导孔钻头的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及机加工工具领域，尤其涉及一种适用于在复合材料上钻制导孔的导孔钻头。
【背景技术】
[0002]目前在飞机制造过程中，会经常遇到复合材料蒙皮与铝合金材料的铆接装配工作，在装配中为在复合材料蒙皮上获得高质量的装配孔，其装配孔一般采用分级制孔的工艺方法，其孔的钻设需要先开导孔，再进行扩孔，最后钻制终孔。目前在开导孔时普遍采用普通的麻花钻头进行钻制，由于复合材料硬度高，普通麻花钻头在钻制20— 30个孔后，往往就会出现刀头进给困难，切肩渣料为粉尘状等情况，此时则需要更换钻头或磨钻头。更换钻头，增加了生产成本，造成了不必要的损失，而打磨钻头对工人本身操作水平要求很高，需要经验丰富的师傅，因此经常打磨钻头的也会造成成本增加。
【发明内容】
[0003]本发明解决的技术问题是提供一种可提高切肩效果，同时可提高使用寿命的导孔钻头，可降低更换钻头或打磨钻头的频率，进而提高了效率，降低了成本。
[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:导孔钻头，包括钻柄部和刀体部，所述刀体部包括两个呈中心对称分布的螺旋槽，在刀体部的尖端分别与每个螺旋槽对应设置有主切肩刃和主后刀面；在刀体部的尖端开设有凹槽；所述凹槽的两端分别贯穿至对应一侧的螺旋槽的表面；所述凹槽与两个主后刀面分别形成一横向切肩刃。
[0005]进一步的是:所述凹槽纵向的中线与刀体部的中轴线相交。
[0006]进一步的是:两个主后刀面延伸后相交形成的交线为横刃线，所述凹槽纵向的中线与上述横刃线平行。
[0007]进一步的是:所述凹槽为燕尾槽。
[0008]进一步的是:在刀体部还设置有辅切肩刃，辅切肩刃有两个，并且分别与两个螺旋槽——对应。
[0009]进一步的是:所述凹槽的底端设置有凸脊，凸脊的两侧的斜坡面分别贯穿至对应侧螺旋槽的表面。
[0010]进一步的是:凸脊的两侧的斜坡面呈中心对称分布。
[0011]进一步的是:凹槽的宽度为刀体部直径的5% -20%。
[0012]进一步的是:凹槽的高度为刀体部直径的5% -20%。
[0013]本发明的有益效果是:通过在钻头刀体部的尖端开设凹槽，这样，可形成两个横向切肩刃，相对于普通的麻花钻而言，本发明的切肩效果更好，同时两个横向切肩刃相对原有麻花钻上的一个横向切肩刃而言，抗磨性能更好，打磨一次本发明所述的导孔钻头后可钻制50个左右的导孔；因此实现了提高钻头的使用寿命，降低更换钻头或打磨钻头的频率，提高了效率以及节约了成本。另外，通过设置燕尾槽结构的凹槽，可进一步增强横向切肩刃的切肩效果；通过设置斜坡面结构可增强由横向切肩刃切肩到凹槽内的渣料的排出。
【附图说明】
[0014]图1为本发明的主视图；
[0015]图2为图1的俯视图；
[0016]图3为图1中局部区域C的三维放大示意图；
[0017]图4为图2中A-A截面中局部放大区域的剖视图；
[0018]图5为图2中B-B截面中局部放大区域的剖视图；
[0019]图中标记为:钻柄部1、刀体部2、螺旋槽3、主切肩刃4、主后刀面5、凹槽6、横向切肩刃7、辅切肩刃8、凸脊9、斜坡面10。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明进一步说明。
[0021]如图1至图5中所示，本发明所述的导孔钻头，包括钻柄部1和刀体部2，所述刀体部2包括两个呈中心对称分布的螺旋槽3，在刀体部2的尖端分别与每个螺旋槽3对应设置有主切肩刃4和主后刀面5 ;在刀体部2的尖端开设有凹槽6 ;所述凹槽6的两端分别贯穿至对应一侧的螺旋槽3的表面；所述凹槽6与两个主后刀面5分别形成一横向切肩刃7。
[0022]其中，凹槽6的两端分别贯穿至对应一侧的螺旋槽3的表面，具体可参照附图中所示，这样的开设结构可尽量减少凹槽6的长度，并减少对主切肩刃4的影响，同时形成的横向切肩刃7大致与主切肩刃4保持在90°左右的夹角方向。另外，凹槽6通常开设呈直线状，如图2中所示。对于凹槽6的宽度和高度，一般不宜过大，根据钻头上刀体部2的直径的大小，一般将凹槽6的宽度设置为刀体部2直径的5% -20%左右，并且将凹槽6的高度也设置为刀体部2直径的5% -20%左右。
[0023]—般情况下，可将凹槽6设置在钻头的中心位置上，如图2中所示，将凹槽6纵向的中线与刀体部2的中轴线相交。也就是，对于普通的麻花钻而言，其本身的两个主后刀面5延伸后相交形成的交线为普通麻花钻上的横刃，而本发明中的凹槽6纵向的中线实际上将与上述横刃所在的横刃线的方向相平行。
[0024]另外，为了增强横向切肩刃7的切削效果和切削后的排渣效果，可参照图5所示，将凹槽6设置为燕尾槽结构。
[0025]另外，为了进一步增强横向切肩刃7切削后排到凹槽6的渣料，可参照图4所示，在凹槽6的底端设置有凸脊9，凸脊9的两侧的斜坡面10分别贯穿至对应侧螺旋槽3的表面。这样，由横向切肩刃7切削后的渣料可通过两侧的斜坡面10快速排出刀螺旋槽3内，提尚排渔效果。
[0026]更优选的，凸脊9的两侧的斜坡面10呈中心对称分布。
[0027]另外，通常情况下，和普通的麻花钻一样，可在刀体部2设置有辅切肩刃8，辅切肩刃8有两个，并且分别与两个螺旋槽3 —一对应。
[0028]本发明所述的导孔钻头的加工过程非常简单，可直接采用一普通的麻花钻，然后根据普通麻花钻上横刃的方向，在钻头的尖端沿着其横刃所在方向打磨出相应的凹槽6即可。
[0029]综上，本发明所述的导孔钻头，在实际工作中通过改变普通麻花钻头的结构，以及对打磨钻头技术改进，大大减少了钻头的更换和打磨的频率，提高了生产效率，改善了工作环境。
[0030]将本发明所述的导孔钻头运用于复合材料上导孔的钻制，可提高其加工效率，降低加工成本。
【主权项】
1.导孔钻头，包括钻柄部(1)和刀体部(2)，所述刀体部(2)包括两个呈中心对称分布的螺旋槽(3)，在刀体部(2)的尖端分别与每个螺旋槽(3)对应设置有主切肩刃(4)和主后刀面(5);其特征在于:在刀体部(2)的尖端开设有凹槽￠);所述凹槽￠)的两端分别贯穿至对应一侧的螺旋槽(3)的表面；所述凹槽(6)与两个主后刀面(5)分别形成一横向切肩刃(7)。2.如权利要求1所述的导孔钻头，其特征在于:所述凹槽(6)纵向的中线与刀体部(2)的中轴线相交。3.如权利要求2所述的导孔钻头，其特征在于:两个主后刀面(5)延伸后相交形成的交线为横刃线，所述凹槽(6)纵向的中线与上述横刃线平行。4.如权利要求1所述的导孔钻头，其特征在于:所述凹槽(6)为燕尾槽。5.如权利要求1所述的导孔钻头，其特征在于:在刀体部(2)还设置有辅切肩刃(8)，辅切肩刃(8)有两个，并且分别与两个螺旋槽(3) —一对应。6.如权利要求1所述的导孔钻头，其特征在于:所述凹槽￠)的底端设置有凸脊(9)，凸脊(9)的两侧的斜坡面(10)分别贯穿至对应侧螺旋槽(3)的表面。7.如权利要求6所述的导孔钻头，其特征在于:凸脊(9)的两侧的斜坡面(10)呈中心对称分布。8.如权利1至7中任一项所述导孔钻头，其特征在于:凹槽(6)的宽度为刀体部(2)直径的 5% -20%。9.如权利8所述导孔钻头，其特征在于:凹槽(6)的高度为刀体部(2)直径的5% -20%。
【专利摘要】本发明公开了一种导孔钻头，属于机加工工具领域，提供一种提高切屑效果，同时可提高使用寿命的导孔钻头，并可降低更换钻头或打磨钻头的频率，进而提高了效率，降低了成本，包括钻柄部和刀体部，所述刀体部包括两个呈中心对称分布的螺旋槽，在刀体部的尖端分别与每个螺旋槽对应设置有主切屑刃和主后刀面；在刀体部的尖端开设有凹槽；所述凹槽的两端分别贯穿至对应一侧的螺旋槽的表面；所述凹槽与两个主后刀面分别形成一横向切屑刃。本发明所述的导孔钻头，在实际工作中通过改变普通麻花钻头的结构，以及对打磨钻头技术改进，大大减少了钻头的更换和打磨的频率，提高了生产效率，降低加工成本。
【IPC分类】B23B51/00
【公开号】CN105252047
【申请号】CN201510848425
【发明人】魏彦丽, 罗亮, 吝彦章
【申请人】中航成飞民用飞机有限责任公司
【公开日】2016年1月20日
【申请日】2015年11月27日