焊接机将扁焊条加覆在焊道上，形成扁形焊带； (16)检测 进行外观、密封性、绝缘等检测； (17)清洗 用清洗液整体清洗所述设备，然后清水冲洗至净、干燥； (18)油漆 对所述设备外表面进行打磨、喷砂、涂油漆。2.根据权利要求1所述的防腐化工设备制造工艺，其特征在于:所述步骤(I)中打磨管口角部至 R10_30mm。3.根据权利要求1或2所述的防腐化工设备制造工艺，其特征在于:所述步骤(2)中设备内壁表面、管口粗糙度要求达到70 μπι。4.根据权利要求1或2所述的防腐化工设备制造工艺，其特征在于:所述步骤(5)中滚涂防氧化剂厚度< 300 μπι。5.根据权利要求1或2所述的防腐化工设备制造工艺，其特征在于:所述步骤(11)中V型焊道角度为20° -30°。6.根据权利要求1所述的防腐化工设备制造工艺，其特征在于:所述防腐板材采用聚四氟乙烯板。
【专利摘要】本发明涉及防腐化工设备制造工艺，工艺包括：1、设备内壁焊缝，管口处理，2、设备内壁表面粗化处理，3、设备去油污，应力处理，4、设备内壁表面清洗，5、滚涂防氧化剂，6、设备内壁表面涂装粘接剂，7、防腐板材剪切，8、板片板面涂装粘接剂，9、板片贴合，10、推挤板片，11、开切板片焊道，12、焊道清理。本发明在将板片贴合到设备内壁表面时，先抽真空，然后将板片加热，然后采用挤压工具推挤，这样，可以确保板片与设备内壁表面间无间隙、空鼓，解决了现有技术长期存在的板片与设备内壁表面不完全贴合、易产生起层脱离现象的问题，显著提高化工设备内壁的防腐性能，从而显著提高化工设备的使用寿命。
【IPC分类】B23P15/00
【公开号】CN105033572
【申请号】CN201510302015
【发明人】洪森
【申请人】江苏瑞特隆氟素科技有限公司
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2015年6月5日