钻攻加工用线轨式多工位自动定心夹紧装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种机床加工装置，特别涉及一种钻攻加工用线轨式多工位自动定心夹紧装置。
【背景技术】
[0002]一个小型螺孔即小于MlO的螺孔的加工，一般需要钻削底孔、底孔倒角、攻制螺纹三个工步来完成，通常上述过程简称为“钻攻加工”。一般情况下，由于工件上往往有许多“有精度要求”的螺孔，因此钻攻加工成了机械加工中重复程度较高、较难的工序。由此钻攻工序也成了头痛工序、繁重枯燥工序、劳动密集型工序的代名词。
[0003]近年来，随着数控设备的普及，加工中心、钻攻中心等逐步成了“钻攻加工”的主要设备，但是由于零件加工的千差万别，对于加工中心、钻攻中心来讲，惟有增加合适的加工装置才能使得设备的特长得以发挥，生产效率得以提高，因此，大力开发加工装置才是拓展加工中心加工能力的有效手段。
【发明内容】
[0004]鉴于现有技术存在的不足，本实用新型提供一种新型结构的钻攻加工用线轨式多工位自动定心夹紧装置，采用直线导轨作为工艺装置的基体，采用双向V型钳口作为工件定位装夹装置，采用气动作为工件的锁紧装置，实现了可在加工中心上进行多工位加工的工艺装置，既可以满足半粗加工的切削要求，也可以满足精加工的定位精度要求，具体技术方案是，一种钻攻加工用线轨式多工位自动定心夹紧装置，包括气动装置，串联V型钳口夹紧装置、线轨装置、固定座，其特征在于:所述的气动装置，包括气缸、气缸固定板、紧固螺钉、顶杆、铰链压块和加强筋板，气缸通过紧固螺钉固定到气缸固定板上，顶杆与气缸相连，铰链压块与顶杆球面连接，加强筋板连接气缸固定板并垂直固定在固定座上一端；所述的线轨装置包括直线导轨、滑块油嘴、滑块，数条直线导轨固定于固定座上，滑块油嘴固定于滑块上，数个带滑块油嘴的滑块置于直线导轨上，可作高精度直线滑行；所述的串联V型钳口夹紧装置，包括活动压块、连接螺钉、连接板、双向V型钳口压块、固定压块、固定支撑块，活动压块、固定压块为一侧带V型通槽钳口、双向V型钳口压块为双侧带V型通槽钳口，双向V型钳口压块(2.4)两两相对形成钳口，连接板上螺钉孔为横长孔，活动压块与线轨装置中直线导轨一端的滑块一一对应固定并与气动装置的铰链压块固定在一起，数个固定支撑块螺接固定在固定座上并位于直线导轨另一端头，固定压块固定在固定支撑块上，数个双向V型钳口压块与滑块一一对应固定在一起，活动压块、双向V型钳口压块、固定压块用连接螺钉、连接板链接在一起并使螺钉可在连接板的横长孔中移动。
[0005]本实用新型所产生的有益效果是提高了工件的加工精度，稳定了产品质量，极大的提高了生产率，降低了成本，改善了工人劳动条件，保证了安全生产，实现了一机多用。
【附图说明】
[0006]图1是本实用新型正视图。
[0007]图2是本实用新型立体图。
[0008]图3是本实用新型气动装置正视图。
[0009]图4是本实用新型气动装置剖视图。
[0010]图5是本实用新型气动装置立体图
[0011]图6是本实用新型线轨装置正视图。
[0012]图7是本实用新型线轨装置俯视图。
[0013]图8是本实用新型线轨装置立体图。
【具体实施方式】
[0014]以下结合附图进一步描述，以双排线轨装置和每排五个双向V型钳口压块为例，如图1、2、3、4、5、6、7、8所示，钻攻加工用线轨式多工位自动定心夹紧装置，包括气动装置1，串联V型钳口夹紧装置2、线轨装置3、固定座4，所述的气动装置1，包括气缸1.1、气缸固定板1.2、紧固螺钉1.3、顶杆1.4、铰链压块1.5和加强筋板1.6，气缸1.1通过紧固螺钉1.3固定到气缸固定板1.2上，顶杆1.4与气缸1.1相连，铰链压块1.5与顶杆1.4球面连接，加强筋板1.6连接气缸固定板1.2并垂直固定在固定座4上一端；所述的线轨装置3包括直线导轨3.1、滑块油嘴3.2、滑块3.3，两条直线导轨3.1固定于固定座4上，滑块油嘴3.2固定于滑块3.3上，十二个带滑块油嘴3.2的滑块3.3置于直线导轨3.1上，可作高精度直线滑行；所述的串联V型钳口夹紧装置2，包括两个活动压块2.1、连接螺钉2.2、十二个连接板2.3、十个双向V型钳口压块2.4、两个固定压块2.5、两个固定支撑块2.6，活动压块2.1、固定压块2.5为一侧带V型通槽钳口、双向V型钳口压块2.4为双侧带V型通槽钳口，双向V型钳口压块2.4两两相对形成钳口，连接板2.3上螺钉孔为横长孔，活动压块2.1与线轨装置3中直线导轨3.1 一端的滑块3.3 一一对应固定并与气动装置I的铰链压块1.5固定在一起，两个固定支撑块2.6螺接固定在固定座4上并位于直线导轨3.1另一端头，两个固定压块2.5固定在固定支撑块2.6上，十个双向V型钳口压块2.4与滑块3.3——对应固定在一起，活动压块2.1、双向V型钳口压块2.4、固定压块2.5用连接螺钉2.2、连接板2.3链接在一起并使螺钉2.2可在连接板2.3的横长孔中移动。
[0015]工作原理是通过电磁阀门控制一定压力的气流进入气缸1.1，推动活塞作直线往复运动，活塞通过顶杆1.4串联V型钳口夹紧装置2的活动压块2.1往复运动，活动压块2.1通过连接螺钉2.2和连接板2.3组成的链接——推进或者拉出十个双向V型钳口压块2.4在直线导轨3.1上运动。实现了对工件的夹紧或松开。
[0016]串联V型钳口夹紧装置2的工作原理是:一个活动压块2.1、每五个双向V型钳口压块2.4分别与各自的导轨滑块连接为一个整体，一个活动压块2.1、五个双向V型钳口压块2.4被连接螺钉2.2、连接板2.3链接到一起，并且在连接板2.3上螺钉孔为横长孔，使串联钳口有一定的游动距离，线轨末端是固定压块2.5、固定支撑块2.6组成的固定钳口，活动压块2.1在气缸1.1的推动下，在导轨上作直线运行，依据连接板2.3设定的游动距离，推动各个V型钳口间的相对距离缩小或加大。当V型口相对距离缩小时，其两个相对的V型钳口首先对工件进行(工件外形为圆)进行定位，使工件的圆心与两个V型口形成的菱形的中心重合。之后由于气缸的进一步推动，使得各个相对的两个V型口夹紧工件。在本装置中有两根线轨，每根轨上有六个相对的两个V型钳口夹紧工件，共有12个工件被同时定位夹紧。当V型钳口相对距离增大时，其两个相对的V型钳口离开，对工件锁紧状态变为松开，释放工件。
[0017]由于双向V型钳口压块2.4具有较高的制造精度，在直线导轨上做得是高精度的直线运动，因此双向V型钳口压块2.4实现了对工件多工位串联式、高精度、低累计误差的定位夹紧。
[0018]因为工艺装置上有两根线轨，为了对每根轨的工件实现均匀可靠地夹紧，在气动夹紧装置上采用了球面连接和链杆式推动，见附图4。通过这种结构可将气缸的推力变为相同的分力传递给两根轨上的滑块，从而带动双向V型钳口压块2.4均匀夹紧工件。
【主权项】
1.一种钻攻加工用线轨式多工位自动定心夹紧装置，包括气动装置(I)，串联V型钳口夹紧装置(2)、线轨装置(3)、固定座(4)，其特征在于:所述的气动装置(1)，包括气缸(1.1)、气缸固定板(1.2)、紧固螺钉(1.3)、顶杆(1.4)、铰链压块(1.5)和加强筋板(1.6)，气缸(1.1)通过紧固螺钉(1.3)固定到气缸固定板(1.2)上，顶杆(1.4)与气缸(1.1)相连，铰链压块(1.5)与顶杆(1.4)球面连接，加强筋板(1.6)连接气缸固定板(1.2)并垂直固定在固定座(4)上一端；所述的线轨装置(3)包括直线导轨(3.1)、滑块油嘴(3.2)、滑块(3.3)，数条直线导轨(3.1)固定于固定座(4)上，滑块油嘴(3.2)固定于滑块(3.3)上，数个带滑块油嘴(3.2)的滑块(3.3)置于直线导轨(3.1)上，可作高精度直线滑行；所述的串联V型钳口夹紧装置(2 )，包括:活动压块(2.1)、连接螺钉(2.2)、连接板(2.3 )、双向V型钳口压块(2.4)、固定压块(2.5)、固定支撑块(2.6)，活动压块(2.1)、固定压块(2.5)为一侧带V型通槽钳口、双向V型钳口压块(2.4)为双侧带V型通槽钳口，双向V型钳口压块(2.4)两两相对形成V型钳口，连接板(2.3)上螺钉孔为横长孔，活动压块(2.1)与线轨装置(3)中直线导轨(3.1) 一端的滑块(3.3) 一一对应固定并与气动装置(I)的铰链压块(1.5)固定在一起，数个固定支撑块(2.6)螺接固定在固定座(4)上并位于直线导轨(3.1)另一端头，固定压块(2.5)固定在固定支撑块(2.6)上，数个双向V型钳口压块(2.4)与滑块(3.3)一一对应固定在一起，活动压块(2.1 )、双向V型钳口压块(2.4)、固定压块(2.5)用连接螺钉(2.2)、连接板(2.3)链接在一起并使螺钉(2.2)可在连接板(2.3)的横长孔中移动。
【专利摘要】本实用新型涉及一种钻攻加工用线轨式多工位自动定心夹紧装置，包括气动装置、串联V型钳口夹紧装置、线轨装置、固定座, 气动装置通过加强筋板垂直固定于固定座上一端, 线轨装置的直线导轨固定于固定座上, 数块滑块置于直线导轨上，作高精度直线滑行，串联V型钳口夹紧装置的固定压块通过固定支撑块固定在固定座上另一端，活动压块、数个双向V型钳口压块、固定压块用螺钉、固定连接板依次连接在一起形成链接，与线轨装置的滑块一一对应固定在一起，气动装置的铰链压块和串联V型钳口夹紧装置的活动压块固定在一起，有益效果是提高了加工精度，稳定了产品质量、提高了生产率、降低了成本，改善了工人劳动条件，保证了安全生产，实现了一机多用。
【IPC分类】B23Q3-08
【公开号】CN204487223
【申请号】CN201520105880
【发明人】张春峰, 何在庚, 王滨
【申请人】天津市微斯曼光学仪器有限公司
【公开日】2015年7月22日
【申请日】2015年2月13日