专利名称：喷镀膜形成方法以及喷镀膜形成装置的制作方法
喷镀膜形成方法以及喷镀膜形成装置
技术区域
本发明涉及一种使一边熔融所供给的喷镀用材料一边喷射 该熔融的喷镀用材^牛的喷镀枪在圆形孔内旋转以及沿轴向移 动，而在该圆形孔的内表面上形成喷镀膜的喷4度膜形成方法以 及喷镀膜形成装置。
背景技术：
从提高内燃机的输出、油耗性能、排气性能或使其小型化、 轻量化的方面出发，对适用于废止铝制缸体的缸筒部的气缸套 的设计要求极高，作为其替代技术之一，推进了在铝制缸筒的 内表面形成由铁系材料构成的喷镀膜的喷镀技术的应用(例如 参照下述专利文献l)。
专利文献l:曰本净+开2006 — 291336号7>净艮
在此，在形成喷镀膜时，使喷镀枪一边进行旋转一边沿缸 筒的轴向移动，此时，为了防止氧化物等异物被巻入到喷镀膜 中，有时也如上述专利文献l所述， 一边4吏气体在缸筒内流动 一边实施上述操作。
此时，例如利用风扇等吸引装置从缸筒的轴向 一侧端部吸 引空气，由此4吏空气在缸筒内流动而产生气流，此时也受缸筒 形状等的影响，而存在空气在吸引侧的端部附近的流速比其他 部位快的倾向。
在这样的情况下，有时会使上述空气流速快一侧的端部附 近的喷镀膜的膜厚因为其所喷射的喷镀用材料受到气流流动的 影响而变得比其他部位更薄。
因此，在这样的现状中，为了在形成喷镀膜后再经过珩磨加工等精加工之后可获得规定的膜厚，需要使上述膜厚变薄的 部位进一步加厚，与此相应地使其他部位产生超出需要的厚度， 因为要使变薄的部位加厚而使整个膜的厚度进一步加厚，这样 导致了喷镀时间的增加、其后的精加工时间的增加以及所使用 的喷镀用材料的增多。
发明内容
因此，本发明目的在于抑制作业时间以及所使用的喷镀用 材料的增加，并且使圆形孔的轴向端部的膜厚与其他部位相等。
本发明的特征在于，使一边熔融所供给的喷镀用材料一边 喷射该熔融的喷镀用材料的喷镀枪在圆形孔内旋转以及沿轴向 移动，而在该圓形孔的内表面上形成喷镀膜，此时使喷镀枪在 圆形孔的轴向端部喷射到圆形孔内表面的单位面积上的喷镀用 材料喷射量多于其他部位的喷射量。
根据本发明，通过使向喷镀膜膜厚容易变薄的圓形孔的轴 向端部的喷镀用材料喷射量多于其他部位的材料喷射量，来使 圆形孔内表面上的喷镀膜整体上变得均匀化。此时，因为喷镀 用材料喷射量的增加只在圆形孔的轴向端部进行，所以可抑制 为使容易变薄的部位变厚而使膜整体的膜厚进一步加厚所引起 的喷镀时间、精加工时间的增加以及所使用的喷镀用材料的增 多。
图l是表示本发明的第l实施方式的喷镀膜形成装置的简 化的整体结构图。
图2是表示将喷镀膜的周围部位放大的剖视图。
图3的(a)是表示使喷镀枪相对于缸筒的轴向全长进行l次往复喷射时的轴向移动的形态的动作说明图；图3的(b)是表示 与(a)之外的另 一例的动作说明图；图3的(c)表示与(a)之外的再 一例的动作说明图。
具体实施例方式
以下，依据附图对本发明的实施方式进行说明。
图l是表示本发明的第l实施方式的喷镀膜形成装置的简 化的整体结构图，利用喷镀枪5，在发动机的铝合金制缸体l中 的缸筒3的缸筒内表面3a上形成喷镀膜7。在此，由缸筒3构成 圆形孔，由缸筒内表面3a构成圓形孔内表面。
在图l中，在喷镀枪5的与下端侧相对应的顶端侧具有喷镀 喷嘴部9,将由铁系金属构成的作为喷镀用材料的金属丝ll从 图l中的上端插入到该喷镀枪5内，而供给到喷镀喷嘴部9。
喷镀枪5从喷镀喷嘴部9侧起分别具有旋转部12、气体配管 连接部13以及作为材料供给装置的金属丝进给部15。在旋转部 12的气体配管连接部13附近的外周设置有从动皮带轮17,而使 驱动皮带轮21与作为喷镀枪动作装置的旋转驱动电动机19连 结，所述各皮带轮17、 21通过连结皮带23而相互连结起来。利 用作为喷镀枪动作控制装置的控制装置2 5对旋转驱动电动机 19进行驱动控制，使旋转部12与其顶端的喷镀喷嘴部9一起旋 转。
这些旋转部12和喷镀喷嘴部9以喷镀枪5内的金属丝ll为 中心轴线进行旋转，此时金属丝ll不进行旋转。
另外，在设置于金属丝进给部15上部的喷枪基部51的侧部 设置有沿上下方向延伸的齿条53，使小齿轮57与齿条53相联 接，该小齿轮57由使喷镀枪5沿轴向移动的作为喷镀枪动作装 置的上下驱动电动机55的驱动进行旋转。即，利用上下驱动电动机55的驱动，使上述喷镀枪5与喷枪基部51 —起进行上下移 动。利用上述控制装置25对该上下驱动电动机55进行驱动控制。
另外，喷枪基部51和旋转驱动电动机19可沿上下方向移动 地支承于装置主体侧的未图示的支承框体等上，并将上下驱动 电动机55固定于上述装置主体上。
另外，当喷镀枪5沿着上下方向移动时，将导辊41控制成 不防碍金属丝11的供给地进行适当的上下移动。
将从气体供给源27供给氢气与氩气的混合气体的混合气 体配管29、和供给喷雾空气(空气)的喷雾空气配管31分别与气 体配管连接部13相连接。由混合气体配管29供给到气体配管连 接部13内的混合气体通过形成于气体配管连接部13的下部的 旋转部12内的未图示的混合气体通道，供给到喷镀喷嘴部9。 同样，由喷雾空气配管31供给到气体配管连接部13内的喷雾空 气通过形成于气体配管连接部13的下部的旋转部12内的未图 示的喷雾空气通道，供给到喷镀喷嘴部9。
在此，需要将气体配管连接部13内的未图示的混合气体通 道及喷雾空气通道、与相对于气体配管连接部13旋转的旋转部 12内的未图示的混合气体通道和喷雾空气通道分别连通起来。 作为这种情况下的连通结构，考虑将例如气体配管连接部13内 的混合气体通道及喷雾空气通道的各下端部形成环状通道，并 将旋转部12内的向上下延伸的混合气体通道及喷雾空气通道 的上端分别与该环状通道相连通。由此，即使旋转部12相对于 气体配管连接部13旋转，旋转部12内的混合气体通道及喷雾空 气通道与气体配管连接部13内的混合气体通道及喷雾空气通 道也一直分别相连通。
金属丝进给部15具有一对输送辊33，这些输送辊33从控制装置25收到规定转速信号的输入后进行旋转，而依次将金属丝
11送往喷镀喷嘴部9。另外，将金属丝ll收纳在金属丝收纳容 器35内，利用具有一对输送辊37的作为材料供给装置的容器侧 金属丝进给部39，将自金属丝收纳容器35的上部的引出口 35a 拉出的金属丝ll经由导辊41而送入喷镀冲仓5。
该容器侧金属丝进给部39和上述金属丝进给部15由上述 控制装置25进行驱动控制。即，该控制装置25具有材料供给量 调整装置，该材料供给量调整装置由未图示的电动机等驱动部 件来控制输送辊33、 37的转速，以调整金属丝ll的供给速度。
在喷镀喷嘴部9的内部具有未图示的阴极电极，在该阴极 电极与作为阳极电极的金属丝ll的顶端lla之间施加电压，并 且将自气体供给源27供给到喷镀枪5的混合气体从未图示的混 合气体放出口释放出来，由此产生未图示的电弧而进行点火， 利用电弧的热量使金属丝ll的顶端lla熔融。
此时，随着金属丝ll的熔融，驱动容器侧金属丝进给部39 和金属丝进给部15而将该金属丝ll依次向前方输送。与此同 时，将自气体供给源27供给到喷镀枪7的喷雾空气从位于上述 混合气体放出口附近的未图示的开口向金属丝ll的顶端lla附 近放出，使上述金属丝ll的熔融物、即熔融材料变为喷雾43而 向前方移动进行附着，由此在缸筒3的缸筒内表面3a上形成上 述喷镀膜7。
另外，未作图示，使金属丝ll以可移动的方式插入到设置 于旋转部12下端的呈圆筒形状的上部金属丝导向件内。
在这样构成的喷镀膜形成装置中，使喷镀枪5插入于缸筒3 内 一边进行旋转一边沿着缸筒3的中心轴线方向(轴向)进行移 动，将喷雾43朝着缸筒内表面3a喷射而形成喷镀膜7。此时， 使喷镀枪5沿着轴向在缸筒3的大致全长的区域内进行例如5次左右的往复移动，以形成具有规定膜厚的喷镀膜7。另外，其 往复次数也不限定5次，另外也可以不进行往复移动而向一个 方向进刊-l次移动。
另外，将上述缸体1固定设置于支承台45上，支承台45具 有与缸筒3连通的通孔45a。并且，在与支7K台45的下部相连4妻 的管47的中途区间设置具有风扇等的吸引装置49(相当于气体 供给装置)，当形成上述喷镀膜时，使该吸引装置49动作，由此 使作为气体的空气在缸筒3内流动，以防止氧化物等异物被巻 入到喷镀膜7中。
在此，在本实施方式中，有时通道面积变小的部位B形成 在作为吸引侧的相当于缸筒3的轴向端部的轴向^见定区域A(轴 向长度为大约20mm)的下部，缸筒3内流通的空气在该部位B 的空气流速快于缸筒3内的其他部位(区域)的流速，由喷镀枪5 向缸筒内表面3a喷射喷镀用材料的单位面积(长度)的喷射量在 该轴向规定区域A多于其他部位。
具体而言，当设其他部位的向喷镀枪5的金属丝11供给(进 给)速度为Y (cm / min)时，则在规定区域A的供给(送)速度会 快到Y x 1.5(cm / min)左右。
即，当使喷镀枪5在缸筒3的中心位置一边进行旋转一边进 行适当次数的往复移动来形成喷镀膜7时，喷镀喷嘴部9的顶端 (下端)位于缸筒3的与例如图l中的下端部的身见定区域A相对应 的位置，此时提高金属丝进给部15、 39中的输送辊33、 35的转 速而使金属丝ll的输送量(供给量)增大。
由此，可抑制在缸筒3内空气流速快于其他部位的流速的 下端部的规定区域A的喷镀膜7的膜厚变得薄于其他部位。图2 放大显示如上所述形成的喷镀膜7的周围部位，从图中可知规 定区域A的膜厚与其他部位大致相等，且整体上膜厚均匀。另外，如图2的双点划线所示，当在规定区域A上的喷镀枪 5的喷镀用材料的喷射量与其他部位同等而未增多时，使规定 区域A的膜厚薄于其他部位；若为使该变薄的区域进一步变厚 而增加喷镀枪5对缸筒3全长的往复移动次数，则会使该区域A 上方的其他部位的膜厚厚得超出需要，并导致喷镀用材料使用 量的增加以及喷镀时间的延长。
并且，在形成喷镀膜后，利用未图示的珩磨加工装置等对 喷镀膜7的表面进行精加工，将其加工成如图2中的虛线所示那 样的规定膜厚C。
另外，在图2中，在形成喷镀膜7之前，在缸筒内表面3a形 成凹凸部3b而对该缸筒内表面3a实施粗糙面化加工，由此来提 高喷镀膜7的密合度。
在本实施方式中，因为可使喷镀膜7的整体膜厚变得均匀， 所以可在上述精加工中使其膜厚达到规定膜厚C的加工量极 少，从而可缩短精加工时间，并可减少喷镀用材料的总体使用 量。
另外，在本实施方式中，只使规定区域A上的喷镀用材料 的喷射量增大，因此，也可抑制为了要使易于变薄的规定区域 A的膜厚变厚而进一 步加厚包含规定区域A在内的整个膜的膜 厚所造成的喷镀时间的增加。
此时，在本实施方式中，通过使送往喷镀枪5的金属丝11 在规定区域A的供给(进给)速度快于其他部位的供给速度来增 加喷射量，且使喷镀枪5的移动速度保持一定，因此，不使喷 镀时间改变而维持现状，这样避免了喷镀时间的增加。
作为本发明的第2实施方式，使喷镀枪5在规定区域A的移 动速度比其他部位更慢地形成喷镀膜7，以替代上述第l实施方 式中的金属丝11在规定区域A上的供给速度快的方式。换句话说，使喷镀枪5在规定区域A上的移动方向的单位长度的滞留时 间多于其他部位。
例如，当将喷镀枪5在其他部位的轴向移动速度设为P (mm / min)时，则*见定区域A的轴向移动速度最大为P x 0.9(mm / min)。
该喷镀枪5的緩慢的移动速度不仅可以仅是轴向移动速度 (此时旋转移动速度固定)，也可以是仅旋转移动速度(此时轴向 移动速度固定)，另外也可以是包含轴向移动速度和旋转移动速 度两者。
如上所述，通过使喷镀枪5在规定区域A的移动速度慢于其 他部位时，可使自喷4度才仓5在规定区域A喷射缸筒内表面3a上的 喷镀用材料的单位面积(长度)的喷射量多于其他部位，从而可 抑制缸筒3内空气流速快于其他部位的流速的规定区域A上的 喷镀膜7的膜厚薄于其他部位的膜厚。
由此，与第l实施方式同样，如图2所示，使规定区域A的 膜厚与其他部位大致相等并使整个膜厚均匀化，从而可获得与
第l实施方式同样的效果。
作为本发明的第3实施方式，使喷镀枪5在规定区域A的移 动进行短暂的停止，以替代上述第l实施方式中的金属丝ll在 规定区域A的供给速度变快的方式。即使在该第3实施方式中， 也与第2实施方式同样，使喷镀枪5在规定区域A的移动方向的
单位长度的滞留时间多于其他部位。
作为上述喷镀枪9的移动的短暂停止动作，例如持续进行 喷镀枪5的旋转移动，在其旋转移动的过程中短暂停止沿轴向 的移动。经过短暂停止后，再次开始沿轴向的移动，重复进行 该短暂停止和再开始移动的动作。
由此，可抑制规定区域A的喷镀膜7的膜厚薄于其他部位。由此，与第l、第2的各实施方式同样，如上述图2所示， 可使规定区域A上的膜厚与其他部位大致相等且使整个膜厚均 匀化，从而可获得与第l、第2实施方式同样的效果。
另外，上述第l、第2、第3各实施方式的缸筒3内的规定区 域A上的喷4度动作可以分别单独进行，也可以适当地组合来进 行。例如，在规定区域A,也可同时进行使作为喷镀用材料的 金属丝ll的供给速度变快的动作(第l实施方式)、使喷镀枪5的 移动速度变慢的动作(第2实施方式)。
接着，对本发明的第4的实施方式进行说明。在第4的实施 方式中，使喷镀枪5在上述缸筒3的轴向端部的规定区域A的轴 向移动次数多于其他区域。
具体而言，使喷镀枪5如上所述那样对着上述缸筒3内的轴 向全长的区域进行例如5次往复移动，进行每次往复移动时， 在上述规定区域A上，再进行3次的往复移动。因此，当喷镀枪 5沿着缸筒3的轴向全长进行5次往复移动，则在规定区域A将进 行15次往复移动。
图3的(a)表示缸筒3的轴向全长为oc ,使喷镀枪5沿着该全 长oc进行1次往复移动时的移动形态。
即，使喷镀枪5在从缸筒3的轴向 一侧的端部(图3中的上端 部)P到另 一侧端部(图3中的下端部)Q的区域向下方进行前往移 动，其后在规定区域A进行3次往复移动。
另外，在规定区域A上的往复移动中，以向图3(a)中的上方 的位置R的移动作为前往路径，以从位置R向下方向的移动作为 返回路径。在该规定区域A进行3次往复移动后，再从下端部Q 向全长a的上方进行返回移动，并移动到上端部P。
这样如图3(a)所示的喷镀枪5的移动动作相当于沿着缸筒3 的轴向的全长oc进行l次往复移动，且重复5次这样的往复移动。另外，并未将沿该全长a的往复移动和规定区域A的往复 动作分别限定为5次和3次，也可以都是l次。
另外，当沿着全长a的往复移动为l次时，或者在进行多 次回往复移动时的最后l次往复移动中，可以不进行从下端部Q 到上端部P的返回移动，而只进行1次从上端部P到下端部Q的 一个方向的移动。在此时的^L定区域A,也可只进行l次/人下端 部Q到上方位置R的移动动作。
总之，使在缸筒3的轴向端部的规定区域A的喷镀枪5在缸 筒3内沿轴向的移动次数多于其他区域即可。
由此，使喷到缸筒3内空气流速快于其他部位的流速的下 端部的规定区域A上的喷雾43的单位面积喷射量多于其他区 域，从而可防止该规定区域A上的喷镀膜7的膜厚薄于其他区 域。其结果，如上述图2所示，使规定区域A的膜厚与其他区域 大致相等，从而可使膜整体均匀。
此时，只在缸筒3的轴向端部的*见定区域A增加喷镀4& 5的 移动次数，因此，可抑制喷镀时间的增加及所使用的喷镀用材 料的增加，并且，可防止其他区域的膜厚厚得超出需要的厚度， 抑制4青加工时间的增加。
另外，若喷镀枪5在规定区域A的移动次数相对于在其他区 域的移动次数不增加而相等，如图2的双点划线所示，则在规 定区域A的膜厚会薄于其他区域，若为了进一步加厚该变薄的 区域而增加喷镀枪5在全长a的区域的往复移动次数，则会使 规定区域A上方的其他区域的膜厚厚得超出需要的厚度，从而 导致金属丝ll使用量的增加以及喷镀时间的延长。
并且，在形成喷镀膜后，利用未图示的珩磨加工装置等对 喷镀膜7的表面进行精加工，将其成为如图3中的虚线所示的规 定膜厚C。因此，在本实施方式中，也可使喷镀膜7的膜厚整体上均 匀，因而在上述的精加工中，使其膜厚达到规定膜厚C的加工 量变得极少，故可缩短精加工时间，并且，可减少喷镀用材料 的总体使用量。
另外，在本实施方式中，只使喷镀枪5在规定区域A的移动
次数多于其他区域，因此，也可抑制为使容易变薄的部位变厚
而使包含规定区域A在内的整体的膜厚进一步加厚所引起的喷 镀时间的增加。
图3的(b)表示相对于上述图3(a)而改变喷镀枪5在规定区 域A的往复动作的实例。即，只使在规定区域A的3次往复移动 当中的第2次的往复移动越过位置R而移动到位置S，而在其前 后的往复移动都与图3 (a)同样在位置R与下端部Q之间进行移 动。
然而，如图2的双点划线所示，规定区域A上的喷镀膜7的 膜厚在相当于规定区域A的上端部的位置R上大概最厚，存在从 该位置R向下端部Q逐渐变薄的趋势。
在此，喷镀枪5在上述图3 (a)中的规定区域A的往复移动需 要尽量对上述逐渐变薄的区域进行重点的喷射，以便不使规定 区域A上方的膜厚较为充分的区域进一步变厚，因此，需要只 对该逐渐变薄的区域进行喷镀。
为此，在膜厚开始变薄的规定区域A的最上端部会部分发 生喷射量不足的情况，有时在其部位会形成凹部。因此，为了 填埋该凹部，而如上述图3(b)所示在规定区域A进行第2次往复 移动时使喷镀枪5越过位置R而移动到位置S。由此，可使规定 区域A上的膜厚更均匀化。
另外，在图3(b)中，使喷镀枪5在规定区域A的3次往复移 动当中的第2次移动到位置S，但也可以不是在第2次而是在第3次或第1次的往复移动时移动到位置S 。
另外，如图3(c)所示，使喷镀枪5在规定区域A的3次往复移 动当中的第3次移动到位置S,也可以在至此之前的2次往复移 动的到上方的停止位置(上止点位置)逐步靠近位置S。此时，在 图3(c)中使第1次往复移动的上止点为位置R，但也可以使第2 次往复移动的上止点为位置R。
如上所述，在规定区域A中，通过使喷镀枪5进行多次往复 移动时的每次前往移动中的轴向停止位置互不相同，来使规定 区域A的膜厚均匀化。
另外，在上述第4实施方式中，使喷镀枪5轴向移动速度以 及旋转移动速度保持 一 定，但当喷镀枪5在如图3所示的规定区 域A或其附近进行往复移动时，也可使轴向移动速度和旋转移 动速度当中的至少一个快于其他区域的速度。
例如，在图3中使喷镀枪5在R与Q之间的移动速度V 2快于 在P与R之间的移动速度V 1。此时，可以在从P经过R到达Q都 保持喷镀枪5的移动速度为V 1,且之后从喷镀枪5到达Q后开始 其移动速度为V2。另外，可以在喷镀枪5从Q经过R向P移动时 的从Q开始向R移动后的移动速度为V 1。
如上所述，通过使喷镀枪5在规定区域A的轴向移动速度和 旋转移动速度当中的任一者或两者快于其他区域的速度，可抑 制喷雾43在缸筒内表面3a上发生涂敷不均现象，从而可获得更 均匀化的喷镀膜7。
另外，也可将上述第4实施方式与上述第1 ~第3的各实施 方式进行适当的组合来实施本发明。
权利要求
1. 一种喷镀膜形成方法，使一边熔融所供给的喷镀用材料一边喷射该熔融的喷镀用材料的喷镀枪在圆形孔内旋转以及沿轴向移动，而在该圆形孔内表面上形成喷镀膜，其特征在于，使由上述喷镀枪在上述圆形孔的轴向端部喷向上述圆形孔内表面上的喷镀用材料的单位面积喷射量多于上述圆形孔内表面的其他部位。
2. 根据权利要求l所述的喷镀膜形成方法，其特征在于， 使在上述圆形孔的轴向端部的上述喷镀枪在上述圆形孔内沿轴 向移动的移动次数多于在上述圆形孔的其他部位的移动次数。
3. 根据权利要求1或2所述的喷镀膜形成方法，其特征在 于，通过使在上述圆形孔的轴向端部向上述喷镀枪供给喷镀用 材料的供给速度快于其他部位的供给速度，可使喷镀用材料在 上述圆形孔的轴向端部喷射到上述圆形孔内表面上的单位面积喷射量多于其他部位。
4. 根据权利要求l所述的喷镀膜形成方法，其特征在于， 使上述喷镀枪在上述圆形孔的轴向端部的轴向移动速度和转速 当中的至少任一个慢于在上述圆形孔的其他部位时的速度。
5. 根据权利要求l所述的喷镀膜形成方法，其特征在于， 在上述圆形孔的轴向端部使上述喷镀枪的轴向移动短暂停止。
6. 根据权利要求2或3所述的喷镀膜形成方法，其特征在 于，上述喷镀枪在上述圆形孔的轴向端部的轴向移动速度和转 速当中的至少任一方快于上述圆形孔的其他部位的速度。
7. 根据权利要求2所述的喷镀膜形成方法，其特征在于， 作为上述喷镀枪在上述圆形孔的轴向端部的移动，进行了多次 往复移动，该往复移动由从上述轴向端部朝向轴向中央侧的前使所述多次往复移动中的每次前往移动时的轴向的停止位置互不相同。
8. 根据权利要求7所述的喷镀膜形成方法，其特征在于，上述喷镀枪在上述轴向端部进行至少2次往复移动，其中第2次 的前往移动的停止位置比第l次的前往移动的停止位置更靠轴 向中央侧。
9. 根据权利要求l所述的喷镀膜形成方法，其特征在于， 在形成上述喷镀膜时，使气体在上述圆形孔内乂人 一 侧轴向端部 向另 一侧轴向端部流动， -使喷镀用材4+在该另 一侧轴向端部喷 到上述圓形孔内表面上的单位面积喷射量多于在上述圆形孔的 其他部位的单位面积喷射量。
10. —种喷镀膜形成装置，使一边熔融所供给的喷镀用材 料 一 边喷射该熔融的喷镀用材料的喷镀4&在圆形孔内旋转以及 沿轴向移动，而在该圆形孔内表面上形成喷镀膜，其特征在于， 该喷镀膜形成装置设置有用于将喷镀用材料供给到上述喷镀枪 的材料供给部件，并设置有用于使由该材料供给部件在上述圆 形孔的轴向端部供给到喷镀枪的材料供给量多于在其他部位供 给到喷镀枪的材料供给量调整部件。
11. 一种喷镀膜形成装置，使一边熔融所供给的喷镀用材 料一 边喷射该熔融的喷镀用材料的喷镀枪在圓形孔内旋转以及 沿轴向移动，而在该圆形孔内表面上形成喷镀膜，其特征在于， 该喷镀膜形成装置设置有用于使上述喷镀枪移动的喷镀枪移动 部件，并设置有用于将该喷镀枪移动部件使喷镀枪在上述圆形 孔的轴向端部移动的移动速度控制成慢于在其他部位时的移动 速度的喷镀枪移动控制部件。
12. —种喷镀膜形成装置，使一边熔融喷镀用材料一边喷 射该熔融的喷镀用材料的喷镀枪在圆形孔内旋转以及沿轴向移 动，而在该圆形孔内表面上形成喷镀膜，其特征在于，该喷镀膜形成装置设置有用于使上述喷镀枪沿轴向移动的喷镀枪移动 部件，并设置有用于将在上述圓形孔的轴向端部的规定区域该 喷镀枪移动部件使喷镀枪在上述圆形孔内沿轴向移动的移动次 数控制成多于在其他区域时的移动次数的喷镀枪移动控制部件。
13.根据权利要求11或12所述的喷镀膜形成装置，其特征 在于，上述喷镀枪移动控制部件使上述喷镀枪在上述圓形孔的 轴向端部的移动短暂停止。
全文摘要
本发明提供喷镀膜形成方法以及喷镀膜形成装置，可抑制作业时间和所使用的喷镀用材料的增加，并且使圆形孔的轴向端部的膜厚与其他部位相等。该喷镀膜形成装置使喷镀枪(5)在缸筒(3)内一边旋转一边沿轴向移动的状态下，在缸筒内表面(3a)上形成喷镀膜(7)。此时，利用吸引装置(49)来吸引缸筒(3)内的空气使空气在缸筒(3)内进行流动，以防止将异物卷入到喷镀膜(7)中。存在缸筒(3)内的空气流速快于吸引侧的轴向端部的规定区域A的流速的倾向，在受到其较快的流速、缸筒形状等的影响下，使得在喷镀膜(7)容易变薄的规定区域A的作为喷镀用材料的金属丝(11)向喷镀枪(5)的供给速度快于其他部位的供给速度。由此，可加厚规定区域(A)上的喷镀膜(7)的膜厚且使整个膜厚均匀化。
文档编号C23C4/00GK101418426SQ200810167348
公开日2009年4月29日 申请日期2008年10月22日 优先权日2007年10月23日
发明者寺田大辅, 清水明, 田代章晴, 盐谷英尔, 藤井启, 铃木清久 申请人:日产自动车株式会社