一种桌面车床自动上下料系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车配件制造设备领域，具体涉及一种桌面车床自动上下料系统。
【背景技术】
[0002]目前桌面车床加工工件是沿用传统人工装夹，该装夹需要操作人员每完成一个零件就需要人工松开卡盘，取出零件，再装上新的待加工零件，再重新锁紧，下料时人取出工件后在放入铁桶时因落差大易产生碰伤，而X、Y两个方向的进刀也是手动进行，只能进行简单的外圆加工，劳动强度大，安全性差，而且一台设备需要一个人操作，人力成本高，已经远远不能够满足批量零件的生产。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种桌面车床自动上下料系统，能够实现两个方向进刀由伺服系统自动控制，并且能够对圆弧形等复杂形状的精确成形，有效降低工人的劳动强度。
[0004]本实用新型采用的技术方案如下:一种桌面车床自动上下料系统，包括机架、自动下料装置、摆料夹具、顶料气缸、夹紧气缸、伺服进刀系统及收料装置，所述机架包括进料架、加工架及收集架，所述自动下料装置安装在进料架上，自动下料装置包括料斗及进料输送带，所述进料输送带位于料斗的下端，所述摆料夹具设置在进料输送带的末端，顶料气缸设置在摆料夹具的侧旁，所述进料输送带的下方设置有一车床主轴箱，所述夹紧气缸设置在车床主轴箱的前端，所述伺服进刀系统安装在加工架上且位于夹紧气缸的右端，伺服进刀系统顶端设置有一弹出口，弹出口通过一软管与收料装置连接，收料装置包括下料输送带、收料箱，所述下料输送带通过一升降装置安装在收集架上，下料输送带与软管连接，收料箱设置在下料输送带的下端，并且下料输送带进入到收料箱内。
[0005]进一步的，所述车床主轴箱上安装有一夹头，夹头位于顶料气缸的下端且通过一连杆与夹紧气缸连接。
[0006]进一步的，所述机架的下端设置有一电控柜，所述自动下料装置、摆料夹具、顶料气缸、夹紧气缸、伺服进刀系统及收料装置均与电控柜电性连接。
[0007]进一步的，所述摆料夹具上设置有一检测装置。
[0008]进一步的，所述收集架的顶端安装有一输送电机，输送电机输出端与下料输送带连接。
[0009]进一步的，所述伺服进刀系统包括Υ方向伺服进刀系统及X方向伺服进刀系统，所述Υ方向伺服进刀系统设置在X方向伺服进刀系统的左端。
[0010]与现有技术相比，本实用新型通过设计自动上下料装置及顶料气缸，实现工件的自动上料和下料，同时对X、Y轴进刀装置进行改造，实现两个方向进刀由伺服系统自动控制，可实现圆弧形等复杂形状的精确成形，使整机实现自动化，有效降低了工人的劳动强度、提高安全性，降低了人力成本。
【附图说明】
[0011]附图1是本实用新型的所述桌面车床自动上下料系统的结构示意图；
【具体实施方式】
[0012]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0013]如图1所示，一种桌面车床自动上下料系统，包括机架1、自动下料装置2、摆料夹具
3、顶料气缸4、夹紧气缸5、伺服进刀系统6及收料装置7，所述机架1包括进料架11、加工架12及收集架13，所述自动下料装置2安装在进料架11的上，自动下料装置2包括料斗21及进料输送带22，所述进料输送带22位于料斗21的下端，所述摆料夹具3设置在进料输送带22的末端，顶料气缸4设置在摆料夹具3的侧旁，所述进料输送带22的下方设置有一车床主轴箱9，所述夹紧气缸5设置在车床主轴箱9的前面，车床主轴箱9上安装有一夹头91，夹头91位于顶料气缸4的下端且通过一连杆(图未示出)与夹紧气缸5连接，由夹紧气缸5驱动夹头91工作，所述伺服进刀系统6安装在加工架12上且位于夹紧气缸5的右端，伺服进刀系统6顶端设置有一弹出口 63，弹出口 63通过一软管64与收料装置7连接，所述收料装置7安装在机架1的右端，收料装置7包括下料输送带71、收料箱72，所述输送带71安装在收集架13上，下料输送带71与软管64连接，收料箱72设置在下料输送带71的下端，并且下料输送带71进入到收料箱72内，收集架13的顶端安装有一输送电机73，输送电机73输出端与下料输送带71连接，由输送电机73驱动输送带71运转。
[0014]所述机架1的下端设置有一电控柜14，所述自动下料装置2、摆料夹具3、顶料气缸
4、夹紧气缸5、伺服进刀系统6及收料装置7均与电控柜14电性连接，由电控柜14控制各部件的运转。
[0015]所述料斗21具有自动排序下落功能，使得工件能够有序的下落到进料输送带22进行自动传送。
[0016]所述摆料夹具3上设置有一检测装置(图未示出)，检测装置用于来料感应检测，当检测装置检测到工件到达摆料夹具3后，由摆料夹具3夹紧旋转到合适的角度由顶料气缸4顶入夹头91，夹紧气缸5驱动夹头91将工件夹紧。
[0017]所述伺服进刀系统6包括Y方向伺服进刀系统61及X方向伺服进刀系统62，所述Y方向伺服进刀系统61设置在X方向伺服进刀系统62的左端。
[0018]所述下料输送带71通过一升降装置73安装在收集架13上，下料输送带71能够根据收料箱72内工件的多少自动调节下料高度，可有效减少工件碰伤。
[0019]本实用新型的工作原理如下:工件从料斗21内依次下落到进料输送带22上，由进料输送带22运载到摆料夹具3上，摆料夹具3上的检测装置检测到工件到达摆料夹具3后，由摆料夹具3夹紧旋转到合适的角度由顶料气缸4顶入夹头91中，夹紧气缸5驱动夹头91将工件夹紧，伺服进刀系统6进行加工，加工好后工件从弹出口 63弹出，通过软管64进入收料装置7，完成加工操作。
[0020]本实用新型通过设计自动下料装置和自动夹紧装置，实现工件的自动下料及夹紧，同时通过改造进刀系统，通过设计XY方向进刀自动控制系统，实现各种复杂外圆形状工件的加工，使整机实现自动化，有效降低了工人的劳动强度，提高安全性，节省了人力成本；同时在收料装置上设置一升降架，下料输送带能够通过根据收料箱工件的多少自动调节下料高度，可有效减少工件碰伤，进一步提高生产效率。
[0021]以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种桌面车床自动上下料系统，包括机架(1)、自动下料装置(2)、摆料夹具(3)、顶料气缸(4)、夹紧气缸(5)、伺服进刀系统(6)及收料装置(7)，其特征在于:所述机架(1)包括进料架(11)、加工架(12)及收集架(13)，所述自动下料装置(2)安装在进料架(11)上，自动下料装置(2)包括料斗(21)及进料输送带(22)，所述进料输送带(22)位于料斗(21)的下端，所述摆料夹具(3)设置在进料输送带(22)的末端，顶料气缸(4)设置在摆料夹具(3)的侧旁，所述进料输送带(22)的下方设置有一车床主轴箱(9)，所述夹紧气缸(5)设置在车床主轴箱(9)的前端，所述伺服进刀系统(6)安装在加工架(12)上且位于夹紧气缸(5)的右端，伺服进刀系统(6)顶端设置有一弹出口(63)，弹出口(63)通过一软管(64)与收料装置(7)连接，收料装置(7)包括下料输送带(71)、收料箱(72)，所述下料输送带(71)通过一升降装置(73)安装在收集架(13)上，下料输送带(71)与软管(64)连接，收料箱(72)设置在下料输送带(71)的下端，并且下料输送带(71)进入到收料箱(72)内。2.根据权利要求1所述的桌面车床自动上下料系统，其特征在于:所述车床主轴箱(9)上安装有一夹头(91)，夹头(91)位于顶料气缸(4)的下端且通过一连杆与夹紧气缸(5)连接。3.根据权利要求1所述的桌面车床自动上下料系统，其特征在于:所述机架(1)的下端设置有一电控柜(14)，所述自动下料装置(2)、摆料夹具(3)、顶料气缸(4)、夹紧气缸(5)、伺服进刀系统(6)及收料装置(7)均与电控柜(14)电性连接。4.根据权利要求1所述的桌面车床自动上下料系统，其特征在于:所述摆料夹具(3)上设置有一检测装置。5.根据权利要求1所述的桌面车床自动上下料系统，其特征在于:所述收集架(13)的顶端安装有一输送电机(73)，输送电机(73)输出端与下料输送带(71)连接。6.根据权利要求1所述的桌面车床自动上下料系统，其特征在于:所述伺服进刀系统(6)包括Y方向伺服进刀系统(61)及X方向伺服进刀系统(62)，所述Y方向伺服进刀系统(61)设置在X方向伺服进刀系统(62)的左端。
【专利摘要】本实用新型提供了一种桌面车床自动上下料系统，包括机架、自动下料装置、摆料夹具、顶料气缸、夹紧气缸、伺服进刀系统及收料装置，所述机架包括进料架、加工架及收集架，所述自动下料装置安装在进料架的上，自动下料装置包括料斗及进料输送带，所述摆料夹具设置在进料输送带的末端，顶料气缸设置在摆料夹具的侧旁，所述进料输送带的下方设置有一车床主轴箱，所述夹紧气缸设置在车床主轴箱的前端，所述伺服进刀系统安装在加工架上且位于夹紧气缸的右端，收料装置包括下料输送带、收料箱，所述下料输送带通过一升降装置安装在收集架上。本实用新型实现了工件的自动下料及夹紧，实现各种复杂外圆形状工件的加工，有效降低了工人的劳动强度。
【IPC分类】B23B25/06, B23B15/00, B23B7/00
【公开号】CN205096555
【申请号】CN201520900939
【发明人】向娅晖
【申请人】广州小出钢管有限公司
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年11月11日