一种金属罩的缩口整圆模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种金属罩的缩口整圆模具。
【背景技术】
[0002]由于金属材料存在轧制方向(俗称丝流方向)，因材料具备的轧制方向就注定金属材料固有的一种缺陷性特性:即“各向异性”，而金属材料的这种固有特性正是导致筒形件直径、圆度难以控制的根本因素之一。材料在拉力试验时显示:平行于轧制方向的抗拉强度大于垂直于轧制方向抗拉强度，而延伸率与此相反，材料的“各向异性”源于此现象。本申请人就材料的这种特性和传统工艺的缺陷进行改良创新出一套能克服上述不足而且能满足公差要求的冲压金属罩的新工艺。下面就新老工艺做比对介绍:
[0003]见图la、图lb、图1c和图ld，传统工艺依次是落料拉伸工序、成形工序和打钢印工序。在传统工艺下金属罩不能满足较高的圆度和直径精度，而且传统工艺对模具的制造精度要求很高，而且相关工作面磨损较快，导致模具维修难度高，更换频繁等缺点，在常规工艺下不能满足圆度、直径精度要求交高的冲压件。
[0004]见图2a、图2b、图2c和图2d，新工艺依次是落料+拉伸+打钢印工序、成形工序和缩口整圆工序。
[0005]传统工艺和新工艺都是采用三个工序完成零件的加工，而传统工艺少了一序关键工序即缩口工序，而新工艺在不增加道序的基础上巧妙的采用了一道缩口整圆工序，将落料+拉伸工序和成形工序的工序件的直径设计成大于最终零件的直径，旨在留有余量给缩口整圆工序实现整圆度为0.1_、整圆直径为φ±0.05_，从而满足零件公差要求，消除了金属罩的圆度和直径精度难以控制的缺陷。为此有必要研发一种适用于缩口整圆工序的模具。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种金属罩的缩口整圆模具，它解决了筒形件直径超差、圆度失圆等质量缺陷。
[0007]本实用新型的目的是这样实现的:一种金属罩的缩口整圆模具，包括上模和下模。所述上模包括上模板、上模块和一对导套，所述下模包括下模板、缩口凹模、顶芯和一对导柱，其中，
[0008]所述上模块固定在上模板的中部下端面；
[0009]所述一对导套固定在上模板的下端面并对称地位于上模块的两侧；
[0010]所述缩口凹模固定在所述下模板的上端面，该缩口凹模为下部内腔面的直径大、上部内腔面的直径小，并且上部内腔面的上端口至缩口凹模的上端面设置一倒角面，该倒角面与所述缩口凹模的上端面的夹角为70° ;
[0011]所述顶芯通过一弹簧悬装在所述下模板的上端面并位于所述缩口凹模的中部，该顶芯的上部外圆面和下部外圆面的直径大、中部外圆面的直径小，且上部外圆面的高度小于工件的深度，上部外圆面的直径与工件的内径适配，中部外圆面的直径与所述缩口凹模的上部内腔面的直径为滑动配合；下部外圆面的直径大于所述缩口凹模的上部内腔面的直径、小于所述缩口凹模的下部内腔面的直径；
[0012]所述一对导柱一一对应地且滑动地插装在所述一对导套的内腔中。
[0013]上述的金属罩的缩口整圆模具，其中，所述倒角面的高度为6.71mm ;所述顶芯的上部外圆面的高度为6.2mm。
[0014]上述的金属罩的缩口整圆模具，其中，所述顶芯的下端面设有一弹簧槽，所述弹簧安装在该弹簧槽内。
[0015]本实用新型的金属罩的缩口整圆模具的技术方案，解决了筒形件直径超差、圆度失圆等质量缺陷，不会受制约于模具制造精度等影响，零件的精度是靠压机封闭高度随时可以调节，也即要是产品的直径大了，就减小压机的封闭高度，反之则加大压机的封闭高度。本实用新型的缩口整圆模具具有结构简单、维修方便、质量稳定、效率高等优点。
【附图说明】
[0016]图la、图lb、图1c是传统的金属罩冲制工艺中进行每个工序后的工序件的结构示意图；
[0017]图1d是图1c的俯视图；
[0018]图2a、图2b、图2c是新的金属罩冲制工艺中进行每个工序后的工序件的结构示意图；
[0019]图2d是图2a的俯视图；
[0020]图3是本实用新型的金属罩的缩口整圆模具的剖面图；
[0021]图4是经过本实用新型的金属罩的缩口整圆模具整形后的金属罩的结构示意图。
【具体实施方式】
[0022]下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。
[0023]请参阅图3，本实用新型的一种金属罩的缩口整圆模具，包括上模和下模。上模包括上模板1、上模块2和一对导套6，下模包括下模板8、缩口凹模4、顶芯3和一对导柱7，其中:
[0024]上模块2固定在上模板I的中部下端面；
[0025]一对导套6固定在上模板I的下端面并对称地位于上模块2的两侧；
[0026]缩口凹模4固定在下模板7的上端面，该缩口凹模4为下部内腔面的直径大、上部内腔面的直径小，并且上部内腔面的上端口至缩口凹模6的上端面设置一倒角面40，该倒角面40与缩口凹模4的上端面的夹角为70° ;该倒角面40的高度为6.71mm
[0027]顶芯3的下端面设有一弹簧槽，该弹簧槽内安装一弹簧5，顶芯3通过一弹簧5悬装在下模板8的上端面并位于缩口凹模4的中部，该顶芯3的上部外圆面和下部外圆面的直径大、中部外圆面的直径小，且上部外圆面的高度小于工件的深度，上部外圆面的直径与工件的内径适配，该上部外圆面的高度为6.2mm ;中部外圆面的直径与缩口凹模4的上部内腔面的直径为滑动配合；下部外圆面的直径大于缩口凹模4的上部内腔面的直径、小于缩口凹模4的下部内腔面的直径；
[0028]一对导柱7——对应地且滑动地插装在一对导套6的内腔中。
[0029]本实用新型的金属罩的缩口整圆模具，在工作时，先用压板螺栓和上模板I将上模与冲床上的滑块连接，用压板螺栓和下模板8将下模部分与冲床的工作台连接；接着启动机床使模具处于开启状态，此时顶芯3在弹簧5的张力作用处于顶出状态；操作工用专用工具将完成成形工序的工件9置于顶芯3的上端面，利用顶芯3的上部形面将工件9定位；再启动机床的滑块下行，上模块2的下端面首先与工件9接触并将其压住；滑块继续下行，工件9的下端口通过缩口凹模4的倒角面40与顶芯3的上部外圆面与中部外圆面的台阶过渡处A接触实现工件成品的整圆度为0.1mm，整圆直径为Φ±0.05mm的功能；然后滑块上行，工件成品(见图4)通过顶芯3在弹簧5的张力作用下顶出模腔，此缩口整圆模工序作业完毕。
[0030]本实用新型的金属罩的缩口整圆模具，解决了筒形件直径超差、圆度失圆等质量缺陷，不会受制约于模具制造精度等影响，零件的精度是通过调节压机封闭高度，也即若产品的直径大了，就减小压机的封闭高度，反之则加大压机的封闭高度。本实用新型的缩口整圆模具具有结构简单、维修方便、质量稳定、效率高等优点。
[0031]以上实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本实用新型的范畴，应由各权利要求所限定。
【主权项】
1.一种金属罩的缩口整圆模具，包括上模和下模；所述上模包括上模板、上模块和一对导套，所述下模包括下模板、缩口凹模、顶芯和一对导柱，其特征在于， 所述上模块固定在上模板的中部下端面； 所述一对导套固定在上模板的下端面并对称地位于上模块的两侧； 所述缩口凹模固定在所述下模板的上端面，该缩口凹模为下部内腔面的直径大、上部内腔面的直径小，并且上部内腔面的上端口至缩口凹模的上端面设置一倒角面，该倒角面与所述缩口凹模的上端面的夹角为70° ; 所述顶芯通过一弹簧悬装在所述下模板的上端面并位于所述缩口凹模的中部，该顶芯的上部外圆面和下部外圆面的直径大、中部外圆面的直径小，且上部外圆面的高度小于工件的深度，上部外圆面的直径与工件的内径适配，中部外圆面的直径与所述缩口凹模的上部内腔面的直径为滑动配合；下部外圆面的直径大于所述缩口凹模的上部内腔面的直径、小于所述缩口凹模的下部内腔面的直径； 所述一对导柱一一对应地且滑动地插装在所述一对导套的内腔中。
2.根据权利要求1所述的金属罩的缩口整圆模具，其特征在于，所述倒角面的高度为6.71mm ;所述顶芯的上部外圆面的高度为6.2mm。
3.根据权利要求1所述的金属罩的缩口整圆模具，其特征在于，所述顶芯的下端面设有一弹簧槽，所述弹簧安装在该弹簧槽内。
【专利摘要】本实用新型公开了一种金属罩的缩口整圆模具，包括上模和下模。上模包括上模板、上模块和一对导套，下模包括下模板、缩口凹模、顶芯和一对导柱。上模块固定在上模板的中部下端面；一对导套固定在上模板的下端面并对称地位于上模块的两侧；缩口凹模固定在下模板的上端面，该缩口凹模为下部内腔面的直径大、上部内腔面的直径小，并且上部内腔面的上端口至缩口凹模的上端面设置一倒角面，该倒角面与所述缩口凹模的上端面的夹角为70°；顶芯通过一弹簧悬装在所述下模板的上端面并位于缩口凹模的中部；一对导柱一一对应地且滑动地插装在一对导套的内腔中。本实用新型的金属罩的缩口整圆模具，它解决了筒形件直径超差、圆度失圆等质量缺陷。
【IPC分类】B21D37-10
【公开号】CN204523996
【申请号】CN201520054675
【发明人】童东京, 张峰毅, 沈陆艳
【申请人】上海唐立实业发展有限公司
【公开日】2015年8月5日
【申请日】2015年1月26日