铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法
【专利摘要】本发明涉及一种模压装置，尤其涉及一种铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法，属于空间多层铝合金网架。包括一块基准压模、二块从动压模和挡板，所述的基准压模的外壁设有挡板固定孔，所述的挡板通过挡板固定孔与基准压模相定位，一块基准压模与二块从动压模围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔，所述的挡板的两端分别与从动压模相触接。铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法结构紧凑，提高连接承载能力。
【专利说明】
铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种模压装置，尤其涉及一种铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成 形方法，属于空间多层铝合金网架。
【背景技术】
[0002] 铝合金材料具有可成型性、可机加工性能好，结构自重轻，结构强度高（与Q235碳 素钢强度相差不大），抗震能力强等特点，是一种优秀的建筑结构材料。但铝合金的可焊性 极差，无法如同钢网架杆件与封板的直接焊接连接。
【发明内容】
[0003] 本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种结构紧凑，可实现铝合金杆 件与封板节点的有效连接，节点强度可达杆件材料强度的80%以上的铝合金网架杆件的模 压装置及其缩管成形方法。
[0004] 本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
[0005] -种铝合金网架杆件的模压装置，包括一炔基准压模、二块从动压模和挡板，所述 的基准压模的外壁设有挡板固定孔，所述的挡板通过挡板固定孔与基准压模相定位，一块 基准压模与二块从动压模围成相间隔分布的环状体，环状体中设有管腔，所述的挡板的两 端分别与从动压模相触接；
[0006] 所述的基准压模右端的两侧端、从动压模右端的两侧端分别设有释放槽，所述的 管腔的右端为缩管口。
[0007] 作为优选，所述的环状体的左侧壁处于同一水平面，所述的环状体的右侧壁处于 同一水平面。
[0008] 作为优选，所述的挡板的内径小于环状体的内径，所述的挡板的外径与环状体的 外径同一水平面分布。
[0009] 作为优选，所述的基准压模与挡板通过螺栓固定。
[0010] -种铝合金网架杆件模压装置的缩管成形方法，按以下步骤进行：
[0011] (一）、缩管设备，模具安装、调试：
[0012] 1、投入缩管加工的扣管机必须符合加工要求，设备的主要性能参数指标如:行程、 压力应满足工程杆件缩管加工需求；
[0013] 扣管机技术要求:工作范围0 ? 125〃~2 ? 6〃SP;匹配电源/动力380V/4KW;最大张口 125mm;收扩量±28_;张口时间彡2S;系统压力30~100MP;
[0014] 2、模压装置通过定位销钉固定在扣管机上，进行安装、调试后，应先试压若干根试 件，待试件拉伸试验合格且外形尺寸达到缩管要求后，方可再投入批量压制;合格要求如下 表：
[0016] 3、模压装置安装后，处于合拢状态时，一瓣基准压模和二瓣从动压模之间的间隙 应滿足樽具设计尺寸要求，目樽压奘罾的=
瓣应在同一平而内：要求如下表所示：
[0018] (二）、杆件组装、缩管加工要求：
[0019] 1、因封板为机加工零件，组装前，必须先用高压气体清除杆件封板螺纹里的夹杂 质，干净后方可进行装配；
[0020] 2、用木锤将封板敲入杆件，封板组装时，必须符合组装工艺要求，与铝管杆件接触 端面应贴紧，不得存在有任何间隙或倾斜；
[0021] 3、杆件进入缩管机模压装置上进行缩管加工时，其轴线须与模压装置闭合状态时 的轴线保持一致，与模压装置断面保持垂直；
[0022] 4、杆件缩管加工后，外形尺寸及形位允许偏差应符合下表要求：
[0023] 杆件缩管外形尺寸及形位允许偏差表：
1〇〇25]~5、每根杆件缩管加工后，下一杆件缩管前，需采用高压气体或抹布将残留在模具-上的阳极氧化皮清除干净，严禁阳极氧化皮残渣在模具工作面上残留或堆积;高压气体的 压力是100~150mp;
[0026] 6、每一杆件缩管加工后，应严格执行自检、专检和互检制度，包括缩管节点处尺寸 及表面质量，缩管节点外表面不应存在明显的痕迹；；
[0027] 7、缩管过程亦是模具磨损过程，因此，缩管的模压装置应在缩管数量达到一定量 后，及时进行修复或更换。
[0028] 本发明提供铝合金网架杆件的模压装置及其缩管成形方法，结构紧凑，提高连接 承载能力。
【附图说明】
[0029] 图1是本发明的立体分解结构示意图；
[0030] 图2是本发明中基准压模的结构示意图；
[0031]图3是图1的侧视结构示意图。
【具体实施方式】
[0032] 下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0033] 实施例1:如图1、图2和图3所示，一种铝合金网架杆件的模压装置，包括一炔基准 压模1、二块从动压模2和挡板3,所述的基准压模1的外壁设有挡板固定孔4,所述的挡板3通 过挡板固定孔4与基准压模1相定位，一炔基准压模1与二块从动压模2围成相间隔分布的环 状体，环状体中设有管腔9,所述的挡板3的两端分别与从动压模2相触接；
[0034] 所述的基准压模1右端的两侧端、从动压模2右端的两侧端分别设有释放槽6,所述 的管腔9的右端为缩管口 7。
[0035] 所述的环状体的左侧壁处于同一水平面，所述的环状体的右侧壁处于同一水平 面。
[0036] 所述的挡板3的内径小于环状体的内径，所述的挡板3的外径与环状体的外径同一 水平面分布。
[0037] 作为优选，所述的基准压模1与挡板3通过螺栓8固定。
[0038] -种铝合金网架杆件模压装置的缩管成形方法，按以下步骤进行：
[0039](一）、缩管设备，模具安装、调试：
[0040] 1、投入缩管加工的扣管机必须符合加工要求，设备的主要性能参数指标如:行程、 压力应满足工程杆件缩管加工需求；
[0041 ] 扣管机技术要求：工作范围0.125〃~2.6〃SP;匹配电源/动力380V/4KW;最大张口 125mm;收扩量±28_;张口时间彡2S;系统压力30~100MP;
[0042] 4、模压装置通过定位销钉固定在扣管机上，进行安装、调试后，应先试压若干根试 件，待试件拉伸试验合格且外形尺寸达到缩管要求后，方可再投入批量压制;合格要求如下 表：
[0044] 5、模压装置安装后，处于合拢状态时，一瓣基准压模和二瓣从动压模之间的间隙 应满足模具设计尺寸要求，且模压装置的三瓣应在同一平面内；要求如下表所示：
[0046](二）、杆件组装、缩管加工要求：
[0047] 1、因封板为机加工零件，组装前，必须先用高压气体清除杆件封板螺纹里的夹杂 质，干净后方可进行装配；
[0048] 2、用木锤将封板敲入杆件，封板组装时，必须符合组装工艺要求，与铝管杆件接触 端面应贴紧，不得存在有任何间隙或倾斜；
[0049] 3、杆件进入缩管机模压装置上进行缩管加工时，其轴线须与模压装置闭合状态时 的轴线保持一致，与模压装置断面保持垂直；
[0050] 4、杆件缩管加工后，外形尺寸及形位允许偏差应符合下表要求：
[0051 ]杆件缩管外形尺寸及形位允许偏差表：
[0053] 5、每根杆件缩管加工后，下一杆件缩管前，需采用高压气体或抹布将残留在模具 上的阳极氧化皮清除干净，严禁阳极氧化皮残渣在模具工作面上残留或堆积;高压气体的 压力是100~150mp;
[0054] 6、每一杆件缩管加工后，应严格执行自检、专检和互检制度，包括缩管节点处尺寸 及表面质量，缩管节点外表面不应存在明显的痕迹；；
[0055] 7、缩管过程亦是模具磨损过程，因此，缩管的模压装置应在缩管数量达到一定量 后，及时进行修复或更换。
【主权项】
1. 一种铝合金网架杆件的模压装置，其特征在于:包括一炔基准压模（I)、二块从动压 模(2)和挡板(3)，所述的基准压模(1)的外壁设有挡板固定孔(4)，所述的挡板(3)通过挡板 固定孔(4)与基准压模(1)相定位，一炔基准压模(1)与二块从动压模(2)围成相间隔分布的 环状体，环状体中设有管腔(9)，所述的挡板(3)的两端分别与从动压模(2)相触接； 所述的基准压模（1)右端的两侧端、从动压模(2)右端的两侧端分别设有释放槽(6)，所 述的管腔(9)的右端为缩管口（7)。2. 根据权利要求1所述的一种铝合金网架杆件的模压装置，其特征在于:所述的环状体 的左侧壁处于同一水平面，所述的环状体的右侧壁处于同一水平面。3. 根据权利要求1或2所述的一种铝合金网架杆件的模压装置，其特征在于:所述的挡 板(3)的内径小于环状体的内径，所述的挡板(3)的外径与环状体的外径同一水平面分布。4. 根据权利要求1或2所述的一种铝合金网架杆件的模压装置，其特征在于:所述的基 准压模(1)与挡板(3)通过螺栓(8)固定。5. 应用于权利要求1所述的模压装置的一种铝合金网架杆件模压装置的缩管成形方 法，其特征在于按以下步骤进行： (一） 、缩管设备，模具安装、调试： 1、 投入缩管加工的扣管机必须符合加工要求，设备的主要性能参数指标如:行程、压力 应满足工程杆件缩管加工需求； 扣管机技术要求：工作范围O . 125〃~2.6〃 SP ;匹配电源/动力380V/4KW;最大张口 125mm;收扩量±28_;张口时间彡2S;系统压力30~100MP; 2、 模压装置通过定位销钉固定在扣管机上，进行安装、调试后，应先试压若干根试件， 待试件拉伸试验合格且外形尺寸达到缩管要求后，方可再投入批量压制;合格要求如下表：3、 模压装置安装后，处于合拢状态时，一瓣基准压模和二瓣从动压模之间的间隙应满 足模具设计尺寸要求，且模压装置的三瓣应在同一平面内；要求如下表所示：(二） 、杆件组装、缩管加工要求： 1、 因封板为机加工零件，组装前，必须先用高压气体清除杆件封板螺纹里的夹杂质，干 净后方可进行装配； 2、 用木锤将封板敲入杆件，封板组装时，必须符合组装工艺要求，与铝管杆件接触端面 应贴紧，不得存在有任何间隙或倾斜； 3、 杆件进入缩管机模压装置上进行缩管加工时，其轴线须与模压装置闭合状态时的轴 线保持一致，与模压装置断面保持垂直； 4、 杆件缩管加工后，外形尺寸及形位允许偏差应符合下表要求： 杆件缩管外形尺寸及形位允许偏差表：5、 每根杆件缩管加工后，下一杆件缩管前，需采用高压气体或抹布将残留在模具上的 阳极氧化皮清除干净，严禁阳极氧化皮残渣在模具工作面上残留或堆积;高压气体的压力 是100~150mp; 6、 每一杆件缩管加工后，应严格执行自检、专检和互检制度，包括缩管节点处尺寸及表 面质量，缩管节点外表面不应存在明显的痕迹；； 7、 缩管过程亦是模具磨损过程，因此，缩管的模压装置应在缩管数量达到一定量后，及 时进行修复或更换。
【文档编号】B21D41/04GK106001279SQ201610531582
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年6月30日
【发明人】周观根, 刘贵旺, 陈志军, 王永梅, 张润, 徐齐
【申请人】浙江东南网架股份有限公司