定径模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及工件成型技术领域，特别涉及一种定径模具。
【背景技术】
[0002]光杆进行扩大成型通常通过定径模具，定径模具中设有模腔，其中模腔的直径与待加工零件需成型直径相同。在进行光杆扩大成型时，将物料送入模腔中进行光杆的扩大成型。
[0003]然而，对于长度较长的光杆扩大成型时，在杆件成型中由于金属变形的原理，杆件在模腔的中间位置首先开始变粗，并逐渐模腔的两端延展，然而由于材料与模腔的表面闭合，导致杆件的两端与定径模具形成高压空气环，阻滞杆件向两端变粗延展，进而使得杆件端部直径较小，而杆件中间位置直径较大，杆件整体直径不一致，导致杆件报废。对于杆件台阶成型处，容易在台阶转换处的模腔中形成高压空气环，导致杆件台阶处难以形成台阶圆，使得杆件加工的报废率较高。
[0004]因此，如何降低杆件加工的报废率，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的是提供一种定径模具，以降低杆件加工的报废率。
[0006]为实现上述目的，本实用新型提供一种定径模具，所述定径模具上设有模腔，所述模腔包括用于成型杆件的杆部成型定径带及与所述杆部成型定径带衔接的杆部成型定矩带，所述杆部成型定矩带的直径与待成型杆件尺寸最大直径相同，所述杆部成型定径带的直径大于待挤压成型杆件部位的直径。
[0007]优选的，所述杆部成型定矩带的表面设有耐挤压层。
[0008]优选的，所述耐挤压层为钨合金耐磨层。
[0009]优选的，所述杆部成型定径带的直径大于所述杆部成型定矩带的直径0.08mm-0.12mm。
[0010]优选的，所述杆部成型定径带的直径大于所述杆部成型定矩带直径0.10mm。
[0011 ] 优选的，所述定径模具为钨合金定径模具。
[0012]优选的，所述杆部成型定径带与所述杆部成型定矩带通过圆锥过渡腔衔接。
[0013]在上述技术方案中，本实用新型提供的定径模具，定径模具上设有模腔，模腔包括用于成型杆件的杆部成型定径带及与杆部成型定径带衔接的杆部成型定矩带，杆部成型定矩带的直径与待成型杆件最大直径相同，杆部成型定径带的直径大于待挤压成型杆件部位的直径。当需要进行杆件成型加工时，杆件在杆件定径带中成型，杆部成型定径带的直径大于成型杆件待挤压部位的直径，当杆件成型后，杆件反向退出时，由于杆件成型定矩带的直径与待成型杆件尺寸的最大直径相同，杆件待挤压部位上多余的材料在杆部成型定矩带的作用下被刮去，使得杆件成型为所需求的零件。
[0014]通过上述描述可知，在本实用新型提供的定径模具中，杆件在扩大成型时，中间位置变粗，由于杆部成型定径带的直径大于成型杆件待挤压部位的直径，杆部成型定矩带的直径与待成型杆件尺寸的最大直径相同，杆件反向退出时，杆部成型定矩带能够将杆件上的多余物料进行反向挤压刮去，进而加工成符合要求的杆件，因此，本申请提供的定径模具能够提升杆件加工时杆部尺寸成型的准确性，降低杆件加工的报废率。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型实施例所提供的定径模具的结构示意图；
[0016]图2为图1所示定径模具的A部放大图。
[0017]其中图1-2中:1_定径模具、2-杆部成型定矩带、3-圆锥过渡腔、4-杆部成型定径带。
【具体实施方式】
[0018]本实用新型的核心是提供一种定径模具，以降低杆件加工的报废率。
[0019]为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
[0020]请参考图1和图2，在一种【具体实施方式】中，本实用新型提供的定径模具中，定径模具I上设有模腔，模腔包括用于成型杆件的杆部成型定径带4及与杆部成型定径带4衔接的杆部成型定矩带2，杆部成型定矩带的直径与待成型杆件最大直径相同，杆部成型定径带4的直径大于成型杆件待挤压部位的直径。定径模具I具体可以为铁质模具。为了避免杆件退出时变化过快的情况，优选，杆部成型定径带4与杆部成型定矩带2通过圆锥过渡腔3衔接，进一步延长了定径模具I的使用寿命。具体的，该定径模具可以成型加工光杆或者阶梯杆，当定径模具用于加工阶梯杆时，杆件的待挤压部位可以为直径较大的杆部，也可以为阶梯杆的台阶圆部位。
[0021]当需要进行杆件成型加工时，杆件在杆件定径带中成型，杆部成型定径带4的直径大于成型杆件待挤压部位的直径，当杆件成型后，杆件反向退出时，由于杆件成成型定矩带的直径与待成型杆件尺寸的最大直径相同，杆件待挤压部位上多余的材料在杆部成型定矩带2的作用下被刮去，使得杆件成型为所需求的零件。
[0022]通过上述描述可知，在本实用新型具体实施例所提供的定径模具I中，杆件在扩大成型时，中间位置变粗，由于杆部成型定径带4的直径大于成型杆件待挤压部位的直径，杆部成型定矩带的直径与待成型杆件尺寸的最大直径相同，杆件反向退出时，杆部成型定矩带能够将杆件上的多余物料进行反向挤压刮去，进而加工成符合要求的杆件，因此，本申请提供的定径模具I能够提升杆件加工时杆部尺寸成型的准确性，降低杆件加工的报废率。
[0023]进一步，杆部成型定矩带2的表面设有耐挤压层。具体的，该耐挤压层为钛合金耐磨层、钨合金耐磨层等。通过在杆部成型定矩带2的表面设置耐挤压层，有效地延长了定径模具I的使用寿命。
[0024]更进一步，杆部成型定径带4的直径大于杆部成型定矩带2的直径0.08mm-0.12mm。优选的，杆部成型定径带4的直径大于杆部成型定矩带2直径0.10mm。由于杆部成型定径带4的直径大于杆部成型定矩带2的直径0.08mm-0.12mm,避免杆件成型时材料浪费过多的情况，且避免材料较厚，杆部成型定矩带2难以将多余材料刮去的情况，进一步延长了定径模具I的使用寿命。
[0025]在上述各方案的基础上，为了进一步延长定径模具I的使用寿命，优选，定径模具I为钨合金定径模具。
[0026]本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
[0027]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【主权项】
1.一种定径模具，所述定径模具(I)上设有模腔，其特征在于，所述模腔包括用于成型杆件的杆部成型定径带(4)及与所述杆部成型定径带(4)衔接的杆部成型定矩带(2)，所述杆部成型定矩带的直径与待成型杆件尺寸最大直径相同，所述杆部成型定径带(4)的直径大于成型杆件待挤压部位的直径。2.根据权利要求1所述的定径模具，其特征在于，所述杆部成型定矩带(2)的表面设有耐挤压层。3.根据权利要求2所述的定径模具，其特征在于，所述耐挤压层为钨合金耐磨层。4.根据权利要求1所述的定径模具，其特征在于，所述杆部成型定径带(4)的直径大于所述杆部成型定矩带(2)的直径0.08mm-0.12mm。5.根据权利要求4所述的定径模具，其特征在于，所述杆部成型定径带(4)的直径大于所述杆部成型定矩带(2)直径0.10mm。6.根据权利要求1所述的定径模具，其特征在于，所述定径模具(I)为钨合金定径模具。7.根据权利要求1-6中任一项所述的定径模具，其特征在于，所述杆部成型定径带(4)与所述杆部成型定矩带(2)通过圆锥过渡腔(3)衔接。
【专利摘要】本实用新型公开了一种定径模具，定径模具上设有模腔，模腔包括用于成型杆件的杆部成型定径带及与杆部成型定径带衔接的杆部成型定矩带，杆部成型定矩带的直径与待成型杆件最大直径相同，杆部成型定径带的直径大于成型杆件待挤压部位的直径。杆件在成型时，中间位置变粗，由于杆部成型定径带的直径大于成型杆件待加工部位的直径，杆部成型定矩带的直径与待成型杆件尺寸的最大直径相同，杆件反向退出时，杆部成型定矩带能够将杆件待挤压部位上的多余物料进行反向挤压刮去，进而加工成符合要求的杆件，因此，本申请提供的定径模具能够提升杆件加工时杆部尺寸成型的准确性，降低杆件加工的报废率。
【IPC分类】B21C25/08
【公开号】CN204817529
【申请号】CN201520585042
【发明人】梁波
【申请人】重庆长江电工工业集团有限公司
【公开日】2015年12月2日
【申请日】2015年8月6日