一种高效低成本经济型的球形舱及其成型方法
【专利摘要】本发明涉及模拟器配件技术领域，尤其是一种高效低成本经济型的球形舱及其成型方法，包括圆球状的鼓形主体，鼓形主体包括外壳和框架，外壳套装在框架外表面上，外壳左右两侧面分别设置有月牙形组件组，方法如下：折弯型材，激光切割加强筋，等离子切割水塔，鼓形主体及月牙形组件；将等边角钢、槽钢和钢板在鼓形主体内焊接有轮辐、轮毂、月牙形组件、加强筋，采用等离子工艺进行切割舱门；去毛刺、刮腻子、喷底漆，最后进行喷面漆。本发明使得舱体运行更平稳，工艺简单、圆弧形结构受力较好，加工成本经济、抗裂性高、采用等离子切割和二氧化碳保护使其连接强度高、结构简单，便于生产制造，同时具有很强的实用性。
【专利说明】
一种高效低成本经济型的球形舱及其成型方法
技术领域
[0001]本发明涉及模拟器配件技术领域，尤其是一种高效低成本经济型的球形舱及其成型方法。
【背景技术】
[0002]飞行虚拟模拟器从广义上来说，就是用来模拟飞行器飞行的机器。如模拟飞机、导弹、卫星、宇宙飞船等飞行的装置，都可称之为飞行模拟器。它是能够复现飞行器及空中环境并能够进行操作的模拟装置。从狭义上来说，就是用来虚拟模拟飞行器飞行且结构比较复杂功能比较齐全的装置。如果其结构比较简单且功能较少的飞行模拟装置，则称为飞行训练器。利用飞行虚拟模拟器，进行飞行训练，具有提高训练效率，节省训练经费，保证飞行安全，减少环境污染等优点，因此，不论是航空部门，还是航天部门，都越来越重视发挥飞行虚拟模拟器的作用。
[0003]传统的球形舱，都是通过螺栓或者普通的焊接而成的，在高速旋转的情况下，螺栓容易松动，普通的焊接在高速旋转运动的情况下也会发生裂开的问题，这样都会造成一定安全忧患。传统工艺复杂成本较高的缺陷与本发明结构简单、制造成本低对应。
【发明内容】
[0004]针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种高效低成本经济型的球形舱及其成型方法，用以解决传统工艺复杂成本较高的问题。
[0005]为达到上述目的，本发明采用的技术方案是:一种高效低成本经济型的球形舱，包括圆球状的鼓形主体，所述鼓形主体包括外壳和框架，所述外壳套装在框架外表面上，所述外壳左右两侧面分别设置有第一月牙形组件组和第二月牙形组件组，所述第一月牙形组件组和第二月牙形组件组分别焊接在外壳上，所述外壳前侧设置有舱门，所述框架由舱内加强筋、角钢、槽钢和辐条焊接而成。
[0006]作为优选:所述第一月牙形组件组包括两个圆锅形的第一月牙组件拼装焊接而成，所述第二月牙形组件组包括两个圆锅形的第二月牙组件拼装焊接而成。
[0007]作为优选:所述框架上下部分别形成有第一轮毂和第二轮毂，所述外壳上下端分别设置有第一透气孔和第二透气孔。
[0008]作为优选:两个第一月牙组件拼装焊接的中间位置形成有第一轴孔，两个第二月牙组件拼装焊接的中间位置形成有第二轴孔。
[0009]作为优选:所述鼓形主体的舱壁厚度为l_5mm，所述鼓形主体采用不锈钢材料制成。
[0010]本发明采用的另一个技术方案:一种高效低成本经济型的球形舱成型方法，所述鼓形主体成型方法:(I)折弯型材，激光切割加强筋，等离子切割水塔，鼓形主体及月牙形组件；(2)将等边角钢、槽钢和钢板在鼓形主体内焊接有轮辐、轮毂、月牙形组件、加强筋，其中焊接方式采用二氧化碳保护焊；(3)采用等离子工艺进行切割舱门；(4)去毛刺、刮腻子、喷底漆，最后进彳丁嗔面漆。
[0011]作为优选:所述角钢的规格为50*50*4，所述舱内的加强筋采用厚度为6-8mm、宽度为25_的钢板;所述月牙形组件采用厚度为3_的钢板。
[0012]作为优选:所述月牙形组加强筋件焊接长度10-15mm，间隔60mm，所述鼓形主体与舱内加强筋间隔150_。
[0013]作为优选:所述槽钢与等边角钢之间采用满焊工艺。
[0014]本发明有益效果，本发明的鼓形主体两侧薄壁采用型材加强，采用轮辐结构，与型材连接，舱内设计圆弧形加强筋;鼓形主体与月牙形组件用螺钉连接，一侧只需拆掉一个螺钉即可完成拆解，使得舱体运行更平稳，工艺简单、圆弧形结构受力较好，加工成本经济、抗裂性高、采用等离子切割和二氧化碳保护使其连接强度高、结构简单，便于生产制造，同时具有很强的实用性。
【附图说明】
[0015]图1是本发明的流程图；
[0016]图2是本发明的结构示意图；
[0017]图3是本发明的主视图；
[0018]图4是本发明的左视图；
[0019]图5是本发明的透视结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
[0021]如图1至图5所示，一种高效低成本经济型的球形舱，
[0022]实施例1:包括圆球状的鼓形主体I，所述鼓形主体I包括外壳2和框架3，所述外壳I包裹在框架2的外表面上，所述外壳2左右两侧面分别设置有第一月牙形组件组4和第二月牙形组件组13，所述第一月牙形组件组4和第二月牙形组件组13分别焊接在外壳2上，所述外壳2前侧设置有舱门14，所述框架3由舱内加强筋11、角钢12、槽钢和辐条10焊接而成。
[0023]第一月牙形组件组4包括圆锅形的两个第一月牙组件5拼装焊接而成，所述第二月牙形组件13组包括两个圆锅形的第二月牙组件拼装焊接而成。框架3左右部分别形成有第一轮毂9和第二轮毂15，所述外壳2上下端分别设置有第一透气孔7和第二透气孔8。两所述第一月牙组件5拼装而中间位置形成有第一轴孔17，两个所述第二月牙组件拼装而中间位置形成有第二轴孔。所述鼓形主体I的舱壁厚度为1_5_，所述鼓形主体I采用不锈钢材料制成。
[0024]鼓形主体的两侧薄壁采用型材加强，采用轮辐结构，与型材连接，舱内设计圆弧形加强筋;鼓形主体与月牙形组件用螺钉连接，一侧只需拆掉一个螺钉即可完成拆解。
[0025]—种经济型的球形舱高效低成本成型方法，所述鼓形主体成型方法:(I)折弯型材，激光切割加强筋，等离子切割水塔，鼓形主体及月牙形组件；(2)将等边角钢、槽钢和钢板在鼓形主体内焊接有轮辐、轮毂、月牙形组件、加强筋，其中焊接方式采用二氧化碳保护焊；(3)采用等离子工艺进行切割舱门；(4)去毛刺、刮腻子、喷底漆，最后进行喷面漆。
[0026]进一步的，所述角钢的规格为50*50*4，所述舱内的加强筋采用厚度为6-8mm、宽度为25_的钢板;所述月牙形组件采用厚度为3_的钢板。
[0027]进一步的，所述月牙形组加强筋件焊接长度10-15mm，间隔60mm，所述鼓形主体与舱内加强筋间隔150_。
[0028]进一步的，所述槽钢与等边角钢之间采用满焊工艺。
[0029]实施例2:首先选用一些球形的水塔用作球形舱主体和等边角钢、槽钢及钢板作为辅助构件，然后进行切割整边，将等边角钢、槽钢和钢板在鼓形主体内焊接有轮辐、轮毂、月牙形组件、加强筋，完成球形舱的基础构造。最后采用等离子工艺进行切割舱门；去毛刺、刮腻子、喷底漆，最后进行喷面漆。
[0030]月牙形组件加强筋采用3mm厚钢板，宽度35mm，都采用激光切割成型；任意方向投影圆的跳动不得大于1mm;两个轮毂同心度不得低于2mm，需采用焊接工装保证)，加强筋。[0031 ]由于采用上述技术方案，本发明使得舱体运行更平稳，工艺简单、圆弧形结构受力较好，加工成本经济、抗裂性高、采用等离子切割和二氧化碳保护使其连接强度高、结构简单，偏于生产制造，同时具有很强的实用性。
[0032]以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种高效低成本经济型的球形舱，其特征在于:包括圆球状的鼓形主体，所述鼓形主体包括外壳和框架，所述外壳套装在框架外表面上，所述外壳左右两侧面分别设置有第一月牙形组件组和第二月牙形组件组，所述第一月牙形组件组和第二月牙形组件组分别焊接在外壳上，所述外壳前侧设置有舱门，所述框架由舱内加强筋、角钢、槽钢和辐条焊接而成。2.根据权利要求1所述的一种高效低成本经济型的球形舱，其特征在于:所述第一月牙形组件组包括两个圆锅形的第一月牙组件拼装焊接而成，所述第二月牙形组件组包括两个圆锅形的第二月牙组件拼装焊接而成。3.根据权利要求1或2所述的一种高效低成本经济型的球形舱，其特征在于:所述框架上下部分别形成有第一轮毂和第二轮毂，所述外壳上下端分别设置有第一透气孔和第二透气孔。4.根据权利要求3所述的一种高效低成本经济型的球形舱，其特征在于:两个第一月牙组件拼装焊接的中间位置形成有第一轴孔，两个第二月牙组件拼装焊接的中间位置形成有第二轴孔。5.根据权利要求4所述的一种高效低成本经济型的球形舱，其特征在于:所述鼓形主体的舱壁厚度为l_5mm，所述鼓形主体采用不锈钢材料制成。6.根据权利要求1所述的一种高效低成本经济型的球形舱成型方法，其特征在于:所述鼓形主体成型方法:(I)折弯型材，激光切割加强筋，等离子切割水塔，鼓形主体及月牙形组件；(2)将等边角钢、槽钢和钢板在鼓形主体内焊接有轮辐、轮毂、月牙形组件、加强筋，其中焊接方式采用二氧化碳保护焊；(3)采用等离子工艺进行切割舱门；(4)去毛刺、刮腻子、喷底漆，最后进彳丁嗔面漆。7.根据权利要求6所述的一种高效低成本经济型的球形舱成型方法，其特征在于:所述角钢的规格为50*50*4，所述舱内的加强筋采用厚度为6-8mm、宽度为25mm的钢板;所述月牙形组件采用厚度为3mm的钢板。8.根据权利要求7所述的一种高效低成本经济型的球形舱成型方法，其特征在于:所述月牙形组加强筋件焊接长度10-15_，间隔60_，所述鼓形主体与舱内加强筋间隔150_。9.根据权利要求8所述的一种高效低成本经济型的球形舱成型方法，其特征在于:所述槽钢与等边角钢之间采用满焊工艺。
【文档编号】G09B9/08GK105965207SQ201610345476
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年5月22日
【发明人】李焱昭, 罗哲, 冯海均, 段兵
【申请人】成都航训科技有限责任公司