全自动铝合金挤压成型设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种挤压成型设备，尤其是一种全自动铝合金挤压成型设备。
【背景技术】
[0002]企业在将铝合金原材料通过挤压成型模具加工成所需结构的铝合金工件的方式一般都要依次经过加温、剪切、挤压成型、剪切、调直和出料等工序。且目前企业在进行这些加工工序时，都是对铝合金原材料一个工序完成后，再拿至另一个加工机构中进行下一道工序，因此，这样的加工方式存在生产效率低、增加劳动强度和不能对铝合金原材料进行全自动挤压成型的缺点。
[0003]针对以上冋题，急需我们解决。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种提高生产效率、降低劳动强度和能对铝合金进行全自动挤压成型的全自动铝合金挤压成型设备。
[0005]为了达到上述目的，本发明所设计的一种全自动铝合金挤压成型设备，它由置物机构、控制箱、输送机构、加温机构、一号剪切机构、挤压成型机构、二号剪切机构、调直机构和出料机构构成；置物机构通过输送机构与加温机构连接，加温机构通过输送机构与一号剪切机构连接，一号剪切机构通过输送机构与挤压成型机构连接，挤压成型机构通过输送机构与二号剪切机构连接，在二号剪切机构的末端设有调直机构，在调直机构的末端通过输送机构设有出料机构；其中，置物机构由机架、置物台、一号电机、二号电机、输送轴、一号输送带、挡板和导向挂钩组成，在机架长度方向的底部横向设有多个输送轴，多个输送轴之间相互平行，在输送轴的外侧套有一号输送带，且其中一个输送轴与二号电机连接，从而带动输送轴转动；在机架顶端的一侧倾斜设有置物台，且置物台向下的倾斜端正对一号输送带，从而使铝合金原材料能滑落至一号输送带上；在置物台与一号输送带之间通过转轴设有导向挂钩，导向挂钩的挂钩端位于一号输送带的上方，导向挂钩的另一端则设有挡板，且挡板位于置物台的末端，从而能有效的挡住铝合金原材料，转轴与一号电机连接，一号电机和二号电机与控制箱连接；挤压成型机构由基座、加热室、加温预热系统、推动器和成型模具组成，在基座上设有成型模具，正对成型模具处设有加热室，加温预热系统设置在加温室内，位于加热室的末端设有推动器，推动器将铝合金原材料推送至成型模具进行挤压成型处理；调直机构由调直架、多个转轴、多个二号输送带、三号电机和拉直器组成，在调直架的左右两侧通过移动机构分别设有拉直器，两个转轴之间通过二号输送带连接成一体构成一个输送器，在两个拉直器之间纵向设有多排输送器，多排输送器之间相互平行，三号电机与转轴连接，三号电机与控制箱连接，从而带动转轴开始连接。
[0006]作为优选，挤压成型机构中的成型模具的结构根据生产需求进行更换，且该成型模具呈中空结构。
[0007]作为优选，上述的调直机构还包括控制器、气缸和顶块，在调直架最前端的底部垂直向上设有气缸，顶块设有在气缸上，控制器与气缸连接，控制器与控制箱连接，从而在控制器的作用下，气缸能将输送至调直架上的铝合金原材料顶至调直架上的输送系统上，保证铝合金原材料不会跑偏，能确保铝合金原材料输送至输送系统，然后再通过拉直器对铝合金原材料进行调直和拉直处理。
[0008]作为优选，在调直机构的后方通过输送机构设有三号剪切机构，位于三号剪切机构的后方通过输送机构设有出料机构。
[0009]作为优选，上述的一号剪切机构、二号剪切机构和三号剪切机构为段锯切机或裁剪机。
[0010]该全自动铝合金挤压成型设备的工作原理是:将铝合金原材料放置在置物台上，铝合金在挡板的作用下被搁置在置物台上，保证铝合金原材料不会在自重的作用下掉落到导向挂钩处，在一号电机的作用下转轴转动使导向挂钩向上移动，挡板则向下移动，放置在置物台最底端的铝合金原材料在自重的作用下滑落到导向挂钩处，然后再通过输送带输送至加温机构中进行加热熔解处理，加温溶解后的铝合金通过剪切机构剪切成一定长度，然后在输送至挤压成型机构中进行挤压成型处理，经过挤压成型的铝合金再次通过剪切机构进行裁剪，然后输送至出料机构进行出料。
[0011]根据以上所述，本发明所设计的一种全自动铝合金挤压成型设备，改变了原先分步骤和分工序对铝合金进行挤压成型的加工方法，通过本发明设计的挤压成型设备对铝合金直接进行全自动生产加工。因此，它具有结构简单、设计合理和使用方便等特点。
【附图说明】
[0012]图1为本发明的结构示意图；
图2为置物机构的结构示意图；
图3为挤压成型机构的结构示意图；
图4为调直机构的结构示意图。
【具体实施方式】
[0013]下面结合附图对本发明作进一步的描述。
[0014]如图1、图2、图3、图4所示，本实施例描述的一种全自动铝合金挤压成型设备，它由置物机构1、控制箱2、输送机构3、加温机构4、一号剪切机构5、挤压成型机构6、二号剪切机构7、调直机构8和出料机构9构成；置物机构I通过输送机构3与加温机构4连接，加温机构4通过输送机构3与一号剪切机构5连接，一号剪切机构5通过输送机构3与挤压成型机构6连接，挤压成型机构6通过输送机构3与二号剪切机构7连接，在二号剪切机构7的末端设有调直机构8，在调直机构8的末端通过输送机构3设有出料机构9 ;其中，置物机构I由机架10、置物台11、一号电机12、二号电机13、输送轴14、一号输送带15、挡板16和导向挂钩17组成，在机架10长度方向的底部横向设有四个输送轴14，四个输送轴14之间相互平行，在输送轴14的外侧套有一号输送带15，且其中一个输送轴14与二号电机13连接，从而带动输送轴14转动；在机架10顶端的一侧倾斜设有置物台11，且置物台11向下的倾斜端正对一号输送带15，从而使铝合金原材料能滑落至一号输送带15上；在置物台11与一号输送带15之间通过转轴18设有导向挂钩17，导向挂钩17的挂钩端位于一号输送带15的上方，导向挂钩17的另一端则设有挡板16，且挡板16位于置物台11的末端，从而能有效的挡住铝合金原材料，转轴18与一号电机12连接，一号电机12和二号电机13与控制箱2连接；挤压成型机构6由基座19、加热室20、加温预热系统21、推动器22和成型模具23组成，在基座19上设有成型模具23，正对成型模具23处设有加热室20，加温预热系统21设置在加温室20内，位于加热室20的末端设有推动器22，推动器22将铝合金原材料推送至成型模具23进行挤压成型处理；调直机构由调直架24、三十六个转轴、十八个二号输送带、三号电机25和拉直器26组成，在调直架24的左右两侧通过移动机构分别设有拉直器26，两个转轴之间通过一个二号输送带连接成一体构成一个输送器27，在两个拉直器16之间纵向设有六排输送器27，六排输送器27之间相互平行，三号电机25与转轴连接，三号电机25与控制箱3连接，从而带动转轴开始运转。
【主权项】
1.一种全自动铝合金挤压成型设备，其特征在于:它由置物机构、控制箱、输送机构、加温机构、一号剪切机构、挤压成型机构、二号剪切机构、调直机构和出料机构构成；置物机构通过输送机构与加温机构连接，加温机构通过输送机构与一号剪切机构连接，一号剪切机构通过输送机构与挤压成型机构连接，挤压成型机构通过输送机构与二号剪切机构连接，在二号剪切机构的末端设有调直机构，在调直机构的末端通过输送机构设有出料机构；其中，置物机构由机架、置物台、一号电机、二号电机、输送轴、一号输送带、挡板和导向挂钩组成，在机架长度方向的底部横向设有多个输送轴，多个输送轴之间相互平行，在输送轴的外侧套有一号输送带，且其中一个输送轴与二号电机连接；在机架顶端的一侧倾斜设有置物台，且置物台向下的倾斜端正对一号输送带；在置物台与一号输送带之间通过转轴设有导向挂钩，导向挂钩的挂钩端位于一号输送带的上方，导向挂钩的另一端则设有挡板，且挡板位于置物台的末端，转轴与一号电机连接，一号电机和二号电机与控制箱连接；挤压成型机构由基座、加热室、加温预热系统、推动器和成型模具组成，在基座上设有成型模具，正对成型模具处设有加热室，加温预热系统设置在加温室内，位于加热室的末端设有推动器；调直机构由调直架、多个转轴、多个二号输送带、三号电机和拉直器组成，在调直架的左右两侧通过移动机构分别设有拉直器，两个转轴之间通过二号输送带连接成一体构成一个输送器，在两个拉直器之间纵向设有多排输送器，多排输送器之间相互平行，三号电机与转轴连接，三号电机与控制箱连接。2.根据权利要求1所述的一种全自动铝合金挤压成型设备，其特征在于:挤压成型机构中的成型模具的结构根据生产需求进行更换，且该成型模具呈中空结构。3.根据权利要求1所述的一种全自动铝合金挤压成型设备，其特征在于:上述的调直机构还包括控制器、气缸和顶块，在调直架最前端的底部垂直向上设有气缸，顶块设有在气缸上，控制器与气缸连接，控制器与控制箱连接。4.根据权利要求1所述的一种全自动铝合金挤压成型设备，其特征在于:上述的一号剪切机构、二号剪切机构和三号剪切机构为段锯切机或裁剪机。
【专利摘要】本发明涉及一种挤压成型设备，尤其是一种全自动铝合金挤压成型设备；本发明的目的是提供一种提高生产效率、降低劳动强度和能对铝合金进行全自动挤压成型的全自动铝合金挤压成型设备；它由置物机构、控制箱、输送机构、加温机构、一号剪切机构、挤压成型机构、二号剪切机构、调直机构、三号剪切机构和出料机构构成；置物机构通过输送机构与加温机构连接，加温机构通过输送机构与一号剪切机构连接，一号剪切机构通过输送机构与挤压成型机构连接，挤压成型机构通过输送机构与二号剪切机构连接，在二号剪切机构的末端设有调直机构，在调直机构的末端设有三号剪切机构等；它具有结构简单、设计合理和使用方便等特点。
【IPC分类】B23P23/04
【公开号】CN105215686
【申请号】CN201510685852
【发明人】赵祝军
【申请人】浙江科隆五金股份有限公司
【公开日】2016年1月6日
【申请日】2015年10月22日