一种大型模块的自由锻造工艺的制作方法
【专利摘要】一种大型模块的自由锻造工艺，属于大型模块加工技术领域，该工艺是由以下步骤组成：(1)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧；(2)将坯料进行镦粗处理；(3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.2～0.4；(4)控制砧宽比为0.6～1.2，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。本发明的大型模块中心紧密，质量好；本发明的大型模块化学成分均匀，结构稳定；本发明的大型模块上无微裂纹。
【专利说明】
一种大型模块的自由锻造工艺
技术领域
[0001]本发明属于大型模块加工技术领域，尤其涉及一种大型模块的自由锻造工艺。
【背景技术】
[0002]大型模块是宽板类的典型锻件，大型模块的普通锻造工艺是钢锭镦粗后用上下平砧拔长而完成，由于尺寸因素，有效厚度数值高，锻造过程中常出现超声波探伤超标而报废，缺陷性质为微裂纹或中心疏松。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题在于提供一种大型模块的自由锻造工艺。
[0004]为解决上述问题，本发明所述的一种大型模块的自由锻造工艺，该工艺是由以下步骤组成:
[0005](I)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧；
[0006](2)将坯料进行镦粗处理；
[0007](3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.2?0.4 ；
[0008](4)控制砧宽比为0.6?1.2，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。
[0009]与现有技术相比，本发明具有以下优点:本发明的大型模块中心紧密，质量好;本发明的大型模块化学成分均匀，结构稳定;本发明的大型模块上无微裂纹。
【具体实施方式】
[0010]实施例1
[0011 ] 一种大型模块的自由锻造工艺，该工艺是由以下步骤组成:
[0012](I)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧；
[0013](2)将坯料进行镦粗处理；
[0014](3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.2;
[0015](4)控制砧宽比为0.6，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。
[0016]实验证明，此参数下大型模块中心紧密，质量好;大型模块的化学成分较均匀，结构稳定;大型模块上无微裂纹。
[0017]实施例2
[0018]—种大型模块的自由锻造工艺，该工艺是由以下步骤组成:
[0019](I)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧；
[0020](2)将坯料进行镦粗处理；
[0021](3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.2;
[0022](4)控制砧宽比为0.7，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。
[0023]实验证明，此参数下大型模块较中心紧密，质量好;大型模块的化学成分较均匀，结构稳定;大型模块上无微裂纹。
[0024]实施例3
[0025]一种大型模块的自由锻造工艺，该工艺是由以下步骤组成:
[0026](I)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧；
[0027](2)将坯料进行镦粗处理；
[0028](3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.3;
[0029](4)控制砧宽比为0.9，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。
[0030]实验证明，此参数下大型模块中心最紧密，质量好;大型模块的化学成分最均匀，结构稳定;大型模块上无微裂纹。
[0031]因此，本实施例为本发明最佳实施例。
[0032]实施例4
[0033]—种大型模块的自由锻造工艺，该工艺是由以下步骤组成:
[0034](I)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧；
[0035](2)将坯料进行镦粗处理；
[0036](3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.4;
[0037](4)控制砧宽比为1.0，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。
[0038]实验证明，此参数下大型模块中心最紧密，质量好;大型模块的化学成分均匀，结构稳定;大型模块上无微裂纹。
[0039]实施例5
[0040]—种大型模块的自由锻造工艺，该工艺是由以下步骤组成:
[0041](I)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧；
[0042](2)将坯料进行镦粗处理；
[0043](3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.4;
[0044](4)控制砧宽比为1.2，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。
[0045]实验证明，此参数下大型模块中心紧密，质量好;大型模块的化学成分较均匀，结构稳定;大型模块上无微裂纹。
【主权项】
1.一种大型模块的自由锻造工艺，其特征在于:该工艺是由以下步骤组成: (1)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧； (2)将坯料进行镦粗处理； (3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.2?0.4 ； (4)控制砧宽比为0.6?1.2，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。2.根据权利要求1所述一种大型模块的自由锻造工艺，其特征在于:该工艺是由以下步骤组成: (1)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧； (2)将坯料进行镦粗处理； (3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.2; (4)控制砧宽比为0.6，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。3.根据权利要求1所述一种大型模块的自由锻造工艺，其特征在于:该工艺是由以下步骤组成: (1)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧； (2)将坯料进行镦粗处理； (3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.2; (4)控制砧宽比为0.7，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。4.根据权利要求1所述一种大型模块的自由锻造工艺，其特征在于:该工艺是由以下步骤组成: (1)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧； (2)将坯料进行镦粗处理； (3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.3; (4)控制砧宽比为0.9，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。5.根据权利要求1所述一种大型模块的自由锻造工艺，其特征在于:该工艺是由以下步骤组成: (1)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧； (2)将坯料进行镦粗处理； (3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.4; (4)控制砧宽比为1.0，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。6.根据权利要求1所述一种大型模块的自由锻造工艺，其特征在于:该工艺是由以下步骤组成: (1)选择坯料备用，选择工具上平砧和下平台的非对称变形砧； (2)将坯料进行镦粗处理； (3)将镦粗后的锻件放在下平台的非对称变形砧上，下平台的非对称变形砧对锻件的摩擦阻力大，变形由上到下逐步进行，使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近，增加了锻件心部压应力，控制砧宽比为0.4; (4)控制砧宽比为1.2，继续锻压，轴向不产生拉应力，所需锻压力为上、下平砧锻造法的2/3，得到成型的大型模块。
【文档编号】B21J5/06GK105945190SQ201610454077
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年6月20日
【发明人】吕美莲, 刘春超, 冯宝倪, 吕俊, 吕诚
【申请人】安徽省瑞杰锻造有限责任公司