一种水车式全自动螺帽、接头加工组合专机的制作方法
【专利摘要】本发明属于机床领域，特指一种水车式全自动螺帽、接头加工组合专机，包括工件装夹机构，工件装夹机构上设置有四个工位，机架的上设置有与所述的四个工位一一对应的进料模块、钻孔模块、攻丝模块、卸料模块和控制系统，所述工件装夹机构竖向安装在机架上，工件装夹机构的工位上均设置有装夹模块，装夹模块包括夹头，所述夹头由两个夹紧部组成，夹头的左右两侧分别设置夹件孔；所述进料模块包括左侧进料机构和右侧进料机构，左、右侧进料机构分别设置在工件装夹机构两侧的机架上，左、右侧进料机构均包括震动送料盘、导轨和顶料气缸；本发明具有工作效率高，可以对毛胚件进行初选，安全可靠，并且加工精度高的优点。
【专利说明】
一种水车式全自动螺帽、接头加工组合专机
技术领域
[0001]本发明属于机床领域，特指一种新型的水车式全自动螺帽、接头加工组合专机。
【背景技术】
[0002]众所周知，各类机床通常由下列基本部分组成:支承部件，用于安装和支承其他部件和工件，承受其重量和切削力，如床身和立柱等；变速机构，用于改变主运动的速度；进给机构，用于改变进给量；主轴箱用以安装机床主轴；刀架、刀库；控制和操纵系统；润滑系统；冷却系统。
[0003]传统的钻孔、攻丝机床是通过人工进行一系列的操作，不仅工序繁琐，人工成本高，并且工作效率低下，产品质量也不高。后来出现了全自动的钻孔、攻丝机床，例如螺帽专机和接头专机，有效的提高的了工作效率并降低了人工成本，但是其工作效率依旧达不到一般企业的期望值。并且在加工过程中，往往因为有些毛胚形状不合格，而出现机床在工作中卡死的情况。
【发明内容】
[0004]本发明为了克服上述现有技术的问题，提供了一种工作效率高，可以对毛胚件进行初选，安全可靠，并且加工精度高的水车式全自动螺帽、接头加工组合专机。
[0005]本发明的目的是这样实现的:
[0006]—种水车式全自动化螺帽专机，包括工件装夹机构，工件装夹机构上设置有四个工位，机架的上设置有与所述的四个工位一一对应的进料模块、钻孔模块、攻丝模块、卸料模块和控制系统，
[0007]所述工件装夹机构竖向安装在机架上，工件装夹机构的工位上均设置有装夹模块，装夹模块包括夹头，所述夹头由两个夹紧部组成，夹头的左右两侧分别设置夹件孔；
[0008]所述进料模块包括左侧进料机构和右侧进料机构，左、右侧进料机构分别设置在工件装夹机构两侧的机架上，左、右侧进料机构均包括震动送料盘、导轨和顶料气缸。
[0009]所述夹头上的夹件孔一侧设有进气口 I，夹头内部成型有与进气口 I相连的进气通道，进气通道的出气口 I设置在夹件孔底端，
[0010]所述卸料模块包括左侧卸料机构和右侧卸料机构，左、右侧卸料机构均包括设置在机架上的气缸，气缸的活塞杆上安装有吹气装置，所述吹气装置中部成型有吹气通道，吹气装置的进气口 II通过管路与气源连接，出气口 II设在吹气装置前端部，卸料时，气缸的活塞杆伸出并使得吹气装置前端部插入夹头上的进气口I。
[0011]所述导轨上设有与导轨配合的卡套，卡套下端面抵在导轨上端面上形成与工件相适应的通孔，所述卡套上固定连接有定位螺丝，定位螺丝末端与卡套之间设有可沿卡套外圆面滑动的卡块，抒紧定位螺丝时，定位螺丝末端的下端面抵在卡块上，卡块被固定，卡块中部成型有可沿定位螺丝中部滑动的滑槽，松开定位螺丝时，卡块可沿着滑槽滑动。
[0012]所述导轨上端面成型有凸块，卡套下端面成型有与所述凸块相配合的嵌槽，卡套下端面抵在导轨上端面时，凸块卡入嵌槽中；所述卡块为半圆环结构，当卡块滑到卡套正上方时，可向上取出卡套，当卡块滑到卡套侧方时，卡块的一侧抵在导轨外圆面，卡套不能取出。
[0013]所述卸料模块下方的机架上还设置有接料传送带，接料传送带后端伸出机架，接料传送带后端下方倾斜设置有工件导槽，工件导槽下端引导至收集库，所述工件导槽镂空设置，接料传送带下方的机架上设置有排肩斜坡，排肩斜坡下端引导至机架后侧的水槽。
[0014]所述水槽一侧设置有捞渣机，从镂空处掉落的金属肩，掉入捞渣机被带走。
[0015]所述钻孔模块包括左、右侧钻孔机构；所述攻丝模块均包括左、右侧攻丝机构。
[0016]所述机架上还设置有冷却系统，冷却系统包括与所述工位对应的若干个喷头和为喷头提供水源的栗体，栗体安装在机架后侧水槽内。
[0017]本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是:
[0018]1、本发明通过所述进料模块包括左侧进料机构和右侧进料机构，左、右侧进料机构分别设置在工件装夹机构两侧的机架上，左、右侧进料机构均包括震动送料盘、导轨和顶料气缸，这样的设计使得实现双边送料，双边进行工作，从而有效的提高了工作效率。
[0019]2、本发明通过所述夹头上的夹件孔一侧设有进气口 I，夹头内部成型有与进气口I相连的进气通道，进气通道的出气口 I设置在夹件孔底端，所述卸料模块包括左侧卸料机构和右侧卸料机构，左、右侧卸料机构均包括设置在机架上的气缸，气缸的活塞杆上安装有吹气装置，所述吹气装置中部成型有吹气通道，吹气装置的进气口 II通过管路与气源连接，出气口 II设在吹气装置前端部，卸料时，气缸的活塞杆伸出并使得吹气装置前端部插入夹头上的进气口 I，这样的设计使得最后在卸料时，通过高速气流将工件吹出，同时也吹出了夹头里的金属肩，因此在钻孔和攻丝工序中，不会因为金属肩的叠加而导致加工误差变大，保证了加工精度。
[0020]3、本发明通过所述导轨上设有与导轨配合的卡套，卡套下端面抵在导轨上端面上形成与工件相适应的通孔，所述卡套上固定连接有定位螺丝，定位螺丝末端与卡套之间设有可沿卡套外圆面滑动的卡块，拧紧定位螺丝时，定位螺丝末端的下端面抵在卡块上，卡块被固定，卡块中部成型有可沿定位螺丝中部滑动的滑槽，松开定位螺丝时，卡块可沿着滑槽滑动，这样的设计能对毛胚件进行一个初选，不合格的毛胚件，在经过卡套和导轨形成与工件相适应的通孔时，会被卡主，这时再通过所述卡块为半圆环结构，当卡块滑到卡套正上方时，可向上取出卡套，当卡块滑到卡套侧方时，卡块的一侧抵在导轨外圆面，卡套不能取出的设计，拿下卡套，就可以取出不合格的毛胚见，使得机床在加工过程中，减少了刀具断裂的可能性，从而保证机床的安全可靠性；
[0021]4、本发明通过所述导轨上端面成型有凸块，卡套下端面成型有与所述凸块相配合的嵌槽，卡套下端面抵在导轨上端面时，凸块卡入嵌槽中，使得卡套与导轨间的配合更紧固，使得机床整体安全性提高；
[0022]5、本发明通过所述卸料模块下方的机架上还设置有接料传送带，接料传送带后端伸出机架，接料传送带后端下方倾斜设置有工件导槽，工件导槽下端引导至收集库，所述工件导槽镂空设置，接料传送带下方的机架上设置有排肩斜坡，排肩斜坡下端引导至机架后侧的水槽，所述水槽一侧设置有捞渣机，从镂空处掉落的金属肩，掉入捞渣机被带走，从而实现工件与金属肩的自动分离，并能自动处理金属肩，进行重复利用，做到了绿色环保，并且减去了后续分离工件和金属肩和处理金属肩等工作，大大提高了工作效率。
[0023]6、本发明通过所述机架上还设置有冷却系统，冷却系统包括与所述工位对应的若干个喷头和为喷头提供水源的栗体，栗体安装在机架后侧水槽内，实现了水资源的充分利用，并且提高了刀具的使用寿命。
【附图说明】
[0024]图1是水车式全自动螺帽、接头加工组合专机正面结构示意图。
[0025]图2是水车式全自动螺帽、接头加工组合专机背面结构示意图。
[0026]图3是卡套和导轨的配合示意图。
[0027]图4是导轨的结构示意图。
[0028]图5是活塞杆上吹气装置的结构示意图。
[0029]图6是夹头的侧面示意图
[0030]图7是图6的A-A剖视图
[0031]图8是工件导槽、接料传送带和收集库的配合示意图
[0032]1-夹头；2_钻孔刀架；3_攻丝刀架；4_捞渣机；5_工件导槽；6_顶料气缸；7-震动送料盘；8_控制系统；9_接料传送带；20_导轨；21_卡块；22_定位螺丝；23_滑槽；24_凸块；25_卡套；26_通孔；30_气源；31_管路；32_进气口 II ;33_吹气通道；34_出气口 II ；35-吹气装置；36_活塞杆；37_气缸；41_进气口 I ;42_出气口 I ;43_进气通道；44_夹件孔；51-收集库；52_水槽
【具体实施方式】
[0033]下面结合附图以具体实施例对本发明作进一步描述:
[0034]—种水车式全自动螺帽、接头加工组合专机，包括工件装夹机构，工件装夹机构上设置有四个工位，机架的上设置有与所述的四个工位一一对应的进料模块、钻孔模块、攻丝模块、卸料模块和控制系统，
[0035]所述工件装夹机构竖向安装在机架上，工件装夹机构的工位上均设置有装夹模块，装夹模块包括夹头I，所述夹头I由两个夹紧部组成，夹头I的左右两侧分别设置夹件孔44 ；
[0036]所述进料模块包括左侧进料机构和右侧进料机构，左、右侧进料机构分别设置在工件装夹机构两侧的机架上，左、右侧进料机构均包括震动送料盘7、导轨20和顶料气缸6。
[0037]所述夹头I上的夹件孔44 一侧设有进气口 I 41，夹头I内部成型有与进气口 I相连的进气通道43，进气通道43的出气口 I 42设置在夹件孔44底端，
[0038]所述卸料模块包括左侧卸料机构和右侧卸料机构，左、右侧卸料机构均包括设置在机架上的气缸37，气缸37的活塞杆36上安装有吹气装置35，所述吹气装置35中部成型有吹气通道33，吹气装置35的进气口 II 32通过管路31与气源30连接，出气口 II 34设在吹气装置35前端部，卸料时，气缸37的活塞杆36伸出并使得吹气装置35前端部插入夹头上的进气口 I 41。
[0039]所述导轨20上设有与导轨20配合的卡套25，卡套255下端面抵在导轨20上端面上形成与工件相适应的通孔26，所述卡套25上固定连接有定位螺丝22，定位螺丝22末端与卡套之间设有可沿卡套外圆面滑动的卡块21，拧紧定位螺丝22时，定位螺丝22末端的下端面抵在卡块21上，卡块21被固定，卡块21中部成型有可沿定位螺丝22中部滑动的滑槽23，松开定位螺丝22时，卡块21可沿着滑槽23滑动。
[0040]所述导轨20上端面成型有凸块24，卡套25下端面成型有与所述凸块24相配合的嵌槽，卡套25下端面抵在导轨20上端面时，凸块24卡入嵌槽中；所述卡块21为半圆环结构，优选的，当卡块21滑到卡套25正上方时，可向上取出卡套25，当卡块21滑到卡套25侧方时，卡块21的一侧抵在导轨20外圆面，卡套25不能取出，进一步优选的，所述卡块21的圆弧角度小于或等于180°。
[0041]所述卸料模块下方的机架上还设置有接料传送带9，接料传送带9后端伸出机架，接料传送带9后端下方倾斜设置有工件导槽5，工件导槽5下端引导至收集库51，所述工件导槽5镂空设置，接料传送带9下方的机架上设置有排肩斜坡，排肩斜坡下端引导至机架后侧的水槽52。
[0042]所述水槽52 —侧设置有捞渣机4，从镂空处掉落的金属肩，掉入捞渣机4被带走。
[0043]所述钻孔模块包括左、右侧钻孔机构；所述攻丝模块均包括左、右侧攻丝机构。
[0044]所述机架上还设置有冷却系统，冷却系统包括与所述工位对应的若干个喷头和为喷头提供水源的栗体，栗体安装在机架后侧水槽52内。
[0045]本发明具有工作效率高，可以对毛胚件进行初选，安全可靠，并且加工精度高的特点。
[0046]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1.一种水车式全自动化螺帽专机，包括工件装夹机构，工件装夹机构上设置有四个工位，机架的上设置有与所述的四个工位一一对应的进料模块、钻孔模块、攻丝模块、卸料模块和控制系统，其特征在于， 所述工件装夹机构竖向安装在机架上，工件装夹机构的工位上均设置有装夹模块，装夹模块包括夹头，所述由两个夹紧部组成，夹头的左右两侧分别设置夹件孔； 所述进料模块包括左侧进料机构和右侧进料机构，左、右侧进料机构分别设置在工件装夹机构两侧的机架上，左、右侧进料机构均包括震动送料盘、导轨和顶料气缸。2.根据权利要求1所述的全自动化螺帽专机，其特征在于，所述夹头上的夹件孔一侧设有进气口 I，夹头内部成型有与进气口 I相连的进气通道，进气通道的出气口 I设置在夹件孔底端， 所述卸料模块包括左侧卸料机构和右侧卸料机构，左、右侧卸料机构均包括设置在机架上的气缸，气缸的活塞杆上安装有吹气装置，所述吹气装置中部成型有吹气通道，吹气装置的进气口 II通过管路与气源连接，出气口 II设在吹气装置前端部，卸料时，气缸的活塞杆伸出并使得吹气装置前端部插入夹头上的进气口I。3.根据权利要求1所述的全自动化螺帽专机，其特征在于，所述导轨上设有与导轨配合的卡套，卡套下端面抵在导轨上端面上形成与工件相适应的通孔，所述卡套上固定连接有定位螺丝，定位螺丝末端与卡套之间设有可沿卡套外圆面滑动的卡块，拧紧螺丝时，定位定位螺丝末端的下端面抵在卡块上，卡块被固定，卡块中部成型有可沿定位螺丝中部滑动的滑槽，松开定位螺丝时，卡块可沿着滑槽滑动。4.根据权利要求3所述的全自动化螺帽专机，其特征在于，所述导轨上端面成型有凸块，卡套下端面成型有与所述凸块相配合的嵌槽，卡套下端面抵在导轨上端面时，凸块卡入嵌槽中；所述卡块为半圆环结构，当卡块滑到卡套正上方时，可向上取出卡套，当卡块滑到卡套侧方时，卡块的一侧抵在导轨外圆面，卡套不能取出。5.根据权利要求1所述的全自动化螺帽专机，其特征在于，所述卸料模块下方的机架上还设置有接料传送带，接料传送带后端伸出机架，接料传送带后端下方倾斜设置有工件导槽，工件导槽下端引导至收集库，所述工件导槽镂空设置，接料传送带下方的机架上设置有排肩斜坡，排肩斜坡下端引导至机架后侧的水槽。6.根据权利要求5所述的全自动化螺帽专机，其特征在于，所述水槽一侧设置有捞渣机，从镂空处掉落的金属肩，掉入捞渣机被带走。7.根据权利要求1所述的全自动化螺帽专机，其特征在于，所述钻孔模块包括左、右侧钻孔机构；所述攻丝模块均包括左、右侧攻丝机构。8.根据权利要求1所述的全自动化螺帽专机，其特征在于，所述机架上还设置有冷却系统，冷却系统包括与所述工位对应的若干个喷头和为喷头提供水源的栗体，栗体安装在机架后侧水槽内。
【文档编号】B23P23/02GK105834746SQ201510570893
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2015年9月10日
【发明人】陈云法
【申请人】浙江双正机床有限公司