烧结原料的造粒方法及烧结矿制造方法

专利名称：烧结原料的造粒方法及烧结矿制造方法
技术领域：
本发明涉及以微粒粉尘或微粒淤泥为主原料的烧结原料的造粒方法和 使用了由该烧结原料的造粒方法造粒而得到的烧结原料的烧结矿制造方 法。
背景技术：
在炼铁厂的制铁、制钢、铸造、轧制、加工等各工序中产生的粉尘或 淤泥中，粒度细到几十微米以下有很多，但其中一部分被用于以原有的粉 状铁矿石为主原料的烧结以进行循环再利用。
但是，由于微粒粉尘或微粒淤泥(sludge)在烧结过程中成为通气性或 熔融性的障碍，所以其使用量有限制。即使混合在粉状矿石中使用也只有 百分之几左右，即使进行微球化等造粒强化，充其量也只能再利用10%左 右。
此外，有时在部分微粒粉尘或微粒淤泥中含有锌、碱、油等杂质。这 些杂质在烧结过程中有时引起种种障碍。因此，尽管在微粒粉尘或微粒淤 泥中较多的含有铁成分或碳等有效元素，但大部分不能再利用。例如，含 有的锌在烧结过程中挥发蒸发，进入排气中，附着在炉箅子上，有时引起 堵塞。此外，含有的碱有时使集尘器的集尘效率下降，使浮游粉尘浓度增 加。此外，含有的油也成为引起电集尘机爆燃现象的主要原因，因此要严 格控制使用量。
另一方面，例如在专利文献1等中，提出了以转炉粉尘为主原料的烧 结处理方法。此技术是利用含在转炉粉尘中的金属铁的放热效应。
此外，在专利文献2中，提出了一边进行转炉粉尘的脱锌一边烧结的 上吸(上方吸引式)烧结法(参照图3)。
此外，在非专利文献1中，作为较多使用几百微米以下的铁矿石微粉 的技术，提出了用滚筒型混合机或圆盘型造粒机预先对微粉原料(大约 60%)和成为核的原料进行造粒的方法。同样，作为较多使用铁矿石微粉原料的技术，提出了在普通的烧结原
料(粉矿石60%)中混合40%的微粉原料，用圆盘型造粒机造粒，制作5 10mm的颗粒，然后，添加微粉焦炭，在颗粒发表面被覆焦炭，对所得到的 物质进行烧结的方法。
另外，在专利文献4中，作为强化造粒的技术，提出了在容器中收纳 多个压紧介质，在容器中以3 10G (G:重力加速度)的圆振动的加速度 对添加了水分的微粉原料进行造粒的振动混炼造粒法。如果采用该技术， 认为在对粒度低于63pm的微粒矿石进行80%以上的造粒的情况下是有效 的。
专利文献1:特开2000-248320号公报 专利文献2:特开平10-330851号公报 专利文献3:特开平8-193226号公报 专利文献4:特开平3-166321号公报
非专利文献1:铁和钢Vo1.71， No.lO中(1988)，"烧结原料的造粒 及其作用"
但是，专利文献1中公开的烧结处理方法是利用含在转炉粉尘中的金 属铁的放热效应，只限于大量含有金属铁的情况。
此外，专利文献2中公开的上吸式烧结法可在严格限定层厚或风速的 有限的烧结条件下进行操作。因此，不是以微粒粉尘或微粒淤泥整体为对 象且在下吸式、上吸式中都能烧结的方法，并不能说是在一般的烧结条件 下能进行稳定的烧结的方法。
此外，非专利文献1等中公开的大量使用铁矿石微粉的技术需要普通 的烧结工序中使用的混合造粒机以外的设备或工序，从经济性等方面考虑， 不能实施。此外，由于造粒强度低，所以在事先造粒后经由混合造粒机达 到烧结机之前崩裂的粒子较多，其效果不可靠。很难说能将这样的技术直 接用于造粒性比铁矿石微粉差的微粒粉尘或微粒淤泥中，且进行实用化。
此外，没有利用专利文献4中公开的强化造粒的振动混炼式造粒法而 实施微粒粉尘或微粒淤泥的烧结的例子。实际中，本发明者们在采用微粒 粉尘或微粒淤泥进行了实验的结果是，虽能进行某种程度的强烧结，但不 能进行稳定的烧结。如上所述，具有下述现状，在利用以往技术不能循环再利用全部产生 量的微粒粉尘或微粒淤泥的情况下，需要通过填埋等进行处置。也有部分 炼铁厂除烧结机外另外设置高温还原处理设备以进行处理，但存在因能量 消费、设备费、操作费等使成本大大提高的问题。
但是，由于微粒粉尘或微粒淤泥大量的含有铁分，因此最好不填埋而 进行再利用，此外，最好用能量消费、设备费、操作费与高温还原处理相 比在各段有利的烧结法进行处理。

发明内容
本发明是鉴于上述实际情况而完成的，其目的在于，以在现行的烧结 法中对使用量有限制的微粒粉尘或微粒淤泥为主原料进行烧结。另外，其 目的在于提供一种即使在微粒粉尘或微粒淤泥含有锌、碱、油等杂质时， 也能成为经济且环境负荷低的烧结法。
因此，本发明的烧结原料的造粒方法，其对烧结原料进行造粒，该造 粒方法具有下述工序制造造粒粒子的工序在要烧结的原料100%中，以
含铁粉尘及/或淤泥为60%以上、且粒度为2mm以上的粗粒为20%以上的 重量比进行混合，向所得到的混合物中混合粉状焦炭，该粉状焦炭的量小 于等于作为燃料所添加的粉状焦炭的添加总量的三分之一，然后用振动混 炼造粒机混炼、造粒，从而制造造粒粒子；外层覆盖造粒工序在所述造 粒粒子中添加粉状焦炭添加总量的剩余部分，用辊压造粒机(rolling granulator)进行外层覆盖造粒。在此种情况下，也可以添加焦炭工厂所产 生的淤泥或高炉灰以代替所述粉状焦炭的一部分或全部。
本发明的烧结矿制造方法，在由本发明的烧结原料的造粒方法造粒得 到的烧结原料中，使用粒度在lmm以上的原料进行烧结。尤其在含有锌、 碱、油等杂质的情况下，更优选利用上吸式烧结法进行烧结。此外，优选 利用回转炉底方式的烧结机进行烧结。另外，优选将上述回转炉底方式的 烧结机的排气系统和托盘(pallet)之间形成水密封结构。


图1是用于说明应用了本发明的烧结矿制造方法的工序的流程图。图2A是用于说明回转炉底方式的烧结机的概要的图示。 图2B是用于说明直线(straight strand)式烧结机的概要的图示。 图3是示意地表示下吸式送风和上吸式送风的烧结进行状况的图。
具体实施例方式
以下，参照附图对本发明的优选的实施方式进行说明。
首先，对本发明者们经过深入的研究以致完成的本发明的烧结原料的 造粒方法及烧结矿制造方法的经过进行说明。本发明的要点是通过对考 虑了与粉状铁矿石不同的微粒粉尘或微粒淤泥的烧结特性的造粒方法、烧 结矿制造方法进行了创新研究，提供一种以微粒粉尘或微粒淤泥为主原料 的烧结原料的造粒方法及烧结矿制造方法。
本发明者们对在铁矿石烧结的现行技术中不能较多烧结微粒粉尘或微 粒淤泥的根本原因进行了基础分析。结果发现，微粒粉尘或微粒淤泥中的 特别是粒度为100Mm以下的微粒在烧结过程中容易因通风而流动，因该流 动而使烧结结合变得困难。
其原因在于，与普通的原料相比，容易浮游的微粒粉尘或微粒淤泥难 静置，因此即使到达结合温度也难熔融结合，因而难形成烧结体。其结果 判明，成为排气中的粉尘而散逸，即使该微粒经过烧结，也不能发达为强 固的烧结体，即成为烧结不良的原因。
由于这样的烧结反应的进行的状况是在托盘内，因而成为黑盒子(black box)。因此，本发明者们对特殊的透明烧结锅试验装置下功夫，对烧结反 应进行了更详细的分析。
对于稳定地烧结微粒粉尘或微粒淤泥，在烧结过程中不使微粒呈游离 状态是基本条件。在以往的铁矿石的烧结中，由于使用原料的平均粒度为 毫米级的比较粗的原料，因此即使烧结原料中含有少量的微粉也会进入到 伪粒子中，虽然实际中使成品率下降，生产性恶化，但也能大致烧结,。
因此，在现行的烧结混合原料中，通常在含有20y。左右的lmm以下的 细铁矿石微粒原料的状态下进行烧结。但是，如果增加微粒粉尘或微粒淤 泥的混合比例，则生产速度下降，如果其比例超过30%，则因通风障碍而 已经不能进行烧结。对于此现象一般都很清楚，但本发明者们查明，该障碍的原因在于上述的微粒粉尘或微粒淤泥的烧结中的流动现象或以接近流 动的形式产生的微粒的烧结体的脆弱性。
作为其对策，进行达到在烧结中也不能使微粒粉尘或微粒淤泥流动化 的程度的强固的造粒，另外，以烧结原料中不含未造粒的微粒的方式进行 烧结试验。
而且，对未造粒的微粒稳定地烧结的最小造粒粒度进行了反复试验，
结果判明筛上余留物的粒度的临界下限为lmm，如果按lmm以上筛选则 能稳定地烧结。
此外，通过反复试验还判明在筛上余留物的造粒粒子小的情况下， 由于在烧结过程中再次成为游离状态，因此必须以不能返回到游离状态的 程度进行强同的造粒。
还判明对于从微粒粉尘或微粒淤泥形成坚硬的造粒粒子，采用通常 所用的采用圆筒造粒机或圆盘造粒机的辊压造粒法比较困难。另外判明 在铁矿石造粒的一部分中采用的艾氏混合机(Eirich mixer)等搅拌造粒法 也能得到比辊压造粒法坚硬一些的造粒粒子，但在微粒粉尘或微粒淤泥的 情况下强度不足。
相对于此，判明如果采用所谓的振动探测器的振动加速混炼造粒技 术，在加速度在6G以上的条件下进行造粒，则可进行强固的造粒。揭示出 原料中水分在微粒粉尘或微粒淤泥中在空间分布上不均，如果对在烧结过 程中不均的水分进行干燥，则此处成为空洞，引起粒子的流动化产生。另 外发现，如果在加速度为6G以上的条件下，以将水分保持在最佳值的十分 之一以内的方式进行造粒，则能够防止微粒的流动化。
另外，可知即使微粉不形成游离状态，有时能够稳定地烧结，有时 不能稳定地烧结，为查明其原因重复进行了多种研究。结果判明要稳定 地烧结，混合微粒粉尘或微粒淤泥的熔融特性以控制烧结过程中的熔液生 成状态是必要的。
一般而言，在烧结过程中微粒粉尘或微粒淤泥这样的比表面积非常高 的细粒子具有容易熔化的性质，只有微粒粉尘或微粒淤泥的集合体具有下 述性质在达到一定的高温时， 一次一齐熔落，难形成烧结矿的本来的制 品形态即多孔质烧结体。此外，在通常的烧结中，粗粒的粒子成为骨架，熔液围住该粒子的表 面，该熔液成为结合剂，粗粒子之间相互结合，烧结体在依次烧结反应进 行的同时被形成。与此同时，含在原料中的粉状焦炭通过通风而燃烧，在 通过该热进行烧结的铁矿石的现行烧结方式中，如果不形成可形成通气贯 通气孔的这样的烧结体，则反应不能继续。
例如，在烧结过程中在过剩地生成熔液的情况下，熔液填埋粗粒子间 的间隙而使通气气孔消失，烧结反应不能继续。因此，众所周知，熔液控 制对于烧结操作是重要的。
因此，在大量使用微粒粉尘或微粒淤泥的情况下，成为核的粗粒子的 比率减少，粗粒子间隙减小，如果具有原料一起熔化的性质，则易引起气 孔堵塞的情况增多。因此，要稳定地烧结微粒粉尘或微粒淤泥，需要寻找 适合微粒粉尘或微粒淤泥的熔融特性的熔化控制技术。
本发明者们对此反复进行了多种研究，结果发现，仅有微粒粉尘或微
粒淤泥难进行烧结，如果不确保混合原料中2mm以上的粗粒子在20n/。以上， 则烧结不稳定，另外，为了同时控制熔液生成，必须对焦炭的燃烧控制下 功夫。
成为核原料的粗粒在铁矿石的烧结中被大量地含在烧结混合原料中， 但越提高该核原料的比率，作为本发明的目的的微粒粉尘或微粒淤泥的混 合比率越下降。因此，为了用尽可能少的核原料确保通气气孔，使核原料 不易熔化，且确保结合所必须的熔液量的熔体生成控制是必要的。
由于烧结过程中的熔液生成是通过焦炭的燃烧热产生的，因此焦炭添 加量也可以为某一程度，但可通过焦炭的燃烧条件之一即焦炭的造粒粒子 的配位进行控制。在此种情况下，采用在造粒粒子的内侧和外侧变更焦炭 分布的焦炭内外层覆盖技术。
另一方面，由于造粒时粉状焦炭成为减弱造粒强度的主要因素，所以 在造粒微粒粉尘或微粒淤泥时最好尽量减少焦炭。为此反复进行了将核原 料抑制到最低限，使微粒粉尘或微粒淤泥的熔体生成最佳化的造粒的最佳 综合条件的研究，结果发现，对于稳定的烧结，通过内外层覆盖分布将内 层覆盖焦炭控制在粉状焦炭添加总量的三分之一以下是必要的。
不是通过一次的振动混炼造粒，而是在振动混炼造粒时添加部分焦炭(粉状焦炭添加总量的三分之一以下)，在与微粒粉尘或微粒淤泥总量一同 造粒后，进一步在造粒粒子上以在表面覆盖粉状焦炭的方式对剩余的焦炭
(粉状焦炭添加总量的三分之二以上)进行造粒。从造粒的观点考虑，焦 炭在振动混炼造粒时越少越好，但是从控制熔体生成的观点考虑，即使内 层覆盖焦炭减少也有下限，因此焦炭的内外层覆盖比存在最佳范围。
成为核原料的粗粒的原料，可以是含在返矿中的粗粒，也可以是铁矿 石类、石灰石的粗粒。此外，由于铁矿石烧结中使用作为燃料而添加的粉 状焦炭，所以可以是粉状焦炭，但其一部分或全部也可以用焦炭工厂所产 生的淤泥、高炉灰代替。
如果具体地归纳上述的方法，通过进行图1所示的工序，可进行以微 粒粉尘或微粒淤泥作为主原料的烧结。
首先，在要烧结的原料100%中，以含铁粉尘及/或淤泥为60%以上、 且粒度为2mm以上的粗粒为20%以上的重量比进行混合，向所得到的混合 物中混合粉状焦炭，该粉状焦炭的量小于等于作为燃料所添加的粉状焦炭 的添加总量的三分之一，然后用振动混炼造粒机混炼、造粒，从而制造造 粒粒子(步骤S1)。此处的混合比例以干燥重量为基础。再有，要烧结的原 料100%中，其余的部分只要使用粉状铁矿石或返矿等通常的含铁烧结原料 就可以。
接着，在上述步骤S1中造粒而成的造粒粒子中添加粉状焦炭添加总量 的剩余部分，用辊压造粒机进行外层覆盖造粒(步骤S2)。
然后，筛选通过上述步骤S1、 S2的造粒工序造粒而成的烧结原料，使 用粒度在lmm以上的原料进行烧结(步骤S3)。
如上所述，通过将烧结混合原料中含有的核原料比率维持在一定范围， 将焦炭内外层覆盖比保持在一定条件下而进行焦炭内外层覆盖造粒，通过 只使用不含粒度比lmm小的粒子的强固的造粒粒子进行烧结，能够进行以 微粒粉尘或微粒淤泥为主原料的稳定的烧结。在以往的铁矿石烧结中，在 含有30%以上的微粒粉尘或微粒淤泥的情况下，不能稳定地烧结，但根据 上述的烧结条件，即使混合60%以上的微粒粉尘或微粒淤泥，也能够稳定 地烧结。这样一来，通过以制铁厂内产生的粒度非常细、难造粒、并且难 烧结的与铁矿石的烧结特性基本上不同的微粒粉尘或微粒淤泥为主原料，用与以往所进行的烧结法完全不同的烧结法进行烧结，能够使用以往的设 备且高效率地制造烧结矿。
可是，在微粒粉尘或微粒淤泥中，有时含有虽然能够制造烧结矿但成 为持久地连续烧结矿生产的障碍的杂质。如以上所述，含有的锌在烧结过 程中以锌华的形式向排气中蒸发，堵塞炉箅子或附着在排管路、集尘器、
鼓风机上，成为继续操作的障碍。此外，含碱金属类不仅使集尘器的集尘 效率下降，而且成为使从烟筒排向大气的浮游粉尘量排放增加的原因等， 因而作为烧结原料不能较多地使用。此外，含油成为引起电集尘机爆燃现 象的主要原因，因此未燃烧油在鼓风机上的附着成为问题，因而只能使用 被限定的规定量。
本发明者们对上述问题反复进行了深入研究，结果最终提出了能够大 量地烧结用以往烧结法不能大量使用的含有杂质的微粒粉尘或微粒淤泥的 方法。以下，对其详细内容进行叙述。
不能使用含有杂质的微粒粉尘或微粒淤泥的原因在于，烧结机为下吸 式，在排气系统内被排列有集尘器、吸附鼓风机，从而产生障碍。为解决 此问题，下述机构是必要的，即在烧结法中使排气系统与炉箅子、鼓风机 等独立，能够保护各设备而不发生由排气中的杂质产生的各障碍。
上吸式烧结法是使通过鼓风机压縮的空气含在烧结机下部的风箱中， 一边从烧结机炉箅子的底面通过推压来吹送该空气一边烧结的方法。由此， 由于排气由烧结机炉箅子的表面逸散，所以即使锌或碱、未燃烧的油等杂 质含在排气中，也不与炉箅子或鼓风机接触，从而不会产生障碍。此外， 由于能够将用于除去这些杂质的装置直接设在排气系统内，因而能够高效 率地除去杂质。
通常，上吸式烧结与下吸式烧结相比难进行稳定的烧结。这是因为， 在下吸式烧结中，通过重力的作用熔液一边一点一点地流下一边生成烧结 体，而在上吸式烧结中，由于熔液不能向上方移动，因此粒子的熔融粘合 变得更困难。尤其微粒粉尘或微粒淤泥因通过烧结层内的每秒几米的高速 通过空气而容易产生流动，熔融结合(即烧结)变得困难。但在烧结条件 比下吸式烧结严格的上吸式烧结中，应用以难烧结的微粒粉尘或微粒淤泥 为主原料的本发明的烧结原料的造粒方法及烧结矿制造方法是极有效的，能够进行以含有杂质的微粒粉尘或微粒淤泥为主原料的稳定的烧结。
此外，在上吸式烧结机中通常多是传输线为直线式的，移动式炉箅子 和传输线台架通过轨道机械地接合在滑动部，空气密封度具有限度，漏风 多而成为噪音的主要原因。漏风还成为鼓风机白白消耗电能的主要原因。 如图2B所示，传输线具有下述构成托盘P能以环形索道方式呈环状
地移动。此外，由于返回托盘(返L八。l^;/卜)路径处于传输线下，因此 只能使设备的檐高增高且设备费用增加，而且不能抑制粉尘发生。此外， 由于托盘P因重复急热急冷，材料疲劳严重，所以采用高价材质的钢材作 为托盘P。
为解决上述问题，要形成环境负荷小、且能抑制设备费用、操作费用 的烧结机，需要结构上无返回托盘的烧结机。所以，以往烧结机虽是直线 式的，但如果将其形成图2A所示的简要构成的回转炉底方式，则能够消除 返回托盘，风箱、托盘P和台架能够一体化。因此，能够完全防止漏风， 同时一点也没有来自返回托盘的灰尘，与以往的烧结机相比可进行非常清 洁的烧结。
回转炉底方式的烧结机适合作为消除返回托盘的烧结机，可利用下吸 式烧结法及上吸式烧结法。尤其在以微粒粉尘或微粒淤泥为主原料的烧结 中，由于起粉激烈、并且通气阻力增大，所以漏风增多，在以往的返回托 盘方式的烧结机中是有限制的。以此为关注点，在以微粒粉尘或微粒淤泥 为主原料的方法中采用回转炉底方式是有效的，能够抑制成为问题的烧结 机中的起粉或噪音，减轻环境负荷，以低成本的设备费进行漏风少、单位 电消费资源小的烧结。
另外，如果用回转炉底方式且进行上吸式烧结，则能够用水密封装置 密封回转可动的托盘和位置固定的排气系统设备，并能够密封排气(参照 专利文献3)。如果采用此技术，在排气系统内，如下吸式烧结方式那样没 有鼓风机，因而能够简单地进行排气处理。尤其能够对于在含有氧化锌、 碱金属类、未燃烧的油等杂质的微粒粉尘或微粒淤泥的烧结中产生的排气 有效地进行排气处理，因此应用本技术是非常有用的。
(实施例1)在要烧结的原料的100%内，转炉粉尘为80%、粗粒返矿为20%。向其 中外部添加1%的高炉2次炉灰(以要烧结的原料为100%计时的百分率(干 燥重量))作为燃料，在用振动混炼造粒机混炼、造粒4分钟后，添加3% 的高炉2次炉灰(以要烧结的原料为100%计时的百分率(干燥重量))，用 盘式造粒机辊压造粒。然后，通过筛孔为3mm的振动筛装置将lmm以上 的造粒粒子装入回转炉底方式的烧结机中，进行上吸式烧结。由于含有锌 粉尘，因此将烧结机的排气系统和托盘之间形成水密封结构，接着在用旋 风集尘器除去排气中的粗粒粉尘后，进行急速冷却。然后，利用氧化锌回 收装置回收氧化锌，在用袋式集尘器除尘后向大气排放。
(实施例2)
在要烧结的原料的100%内，含油淤泥为35%、石灰淤泥为45%、其中 粗粒返矿为20%。向其中外部添加3%的粉状焦炭(以要烧结的原料为100% 计时的百分率(干燥重量))作为燃料，在用振动混炼造粒机混炼、造粒4 分钟后，添加6%的粉状焦炭(以要烧结的原料为100%计时的百分率(千 燥重量))，用盘式造粒机辊压造粒。然后，通过振动筛装置筛选出lmm以 上的造粒粒子，用回转炉底方式的烧结机进行上吸式烧结。将烧结机的排 气系统和托盘之间形成水密封结构，接着在用旋风集尘器除去排气中的粗 粒粉尘后，用多孔质焦炭充填层净化排气，然后向大气排放。
(实施例3)
在要烧结的原料的100%内，含铁粉尘为45%、含铁淤泥为15%、铁矿 石落矿粉为5%、返矿为25%。还有，外部添加1.5%的粉状焦炭(以要烧 结的原料为100%计时的百分率(干燥重量))作为燃料，在用振动混炼造 粒机混炼、造粒4分钟后，添加4%的粉状焦炭(以要烧结的原料为100% 计时的百分率(干燥重量))，用盘式造粒机辊压造粒。然后，通过振动筛 装置筛选出lmm以上的造粒粒子，用下吸式DL (德怀特-劳埃德)烧结机 烧结。
(实施例4)以含有5%的油成分的含油淤泥(微粒级)为原料100%,不添加燃料， 在用振动混炼造粒机混炼、造粒4分钟后，通过振动筛装置筛选出lmm以 上的造粒粒子，用回转炉底式上吸式烧结机烧结。排气中含有二噁英，但 由于烧结机的排气系统和托盘之间形成水密封结构，可防止向大气排放， 在排气用旋风集尘器和袋式过滤器脱尘后，通过多孔质充填层进行脱气。
根据本发明，能够以粒度细、难造粒、且难烧结的微粒粉尘或微粒淤 泥为主原料，使用以往已有的烧结设备高效率地进行烧结。
权利要求
1、一种烧结原料的造粒方法，其对烧结原料进行造粒，该造粒方法具有下述工序制造造粒粒子的工序在要烧结的原料100％中，以含铁粉尘及/或淤泥为60％以上、且粒度为2mm以上的粗粒为20％以上的重量比进行混合，向所得到的混合物中混合粉状焦炭，该粉状焦炭的量小于等于作为燃料所添加的粉状焦炭的添加总量的三分之一，然后用振动混炼造粒机混炼、造粒，从而制造造粒粒子；外层覆盖造粒工序在所述造粒粒子中添加粉状焦炭添加总量的剩余部分，用辊压造粒机进行外层覆盖造粒。
2、 根据权利要求1所述的烧结原料的造粒方法，添加焦炭工厂所产生 的淤泥或高炉灰以代替所述粉状焦炭的一部分或全部。
3、 一种烧结矿制造方法，由权利要求1或2所述的烧结原料的造粒方 法造粒得到的烧结原料中，使用粒度在lmm以上的原料进行烧结。
4、 根据权利要求3所述的烧结矿制造方法，利用上吸式烧结法进行烧结。
5、 根据权利要求3或4所述的烧结矿制造方法，利用回转炉底方式的 烧结机进行烧结。
6、 根据权利要求5所述的烧结矿制造方法，将所述回转炉底方式的烧 结机的排气系统和托盘之间形成水密封结构。
全文摘要
在要烧结的原料的100％内，以含铁粉尘及/或淤泥为60％以上、且粒度为2mm以上的粗粒为20％以上的重量比进行混合，向所得到的混合物中混合粉状焦炭，该粉状焦炭的量小于等于作为燃料所添加的粉状焦炭的添加总量的三分之一，然后用振动混炼造粒机混炼、造粒，从而制造造粒粒子，然后在该造粒而得到的造粒粒子中添加粉状焦炭添加总量的剩余部分，用辊压造粒机进行外层覆盖造粒，筛选如此造粒而得到的烧结原料，使用粒度在1mm以上的原料进行烧结，由此能够以现行的烧结法中对使用量有限制的微粒粉尘或微粒淤泥为主原料而进行烧结。
文档编号C22B1/16GK101321879SQ20058005220
公开日2008年12月10日 申请日期2005年12月2日 优先权日2005年12月2日
发明者上原彰夫, 桥山和生, 稻角忠弘 申请人:协材兴业株式会社