一种车削加工螺纹的装置及加工方法
【专利摘要】本发明公开了一种车削加工螺纹的装置及加工方法，涉及机械零件螺纹加工技术领域，该装置包括刀体部和支撑部，刀体部包括对称设置的左螺纹车刀和右螺纹车刀；左螺纹车刀包括第一刀头、第一左切削刃和第一右切削刃；右螺纹车刀包括第二刀头、第二左切削刃和第二右切削刃；第一刀头和第二刀头平齐设置，且第一刀头和第二刀头的宽度尺寸均为螺纹槽底宽度尺寸的3/5；第一左切削刃和第二右切削刃的角度均等于螺纹牙型角的1/2加5度；第一右切削刃和第二左切削刃的角度均等于螺纹牙型角的1/2。本发明提高了大螺距螺纹的加工效率和加工精度，并降低操作过程中对车工的技能。
【专利说明】
一种车削加工螺纹的装置及加工方法
技术领域
[0001]本发明涉及机械零件螺纹加工技术领域，具体来讲是一种车削加工螺纹的装置及加工方法。
【背景技术】
[0002]车削加工螺纹是使用成型螺纹车刀进行车削加工，其螺纹车刀切削部分的形状应与螺纹的轴向截面相符合。车削时，工件每转一转，车刀必须纵向移动一个导程(单线螺纹:导程=螺距;双线螺纹:导程=2 X螺距)，才能加工出正确的螺纹。螺纹车削常用加工方式有直进法、斜进法和分层切削法三种:
[0003]直进法车螺纹。车螺纹时，经试切检查工件、螺距符合要求后，径向垂直于工件轴线进刀，重复多次，直至螺纹车好。这种车削方法牙形较准确。由于车刀两刃同时切削而且排肩不畅，受力大，车刀易磨损，切肩会划伤螺纹表面。
[0004]斜进法车螺纹。当工件螺距大于3mm时，一般采用斜进法车加工螺纹，斜进法是车刀沿螺纹牙形一侧在径向进刀的同时作轴向进给，经多次走刀完成螺纹的加工，最后采用直进法吃刀，保证螺纹的牙形角的精度。
[0005]左右进刀法。在普通车床，这种方法是用横拖板刻度控制螺纹车刀的垂直进刀，用小拖板的刻度控制车刀左右的微量进刀。当螺纹接近切成时，要用螺母、螺纹量规或三针检查螺纹尺寸和加工精度是否合格。
[0006]以上三种螺纹的车削方法，除直进法车螺纹(切削力大、刀具易损坏)工效较高外，其它两种螺纹的车削方法工效较低。特别是加工大螺距的螺纹时，由于切削加工余量较大，工效更低，对车工的技能要求较高。
[0007]因此，亟需一种车削加工螺纹的装置，以提高大螺距螺纹的加工效率和加工精度，并降低操作过程中对车工的技能。
【发明内容】
[0008]针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种车削加工螺纹的装置及加工方法，提高了大螺距螺纹的加工效率和加工精度，并降低操作过程中对车工的技能。
[0009]为达到以上目的，本发明采取的技术方案是:一种车削加工螺纹的装置，包括刀体部，以及用于固定刀体部的支撑部，所述刀体部包括对称设置的左螺纹车刀和右螺纹车刀；所述左螺纹车刀包括第一刀头、设置于第一刀头左侧的第一左切削刃、设置于第一刀头右侧的第一右切削刃;所述右螺纹车刀包括第二刀头、设置于第二刀头左侧的第二左切削刃、设置于第二刀头右侧的第二右切削刃；其中，第一刀头和第二刀头平齐设置，且第一刀头和第二刀头的宽度尺寸均为螺纹槽底宽度尺寸的3/5;第一左切削刃和第二右切削刃的角度均等于螺纹牙型角的1/2加5度;第一右切削刃和第二左切削刃的角度均等于螺纹牙型角的1/2。
[0010]在上述技术方案的基础上，所述支撑部包括相对设置的上压板和下压板，且上压板的两侧向下弯折形成第一定位槽，下压板的两侧向上弯折形成第二定位槽;所述左螺纹车刀和右螺纹车刀，卡装于第一定位槽和第二定位槽中。
[0011]在上述技术方案的基础上，所述第一刀头和第二刀头的间距，等于螺距减去螺纹槽底宽度。
[0012]在上述技术方案的基础上，所述第一刀头和第二刀头的间距，等于螺距的2倍减去螺纹槽底宽度。
[0013]在上述技术方案的基础上，所述支撑部包括刀杆，所述左螺纹车刀和右螺纹车刀安装于刀杆侧面靠近前端的位置，且与刀杆的轴线垂直。
[0014]在上述技术方案的基础上，所述刀杆的前端部设置有内六角螺钉，所述左螺纹车刀和右螺纹车刀通过内六角螺钉安装于刀杆。
[0015]本发明还提供一种基于上述装置的加工方法，包括以下步骤:步骤S1.调整左螺纹车刀和右螺纹车刀;步骤S2.加工螺纹时，左螺纹车刀的第一右切削刃切削螺纹右螺旋面和3/5的螺纹槽底，第一左切削刃只有前端小部分参入切削；右螺纹车刀的第二左切削刃切削螺纹左螺旋面和2/5的螺纹槽底，第二右切削刃不参入切削。
[0016]在上述技术方案的基础上，步骤S2中，加工螺纹时先采用直进法进行粗车螺纹，再采用直进法进行精车螺纹。
[0017]在上述技术方案的基础上，粗车螺纹的切削速度为20-25米/分钟，精车螺纹的切削速度为8-10米/分钟。
[0018]本发明的有益效果在于:
[0019]本发明中，第一刀头和第二刀头平齐设置，且第一刀头和第二刀头的宽度尺寸均为螺纹槽底宽度尺寸的3/5;第一左切削刃和第二右切削刃的角度均等于螺纹牙型角的1/2加5度;第一右切削刃和第二左切削刃的角度均等于螺纹牙型角的1/2。因此，加工螺纹时，左螺纹车刀的第一右切削刃切削螺纹右螺旋面和3/5的螺纹槽底，第一左切削刃只有前端小部分参入切削；右螺纹车刀的第二左切削刃切削螺纹左螺旋面和2/5的螺纹槽底，第二右切削刃不参入切削。切削过程排肩顺畅，切削力小，车刀使用寿命长。本发明加工螺纹，生产效率高、加工精度易控制(可直接按测量的余量控制)、操作简便、加工时切削力小。
【附图说明】
[0020]图1为本发明实施例一中车削加工螺纹的装置的结构示意图；
[0021 ]图2为本发明实施例一中左螺纹车刀的结构示意图；
[0022]图3为本发明实施例一中右螺纹车刀的结构示意图；
[0023]图4为图1的俯视图；
[0024]图5为本发明实施例一中车削加工螺纹的装置的加工状态图；
[0025]图6为本发明实施例二中车削加工螺纹的装置的结构示意图；
[0026]图7为本发明实施例二中左螺纹车刀的结构示意图；
[0027]图8为本发明实施例二中右螺纹车刀的结构示意图；
[0028]图9为本发明实施例二中车削加工螺纹的装置的加工状态图；
[0029]图10为本发明实施例三中车削加工螺纹的装置的结构示意图。
[0030]附图标记:[0031 ]1-左螺纹车刀；11-第一刀头；12-第一左切削刃；13-第一右切削刃；
[0032]2-右螺纹车刀；21-第二刀头;22-第二左切削刃；23-第二右切削刃；
[0033]3-上压板;31-第一定位槽；
[0034]4-下压板;41-第二定位槽；
[0035]5-刀杆;51-内六角螺钉；
[0036]6-单线梯形螺杆；
[0037]7-双线梯形螺杆。
【具体实施方式】
[0038]以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。
[0039]实施例一
[0040]参见图1所示，本发明实施例提供了一种车削加工螺纹的装置，包括刀体部，以及用于固定刀体部的支撑部，刀体部包括对称设置的左螺纹车刀I和右螺纹车刀2。
[0041]参见图2所示，左螺纹车刀I包括第一刀头11、设置于第一刀头11左侧的第一左切削刃12、设置于第一刀头11右侧的第一右切削刃13。
[0042]参见图3所示，右螺纹车刀2包括第二刀头21、设置于第二刀头21左侧的第二左切削刃22、设置于第二刀头21右侧的第二右切削刃23。
[0043]其中，第一刀头11和第二刀头21平齐设置，且第一刀头11和第二刀头21的宽度尺寸均为螺纹槽底宽度尺寸的3/5;第一左切削刃12和第二右切削刃23的角度均等于螺纹牙型角的1/2加5度;第一右切削刃13和第二左切削刃22的角度均等于螺纹牙型角的1/2。
[0044]参见图1和图4所不，支撑部包括相对设置的上压板3和下压板4，且上压板3的两侧向下弯折形成第一定位槽31，下压板4的两侧向上弯折形成第二定位槽41;左螺纹车刀I和右螺纹车刀2，卡装于第一定位槽31和第二定位槽41中。
[0045]本实施例中，第一刀头11和第二刀头21的间距，等于螺距减去螺纹槽底宽度。即本实施中车削加工螺纹的装置主要用于单线外螺纹的加工。
[0046]参见图5所示，基于上述装置的加工方法，包括以下步骤:
[0047]步骤S1.调整左螺纹车刀I和右螺纹车刀2;必须保证刀体对称中心线与主轴轴线的垂直和左右螺纹车刀刀头的平齐。
[0048]步骤S2.加工螺纹时，左螺纹车刀I的第一右切削刃13切削螺纹右螺旋面和3/5的螺纹槽底，第一左切削刃12只有前端小部分参入切削；右螺纹车刀2的第二左切削刃22切削螺纹左螺旋面和2/5的螺纹槽底，第二右切削刃23不参入切削。具体的，步骤S2中，加工螺纹时先采用直进法进行粗车螺纹，再采用直进法进行精车螺纹。粗车时，切深开始可大一些(0.6_左右)，以后，随切削槽深的加大，切深随之减小，粗车螺纹的切削速度为20-25米/分钟(为提高加工效率)，精车螺纹的切削速度为8-10米/分钟(为提高工件表面质量)。
[0049]实施例二
[0050]参见图6所示，本发明实施例提供了一种车削加工螺纹的装置，包括刀体部，以及用于固定刀体部的支撑部，刀体部包括对称设置的左螺纹车刀I和右螺纹车刀2。
[0051]参见图7所示，左螺纹车刀I包括第一刀头11、设置于第一刀头11左侧的第一左切削刃12、设置于第一刀头11右侧的第一右切削刃13。
[0052]参见图8所示，右螺纹车刀2包括第二刀头21、设置于第二刀头21左侧的第二左切削刃22、设置于第二刀头21右侧的第二右切削刃23。
[0053]其中，第一刀头11和第二刀头21平齐设置，且第一刀头11和第二刀头21的宽度尺寸均为螺纹槽底宽度尺寸的3/5;第一左切削刃12和第二右切削刃23的角度均等于螺纹牙型角的1/2加5度;第一右切削刃13和第二左切削刃22的角度均等于螺纹牙型角的1/2。
[0054]参见图6所示，支撑部包括相对设置的上压板3和下压板4，且上压板3的两侧向下弯折形成第一定位槽31，下压板4的两侧向上弯折形成第二定位槽41;左螺纹车刀I和右螺纹车刀2，卡装于第一定位槽31和第二定位槽41中。
[0055]本实施例中，第一刀头11和第二刀头21的间距，等于螺距的2倍减去螺纹槽底宽度。即本实施中车削加工螺纹的装置主要用于双线外螺纹的加工。
[0056]参见图9所示，基于上述装置的加工方法，包括以下步骤:
[0057]步骤S1.调整左螺纹车刀I和右螺纹车刀2;必须保证刀体对称中心线与主轴轴线的垂直和左右螺纹车刀刀头的平齐。
[0058]步骤S2.加工螺纹时，左螺纹车刀I的第一右切削刃13切削螺纹右螺旋面和3/5的螺纹槽底，第一左切削刃12只有前端小部分参入切削；右螺纹车刀2的第二左切削刃22切削螺纹左螺旋面和2/5的螺纹槽底，第二右切削刃23不参入切削。具体的，步骤S2中，加工螺纹时先采用直进法进行粗车螺纹，再采用直进法进行精车螺纹。粗车时，切深开始可大一些(0.6_左右)，以后，随切削槽深的加大，切深随之减小，粗车螺纹的切削速度为20-25米/分钟(为提高加工效率)，精车螺纹的切削速度为8-10米/分钟(为提高工件表面质量)。双线外螺纹的粗加工完成一第条后，需分线粗加工第二条，分别完毕后，再分别精加工双线螺纹。
[0059]实施例三
[0060]参见图10所示，本实施例中刀体部的结构与前两个实施例基本相同，区别仅在于刀体部比前两个实施例的小，且长度短。另外，支撑部为刀杆5，左螺纹车刀I和右螺纹车刀2安装于刀杆5侧面靠近前端的位置，且与刀杆5的轴线垂直。具体的，刀杆5的前端部设置有内六角螺钉51，左螺纹车刀I和右螺纹车刀2通过内六角螺钉51安装于刀杆5。即本实施例中，车削加工螺纹的装置主要用于双线内螺纹的加工。
[0061]本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
【主权项】
1.一种车削加工螺纹的装置，包括刀体部，以及用于固定刀体部的支撑部，其特征在于:所述刀体部包括对称设置的左螺纹车刀(I)和右螺纹车刀(2); 所述左螺纹车刀(I)包括第一刀头(11)、设置于第一刀头(11)左侧的第一左切削刃(12)、设置于第一刀头(11)右侧的第一右切削刃(13); 所述右螺纹车刀(2)包括第二刀头(21)、设置于第二刀头(21)左侧的第二左切削刃(22)、设置于第二刀头(21)右侧的第二右切削刃(23); 其中，第一刀头(11)和第二刀头(21)平齐设置，且第一刀头(11)和第二刀头(21)的宽度尺寸均为螺纹槽底宽度尺寸的3/5; 第一左切削刃(12)和第二右切削刃(23)的角度均等于螺纹牙型角的1/2加5度； 第一右切削刃(13)和第二左切削刃(22)的角度均等于螺纹牙型角的1/2。2.如权利要求1所述的车削加工螺纹的装置，其特征在于:所述支撑部包括相对设置的上压板(3)和下压板(4)，且上压板(3)的两侧向下弯折形成第一定位槽(31)，下压板(4)的两侧向上弯折形成第二定位槽(41);所述左螺纹车刀(I)和右螺纹车刀(2)，卡装于第一定位槽(31)和第二定位槽(41)中。3.如权利要求2所述的车削加工螺纹的装置，其特征在于:所述第一刀头(11)和第二刀头(21)的间距，等于螺距减去螺纹槽底宽度。4.如权利要求2所述的车削加工螺纹的装置，其特征在于:所述第一刀头(11)和第二刀头(21)的间距，等于螺距的2倍减去螺纹槽底宽度。5.如权利要求1所述的车削加工螺纹的装置，其特征在于:所述支撑部包括刀杆(5)，所述左螺纹车刀(I)和右螺纹车刀(2)安装于刀杆(5)侧面靠近前端的位置，且与刀杆(5)的轴线垂直。6.如权利要求5所述的车削加工螺纹的装置，其特征在于:所述刀杆(5)的前端部设置有内六角螺钉(51)，所述左螺纹车刀(I)和右螺纹车刀(2)通过内六角螺钉(51)安装于刀杆(5)。7.基于权利要求1所述装置的加工方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤S1.调整左螺纹车刀(I)和右螺纹车刀(2); 步骤S2.加工螺纹时，左螺纹车刀(I)的第一右切削刃(13)切削螺纹右螺旋面和3/5的螺纹槽底，第一左切削刃(12)只有前端小部分参入切削；右螺纹车刀(2)的第二左切削刃(22)切削螺纹左螺旋面和2/5的螺纹槽底，第二右切削刃(23)不参入切削。8.如权利要求7所述的加工方法，其特征在于:步骤S2中，加工螺纹时先采用直进法进行粗车螺纹，再采用直进法进行精车螺纹。9.如权利要求8所述的加工方法，其特征在于:粗车螺纹的切削速度为20-25米/分钟，精车螺纹的切削速度为8-10米/分钟。
【文档编号】B23B27/00GK106001643SQ201610362601
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月27日
【发明人】刘良振, 李钊, 李辉军, 梅海
【申请人】十堰东森汽车密封件有限公司