专利名称：含铜的铁质烧结材料的制作方法
技术领域：
本发明涉及铁质烧结材料、由该材料制造的制品以及其制造方法，特别是含铜铁质材料的制造方法。
粉末冶金使得用常规的浇铸和锭子加工工艺无法制得的金属材料的制造成为可能。用低熔点金属如铅和铜来渗透铁质烧结粉末冶金制品，这种方法已为人们所知。铅用来提高铁质烧结材料的切削性能，铜也有此作用，但它还赋予烧结材料其他一些需要的性能。现在尽量避免使用铅，因为它对环境不利。铜能提高烧结制品的切削性能以及热传导性能。
铜渗透制品广泛应用于汽车工业，如制造内燃机汽缸盖的阀座镶圈。这些制品必须在严酷的条件例如重复冲击负荷、边缘润滑、高温和热腐蚀性气体条件下工作。对铁质基体体系进行适当的选择可以使部件获得能经受上述条件的性能。这种铁质基体常常是高合金化的，因而负面影响它的切削性能。切削性能对于制品生产中的发动机制造厂家来说非常重要，因为它会影响产率。用铜渗透能提高切削性能，而铜本身又使得热传导性能有所提高，这可以降低操作温度，而有助于保持机械性能。
渗透过程是如下进行的将铜合金粉末压块置于铁质部件上与其接触，然后将其在惰性或还原性气氛下通过烧结温度大约1100℃范围内烧结炉，使烧结和渗透同时发生。在此烧结过程中铜合金粉末压块熔化，熔融的合金通过毛细管作用渗透并填充进入铁质部件的孔隙中。只有相互连通的孔隙可以通过这种方式填充，隔离的和因其他原因而不连通的孔隙则不能被熔体填充。铜合金粉末压块的组成经过选择，使得它能和铁质材料相容，并且尽可能不发生不好的反应以及因此而产生的侵蚀。铜合金粉末压块的重量要选择，使得能填充大部分孔隙，然而，如上所述仍然会不可避免地有一些残留孔隙。
上述过程的一个变体，是将铜合金粉末压块置于预烧结的铁质部件上面，然后将其通过烧结炉进行渗透。
由于包括额外一些生产步骤，渗透工艺过程的费用较大。这些额外的步骤是单独地制备铜合金粉末混合物；将正确重量的粉末混合物压制成合适的压块；将压块置于铁质部件上，然后通过烧结炉；以及在冷却后，对经烧结和渗透的制品在桶中滚动，除去在烧结过程中不可避免地在制品上形成的粉末沉积物。
在常规的铜渗透铁制品中，铜含量一般在15-25重量％范围内。在非渗透制品中，通常在预压制粉末混合物中加入最多5重量％的铜。这个相对较少量的铜加入到非渗透铁质材料中有助于烧结，因为液相铜存在的缘故。
人们曾经尝试在渗透过程中，通过在压制和烧结前在最初的粉末混合物中加入适量元素铜来提高铜的含量。然而，由于各种因素的差异如粉末颗粒粒度、粉末密度和粉末颗粒形态的差异，在粉末混合物的处理过程中铜容易发生偏析。这种粉末偏析会导致最终制品出现不受欢迎的变化。在元素铜粉末的含量很少，例如上面提到的5重量％的情况下，仍然会发生偏析，但是其对最终制品的影响很小，不会导致多大的问题。
在最严酷环境下工作的部件，例如发动机阀座镶圈，曾经是完全由高合金钢例如M3/2级别钢制得。这种钢含有较高含量的铬、钨、钼、钒等。虽然这种材料制得的部件性能优越，使用寿命长，俣它们的制造非常昂贵。它们昂贵的第一个原因是材料成本高，第二个原因是显微结构中硬质碳化物含量高的部件，其切削困难。在降低成本的不断追求中，已经做了很多工作来降低材料成本，其办法一个是往粉末混合物中加入较高比例的高纯铁粉，因而减少硬质相，从而使得最终的烧结材料易于切削，从而降低工艺成本。还一个办法是加入有助于切削的相，如铜或使切屑有断裂作用的相。
这些新型材料在性能和使用寿命方面的缺点，例如表现为GB-A-2 188 062中的，是在粉末混合物中最初压紧的铁粉颗粒一起烧结而产生的铁晶粒的核中有软的铁素体相保留，而这会降低材料的耐磨性和强度。这种材料最初包含大约50％高合金化的M3/2材料、例如约50％纯铁粉、微量添加的碳和模子润滑蜡等的混合物。甚至当完全烧结后，铁晶粒仍然保留有铁素体核，有少量铬，从M3/2区域扩散到铁晶粒的表面区域，烧结后在那里可能形成马氏体。甚至当材料被渗透，或者加入了达到5重量％的元素铜到粉末混合物中，这种结构依然存在。
本发明的一个目的是提供一种制造铁质材料制品的方法，该材料中的高铜含量与渗透材料中的相当，而这种方法没有早先那些方法所需附加步骤的缺点。
其他优点将会在下文的发明描述中更为明显。
根据本发明的第一个方面，提供一种制造以铁为基的含铜量为12-26重量％的烧结制品的方法，这种方法的步骤是制备所需组成的粉末混合物，其中全部含量的铁和铜，至少有一定比例的部分由含有不可分离相连的铜的铁粉提供；压实所述粉末混合物形成制品的生坯压件，然后烧结该生坯压件。
铜的含量主要是为了提高所得制品的热传导率，然而，本发明方法还给制品提供了其他一些重要的好处。铜含量低于12重量％，所要求的热传导性能得不到提高，而铜含量高于26重量％，在烧结时熔融的铜会从材料中渗出来。铜含量的最佳范围是15-20重量％。
在本发明的过程中，与铜不可分离的铁粉实际上是一种预合金化粉末，其中单个的粉末颗粒既含铁又含铜，这样铁和铜之间明显的偏析情况就不可能发生。含铁和铜的粉末颗粒可以从下列两种基本的粉末原料中选出铁-铜预合金化粉末；或者，扩散结合的铁-铜粉末。铁-铜预合金化粉末可以通过将组成原料一起熔化，然后将熔体用水或气体雾化这种人们所知的技术来制备。扩散结合的铁-铜粉末则是通过先制造元素铁粉和铜粉的混合物，然后此混合物不经压实就通过炉子，使颗粒间相互扩散而结合起来的技术制备的。这样形成的“料饼”经过轻微的粉碎操作成为包含紧密相连的铁和铜的颗粒。这个过程导致有少量铜扩散至每个铁颗粒的外部区域。
本发明方法免去了早先那些工艺所需的几个步骤，在此方法中，无需单独地制备铜合金粉末混合物及其后来的压块，无需将此压块放在铁质材料压块上，最终的烧结部件也无需象早先的渗透工艺那样处理以除去附着的沉积物。
本发明方法一个特别的优点，涉及含有合金化钢粉和低合金铁粉或纯铁粉的粉末混合物的含铁材料的加工。人们已经知道使用这种添有碳粉的混合物，通过压制、烧结和烧结后热处理来制成类似内燃机气门座镶圈等制品。这种早先工艺的材料可能或者可能不是通过上述常规工艺方法之一来用铜合金渗透的。这种材料在GB-A-2 188 062和EP-A-0 312 161所述的材料和制造方法中例示出来。这些材料可能含有一定比例，例如，大约50重量％高合金化钢粉和50重量％基本纯的铁粉。该合金化钢粉通常含有铬，铬在通常的约1100℃烧结条件下，是除碳之外在扩散速率方面活动性最强的元素原子之一，它还是那些促进制品烧结后冷却过程中形成马氏体的合金元素之一。碳原子活动性最强，它可以进入晶体结构中的铁原子间隙内。然而，因为铬原子和铁原子的尺寸及质量相近，它可以替代铁原子，因此在通常的烧结条件下呈现与铁相似的活动性。铬的存在促进了烧结材料中那些扩散了铬的区域内马氏体的形成，马氏体在烧结结束材料冷却时形成。这种制品的烧结通常是在炉子中进行，炉子中有连续移动通过炉子的装置，例如传送带或走进式机构来传送制品，制品一般放在托盘上。一般来说，窑炉的第一部分将制品的温度提升到烧结温度；第二部分使制品保温在烧结温度；第三部分使制品从烧结温度冷却到可以防止制品在烧结炉出口发生明显氧化的温度。制品通常在连续通过整个炉子的的保护气氛中烧结，这种气氛是中性或还原性的，还可以排除空气(氧气)的进入。炉内压力呈正压，比大气压稍大，这样可以防止空气进入。在烧结材料含有相当数量最初混合物中的铁粉的部位，经常可以发现，在富铁非工具钢的核心区域中，有一些由压紧铁粉颗粒烧结产生的铁晶粒，它们具有从铁素体到珠光体以及这两相混合物的显微结构，依据碳的含量而定。在铁晶粒的外部区域通常含有由铬在烧结过程中扩散产生的马氏体，而核心区域仍然保持为铁素体或珠层铁或两者的混合物，视所加的碳含量而定。在刚烧结成的状态，在晶粒的中间，富铁非工具钢相或晶粒结构主要含珠层铁，可能也有一些铁素体，而晶粒外部区域却是马氏体/贝氏体的混合物。如果在烧结制品中还有一些残留的奥氏体，则它通常是在烧结后的低温处理时转变而成的。在低温处理后的回火过程中，珠层铁相发生部分分解，导致在富铁晶粒和富铁相中形成铁素体。由于铁素体的存在，使得材料耐磨性能变差，强度也有所降低。烧结后的热处理，包括使任何残留的γ相(奥氏体)转变成马氏体的低温处理，后面接着的回火处理是为了减小马氏体相的硬度和脆性，而不是为了引起珠层铁的分解，这是回火过程中产生的副反应。因为回火处理是在高于制品预期工作温度下进行的，所以在其工作环境中(例如，内燃机燃烧室中的阀座镶圈)可以确保制品的尺寸稳定性。然而，这种热处理不会影响铁素体相的存在(除了可能产生一定比例的铁素体)以及其固有的较差的耐磨性能和切削性能。
人们发现，利用本发明方法，会出现铜(无论是以扩散结合形式还是以预合金形式与铁结合的)和铬在促进各自向铁晶粒中央扩散方面具有协同作用，而且发现铁晶粒的核心在正常的随炉冷却过程中会转变成马氏体，而不是仍然保持为铁素体或珠层铁或这两者的混合物。根据本发明方法，用预合金化的铁-铜或扩散结合的铁-铜粉末制造的铁质烧结材料，显示在富铁晶粒核心中存在马氏体，这是由于铬或其他能促进马氏体形成的元素扩散进入铁晶粒中的缘故。马氏体在奥氏体的冷却过程中形成，而且任何残留的奥氏体在烧结后的低温处理中都发生了转变。在从烧结温度开始的冷却过程中，有些奥氏体可以转变成贝氏体。马氏体经回火可能形成一种回火马氏体结构，这种结构很容易加工。然而，重要的是，根据本发明方法，先前铁晶粒的软质铁素体/珠层铁核心，现在包含的材料更硬，强度更大，也更抗磨损。可以认为，用来形成预合金化的和铁-铜扩散结合的材料的过程，使得至少有些铜相扩散进铁成份中，而铜的这个存在有助于铬和其他能促进马氏体形成的元素扩散进入烧结时形成的铁晶粒中，这样就促进了马氏体的形成。
根据本发明方法来制备材料，以及用早先的渗透法采用与前者基本上相同的工艺参数如压力和烧结温度等来制备基本上相同的材料，这两种试验表明，使用如上所述的铁-铜预合金或扩散结合的粉末可以产生有益的效果。制造了除了铜含量外，组成大体相同的材料，采用三种方法由1)本发明方法；2)同时烧结和渗透方法；3)在最初的粉末混合物中加入13重量％的元素铜粉末，然后烧结(即不经渗透，也不添加铁-铜预合金化粉末)。
在相同工艺条件下，用常规渗透法制备的材料没有在铁晶粒核心形成马氏体的有益效果。扫描电镜分析表明，在用本发明方法制造的材料晶粒核心中有铬存在。需要强调的是，在对比试验中采用的工艺条件与早先的商品材料制造的条件是相同的，因此即是将所有的因素考虑在内的目前最佳工艺水平。
根据本发明方法制造的材料也要进行烧结后的热处理，如在-120℃或更低进行低温处理，使得任何残留的奥氏体相转变成马氏体，然后再回火，使马氏体更软，尺寸更稳定，从而容易切削加工。
这样，根据本发明一个实施方案的特点，粉末混合物包含相对未合金化的铁粉、至少含一些铬或其他促进马氏体形成的合金元素的钢粉，还有预合金化的或铁-铜扩散结合的粉末。此外，粉末混合物可能含有额外加入的能促进马氏体形成的元素，例如钼和/或镍。此处描述了采用M3/2高速钢粉末的例子，然而，其他任何合适的工具钢或高速钢如含铬钢的粉末，也可采用，要看用该材料制造的制品的用途而定。
可用的钢的一个例子是316钢，它是一种不锈钢，其组成重量％含量为17Cr/2Mo/13Ni/余量Fe，基本上不含碳。
这样，看来将铜引入铁质烧结材料的方式，即使得铜和铁相连(在此部位先前的处理导致相互间反应)，在帮助铬或其他促进马氏体形成的元素扩散通过基体方面有意外的协同作用，有助于在烧结后的冷却时向马氏体的转变，或通过低温处理实现残留奥氏体的转变。
铁-铜预合金化或扩散结合的材料的组成可以是任何所需要的，例如，Fe-20Cu。粉末混合物所用的各原料可以是铁；铁-铜；预合金钢粉以及碳粉。铁-铜预合金化粉末的数量要视制品中最终所需的铜含量和铁-铜预合金化粉末的原始组成而定。
在粉末混合物中，在铁-铜预合金化和/或扩散结合的材料中添加一些元素铜粉也是可以的，并且在有些情况下，可能是有益的。而预合金化的和铁-铜扩散结合的粉末，这两种粉末也可以用在粉末混合物中。
铁-铜预合金化材料在促进铁晶粒中马氏体的形成方面，似乎比铁-铜扩散结合的材料更有效。因此，使用预合金化的材料较好，然而，可以指出，扩散结合的材料在经过烧结和其后的工艺过程后能产生马氏体，但是，早先的渗透材料不能在铁晶粒核心产生马氏体，该核心只含有珠层铁和铁素体的混合物。
根据本发明的第二个方面，提供利用本发明第一个方面制造的烧结制品。
为了使本发明被更加完全地理解，下面将结合附图举一些实施例说明之。
图1的直方图显示在发动机试验中阀座镶圈的磨损，该镶圈用本发明的材料制成；图2显示的是工具磨损与切削加工的部件数目图，部件分别采用本发明的材料和早先工艺的材料。
阀座镶圈材料—实施例1燃烧发动机内阀座镶圈的制造，采用的典型组成的铁粉混合物用不同方法制备。粉末混合物各粉末成分的确切含量列于下表1中表1
实施例1是根据本发明方法制备的材料，其中所有的铁和一定比例的铜作为Fe-20Cu预合金化粉末加入。预合金化粉末中的铜大约占最终材料的9.5重量％。另外6重量％的元素铜粉末添加到最初的粉末混合物中，这样铜的总含量就增加到15重量％。钢预合金化粉末是一种水喷雾法制成M3/2粉末，它的标称组成是1C；4Cr；5Mo；3V；5W。因为只加入了6重量％的元素铜粉末，所以偏析现象减至最少。
实施例1a是粉末混合物，其中所有含量的铁粉都是纯铁粉，而铜则由13重量％的元素铜粉提供。虽然这种材料不能用如此高含量的元素铜粉正常制备，原因已如上述，该材料是用来确定铜含量对于铬进入铁组分扩散特性的影响。
实施例1b是根据GB-A-2 188 062中早先的工艺过程制备的材料，其中铜是通过同时烧结和渗透的步骤提供的。
所有的粉末是根据Y-锥形混合机的原理混合的。对于每个情况，压制压力都在650-800MPa范围内，然后在大约1100℃的输送带式加热炉中烧结，所有的样品在相同的条件下烧结。烧结后，所有的样品在-120℃下进行低温处理，使结构中残留的奥氏体(γ-相)进行转变，然后在600℃下回火2小时使马氏体软化，使样品尺寸更稳定，并且增强它的切削性能。
下面的表2中列出了用各构成元素表示的实际组成，在烧结后的低温处理和回火处理以后的烧结材料密度及最终硬度。
表2
实施例1制备的样品的显微结构显示了铁晶粒核心中回火马氏体的结构。马氏体在从烧结温度开始的冷却过程中形成。低温处理用来将材料中M3/2相内的残留奥氏体转变成马氏体。从奥氏体向马氏体的转变在显微镜下不能轻易看见，这个变化可以从由奥氏体向马氏体转变引起的硬度的增加上体现出来。
实施例1a的样品显示了含有从烧结温度开始的冷却过程中形成的马氏体及残留的奥氏体的微观结构。在低温处理之后，在M3/2区域内，残留的奥氏体转变成马氏体，铁晶粒主要含有珠层铁(含有铁素体和渗碳体层状结构的相)和一些铁素体。珠层铁是从石墨形式加入的碳粉形成的，然而，由于铁晶粒核中没有铬，不能形成马氏体。在回火时，发生了大量珠层铁的分解，所以铁素体的体积分数比刚烧结后的状态有所增加。因此，实施例1a中材料的耐磨性和机械性能，如表中所示的硬度数据，也较差。
实施例1b的样品与实施例1a的结构和性能相差无几。该材料是根据GB-A-2188 062的已知方法制备的。实施例1b的硬度较实施例1a的硬度稍大，这是因为前者在铜渗透后材料的密度较大。然而，实施例1b的材料表明，回火后在强度上固有较差的铁素体区域数量很多，而不是如本发明方法实施例1中那样所需的回火马氏体结构。
图1显示了由实施例1材料所制的，在1.8l，4-汽缸，16-气门发动机的排气位置的阀座镶圈的镶圈耐磨性的直方图，该发动机是用无铅汽油以6000转/分的速度运行180小时，它采用司太利特合金镶面的气门。这个试验的标准是阀座镶圈的磨损不得超过100μm。从图1可以看到，最大的磨损在阀座位置4，为60m，所有其他的镶圈磨损都在30m左右。
这样，从实施例1，1a和1b可以明显看出，制造中主要的不同在于将铜引进烧结材料的方式。有理由相信，改进的结构和性能直接归因于铁-铜预合金化材料的使用，该材料中至少有一定比例的铜和铁是不可分离地相连，也归因于由此预合金化材料所引起的扩散增强。
实施例2制备包含重量百分数为45的M3/2工具钢粉/0.55C/1MoS2/6Cu/47.45FeCu20(扩散结合的粉)/0.75润滑蜡的粉末混合物。该混合物在770MPa压制生坯压件，生坯密度为7.1Mgm-3，然后在约1100℃下在连续通有氮气/氢气的输送带式加热炉中烧结。烧结制品在-120℃或更低的温度进行低温处理，将残留的奥氏体转变成马氏体，最后在600℃回火。烧结材料的密度是7.0Mgm-3。烧结状态材料的硬度是61HRA；低温处理后的材料硬度是65HRA；低温处理和回火后的材料硬度是62-65HRA。
实施例2材料(用铁-铜扩散结合的粉末)回火(在烧结和低温处理后进行的)后的显微结构，显示在富铁非工具钢相中有一些小的偶然发生的铁素体区域。然而，该富铁相基本上只含有珠层铁，而不含有用早先的渗透法制备的那些材料中会出现的大片区域的铁素体。
实施例3制备一种粉末混合物，其组成(重量％)为75％Fe-20Cu预合金化粉/23％316不锈钢粉/0.75％MoS2粉/1％碳粉，这种材料编号为N1。316不锈钢是17Cr/2Mo/13Ni/余量Fe。另一种编号为N的对比例混合物组成(重量％)为70.9％不掺杂铁粉/27％316不锈钢粉/0.9％MoS2粉/1.2％碳粉。这两种材料均在770MPa下压制。然而，根据人们了解的早先工艺，N1材料只进行烧结(因为约15％的铜由Fe-Cu预合金提供)，而N材料进行同时的烧结和渗透。N1材料和N材料最终的理论组成(重量％)都是1C/3.9Cr/15Cu0.9Mo/3Ni/0.3S/余量Fe。烧结/渗透在氮气/氢气气氛中1100℃进行。这两种材料在烧结后都进行了低温处理和回火。
N1材料显微结构中没有发现铁素体，甚至在基本上是铁的晶粒核心中也是如此。该材料结构基本上是回火马氏体结构。而即便N材料的含碳量稍高，为1.2％，但它在铁晶粒核心中却普遍存在铁素体，在原先的铁晶粒和316不锈钢颗粒之间的过渡区域是珠层铁结构。这样，在工艺过程后的最终结构中，又一次显示了与铁不可分离地相连的铜的作用。
实施例4根据本发明方法，又制造了称为FMCA和FMCD的材料。表3列出了粉末混合物的各种成分组成表3
材料在770MPa下压制，与前面的一些实施例子一样，在连续的保护气体气氛中1100℃烧结。烧结材料最终的密度和硬度列于表4。对这些材料来说，没有进行烧结后的热处理。
表4
根据本发明方法制造的FMCA材料，其最初的粉末混合物中采用了Fe-Cu预合金化粉末和0.5％的元素Mo粉末。FMCA材料显示有较多的富Mo区，和这些区域还连接有马氏体区和贝氏体区。FMCA材料还显示有晶间碳化物。FMCA材料的显微结构有点相似于被称为FMC(用未合金化铁粉，1.35％C/0.5％Mo)的材料，它的铜含量按早先的工艺由同时烧结和渗透过程提供。除了渗透过程外，FMC的烧结条件和FMCA及FMCD材料的条件一样。在FMC材料中存在晶间碳化物，基体是珠层铁，还有与Mo颗粒相关的富Mo区，但与FMCA材料相比，这个区域很小。
在烧结过程中，FMCD材料中的MoS2部分发生分解，将游离的Mo释放到结构中，该结构可以产生与富Mo区相关的定域化马氏体/贝氏体结构。MoS2中分解出的某些S与铁和铜反应，形成金属硫化物，这些硫化物可以提高材料的切削性能。在FMCD材料中，没有见到碳化物网络，基体是珠层铁。
图2显示的是刀具磨损与FMC、FMCA和FMCD材料被切削加工的部件的数目曲线图。由图可见，采用扩大了马氏体/贝氏体区域的Fe-Cu预合金化粉末的材料，尽管其强度更大，更抗磨损，但其机械加工性能不受影响。事实上，FMCA材料和FMCD材料的切削性能都超过用早先工艺制备的FMC材料。
权利要求
1.制造含铜量为12-26重量％的铁质烧结制品的方法，该方法包括的步骤为制备所需组成的粉末混合物，总含量的铁和铜中至少有一定比例由与铜不可分离相连的铁粉提供，将该粉末混合物压制形成所要制造的制品的生坯压件，然后烧结该生坯压件。
2.权利要求1所述的方法，其特征在于铜含量范围为15-20重量％。
3.权利要求1或2所述的方法，其特征在于所述粉末混合物含有钢粉。
4.权利要求3所述的方法，其特征在于所述钢粉含有铬。
5.权利要求3所述的方法，其特征在于所述钢粉含有钼。
6.权利要求3所述的方法，其特征在于所述钢粉含有镍。
7.权利要求3所述的方法，其特征在于所述钢粉是高速钢粉。
8.权利要求7所述的方法，其特征在于所述钢粉是M3/2钢粉。
9.权利要求3所述的方法，其特征在于所述钢粉是不锈钢粉。
10.权利要求9方法，其特征在于所述的不锈钢粉是316钢粉。
11.上述任一项权利要求所述的方法，其特征在于所述粉末混合物含有碳粉。
12.上述任一项权利要求所述的方法，其特征在于所述铁-铜材料选自铁-铜扩散结合的粉末和铁-铜预合金化的粉末。
13.权利要求12所述的方法，其特征在于所述铁-铜材料重量％组成为Fe-20Cu。
14.上述任一项权利要求方法，其特征在于所述所述的粉末混合物也还包含元素铜粉。
15.上述任一项权利要求所述的方法，其特征在于所述粉末混合物包含可以促进马氏体形成的元素。
16.权利要求15所述的方法，其特征在于所述元素选自铬、钼和镍。
17.上述任一项权利要求所述的方法，还包括对烧结材料低温处理的步骤。
18.上述任一项权利要求所述的方法，还包括对烧结材料回火的步骤。
19.上述任一项权利要求所述的方法，还包括在粉末混合物中提供二硫化钼或二硫化钨的步骤。
20.权利要求1-19中任一项所述的方法制造的铁质烧结材料制品。
21.权利要求20所述的烧结制品，该制品是内燃机的阀座镶圈。
全文摘要
本发明涉及含铜量为12－26重量％的铁质烧结材料的制造方法。该方法包括的步骤为制造所需组成的粉末混合物，铁和铜总含量中有至少一定比例的由与铜不可分离相连的铁粉如预合金或扩散结合的粉末来提供，将该粉末混合物压实形成所要制造的制品的生坯压件，然后烧结该生坯压件。
文档编号C22C38/16GK1488006SQ02803920
公开日2004年4月7日 申请日期2002年1月17日 优先权日2001年1月24日
发明者P·莫利克, P 莫利克 申请人:联邦-蒙古尔烧结产品有限公司