专利名称：：一种在热轧短流程工艺模式下进行常规轧制的方法
技术领域：
：本发明属于金属材料压力加工
技术领域：
，特别涉及一种在热轧短流程工艺模式下进行常规轧制的方法。
背景技术：
：目前，一项成功的生产热轧薄板的新技术_薄板坯连铸连轧技术，因其建设投资少、生产周期短和效率高等优点而成为当今世界钢铁工业具有革命性的前沿技术。传统的热轧短流程生产轧制原则是在一个轧制单元内全部产品通过等宽轧制或两个不同宽度交替轧制方式生产，其缺点是产品的轧制稳定性及实物质量水平相对较差。通常的热轧短流程生产线因受其生产模式的影响，一般无法实现常规轧机所采用的钢锭型轧制生产，特别是生产同钢种、同宽度的品种订货量批量要求高，因其产品特点是少品种、大批量，无法满足用户小批量(特别是宽度规格变化多)的要求。由于无法实现合理的轧制计划要求的硬度、宽度、厚度的合理过渡，其产品轧制稳定性相对较差、卡钢事故发生的几率增大。另外，由于其传统计划模式所固有的缺点，轧制过程中的大批量等宽轧制和不同宽度的交替轧制，使其产品质量控制能力受到制约，实物质量水平下降。综上所述，由于热轧短流程传统的生产计划受到限制，使短流程生产线不能发挥常规工艺布置热轧机组的优势，从而对生产厂的产品销售、轧制稳定性、实物质量水平造成不良影响，限制了热轧短流程生产技术的进一步发展。
发明内容本发明的目的是针对现有技术存在的不足，而提供了一种在热轧短流程工艺模式下进行常规轧制的方法，通过本方法能够充分发挥常规布置热轧机组计划编制原则的质量特性和控制特性，提高产品的轧制稳定性及实物质量水平；同时兼顾短流程布置的物流优势，提高企业的经济效益和发展潜力。本发明的技术方案是通过配套采取和发挥连铸机的连铸中调宽功能、轧机立辊的大侧压功能、精轧机组的质量控制功能，在热轧短流程工艺模式下实现常规轧制，使其产品的操作及质量特性更加符合轧制理论的客观规律，从而实现本发明的目的。本发明技术方案的具体实施步骤如下1、发挥连铸机的铸中调宽功能，在对应一个轧制单元的时间内多次调宽，为轧线提供多种坯型。在浇铸过程中进行结晶器宽度调整。即在连铸的一个浇次内不停浇的状态下调宽3至6次，板坯宽度的调整原则是由宽到窄，从而在直送轧线的板坯宽度上基本实现钢锭型的变化。结晶器铸中调宽前应检查确认结晶器宽窄侧铜板间在带插板状态下放松时间隙。机械点检保证结晶器符合在线调宽的要求，连铸工序要重点监控放松时内外弧缝隙、结晶器锥度变化、结晶器钢水液面稳定情况，是否出现拉漏预报。2、发挥轧机立辊的大侧压功能，在多种坯型的基础上再次细化，使钢锭型的宽度3过渡更加合理。在连铸提供的多宽度板坯已构成钢锭型轧制的基本骨架的前提下，通过使用粗轧立辊大侧压功能，常规立辊的侧压能力在50mm，而采用侧压100mm的强力立辊在板坯规格相同的前提下，使钢锭型轧制计划的宽度过渡进一步趋于合理，同时能够生产更多宽度组距的产品，满足不同用户的需求。3、发挥精轧机组的质量控制功能，在已形成钢锭型轧制的前提下，进一步控制产品质量。在采用窜辊工艺的同时，要实施钢锭型轧制，就必须严格执行由宽到窄的过渡规律，通过窜辊功能及轧制中宽度的合理过渡达到轧辊均匀磨损的目的，获得良好的板型和凸度。此外，在高精度板形控制模型以及轧辊辊型优化配置技术应用的基础上，同时采用液压弯辊、轧辊分段冷却等功能配置，可以完全实现钢锭型轧制中带钢轧制的稳定性和板形的综合控制，充分保证连铸连轧刚性连接时的质量控制。通过连铸机的铸中调宽及轧机立辊大侧压功能的投入，已基本实现钢锭型轧制，同时还必须充分发挥精轧的控制功能，使整个方案闭环，实现本发明最终目的。本发明同传统的短流程轧制方法相比具有如下优点经过两年多的生产数据收集和分析，小批量的工业化试验证明，在热轧短流程工艺模式下实现常规轧制的方法，降低了以往轧制带来的卡钢事故、质量封锁等风险。减少了操作事故，降低了封锁指标，提高了企业收益，达到了预期的效果。它适用于热轧短流程生产轧制模式，具有通用性和可操作性。并且产品的轧制稳定性、实物质量水平不断提高。按此方法能够充分利用常规布置热轧机组的质量特性和控制特性，同时兼顾短流程布置的物流优势，提高企业的经济效益和发展潜力。因此，应用本发明能使短流程的生产组织更成熟、稳定，有利于薄板坯连铸连轧技术的可持续发展。图1为连铸坯宽度调整框图图2为轧机立辊大侧压示意图图3为精轧工作辊周期内钢锭型计划示意图图中1立辊，2轧制板坯，3具备窜辊功能的精轧工作辊，4工作辊周期内板坯宽度变化，^立辊入口板坯宽度，b2立辊出口板坯宽度。具体实施例方式下面，结合附图对本发明作进一步说明。实现本发明不需对原有的短流程布置做任何改动，只需具备连铸铸中调宽、粗轧大侧压，精轧高效的质量控制手段等功能即可。以下仅以集装箱用钢的生产为例并结合附图对本发明加以详细说明。首先实现连铸机的铸中调宽，即在连铸的一个浇次内不停浇的状态下调宽6次，板坯宽度的调整是由宽到窄，连铸坯的宽度变化调整及调宽量如图l所示。具体宽度规格(mm)为1180-1320-1200-1180-1010-1000。在浇铸之间及浇铸过程中进行结晶器宽度调整，当由窄到宽调整时(如1180-1320mm)，结晶器窄边的上下传动系统，分别按先下后上顺序轮流改变窄边的锥度，直到最后窄边的锥度调整到设定的锥度。当由宽到窄调整时(如1230-1200mm)，调整的过程同上。此外，铸中调宽前应检查确认结晶器宽窄侧铜板间在带插板状态下放松时间隙。上口间隙1.0±0.15mm，下口间隙0.65±0.15mm。其次，在粗轧工序采用100mm的强力立辊大侧压，如图2所示。通过使用立辊大侧压功能，使钢锭型轧制的宽度过渡进一步趋于合理，使之能够生产更多宽度组距的产品，满足不同用户的需求。如前面提到的集装箱用钢试验，仅以1180mm板坯为例，其通过立辊大侧压功能可以用于生产1175mm(侧压量5mm)、1150mm(侧压量30mm)、1120mm(侧压量60mm)、1100mm(侧压量80mm)等不同成品宽度的钢巻，避免铸机频繁调宽。最后，要对精轧机组进行质量控制。在采用窜辊工艺轧制时，用二级自动设定方式，相同规格每轧两块钢移动一次，每次移动lOmm，根据成品宽度的不同规定了窜辊的最大行程如下<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>精轧工作辊换辊后，轧制24块带钢以后，即可投入窜辊功能。轧制过程中，如果间断15块以上带钢工作辊未窜动，则不得再窜辊，应在该位置继续轧制，一直保持到换辊前再复位。在工作辊窜辊工艺前提下实施钢锭型轧制，其成品宽度由宽到窄的过渡规律，如图3所示。从整个轧制过程来看，轧制稳定性有明显的改善，板形变化也比较平稳，在轧制的末期没有出现板形剧烈变化和带钢跑偏的现象，提高了轧制稳定性。通过在热轧短流程工艺模式下实施常规轧制，取得了良好的实际效果，轧制稳定性提高，产品质量控制水平为厚度精度士50iim，大于98X;平直度401，达到95%;宽度精度0_15咖，大于95%;表面质量满足客户需求。权利要求一种在热轧短流程工艺模式下进行常规轧制的方法，其特征是连铸机在连铸的一个浇次内，不停浇的状态下调宽3至6次，板坯宽度的调整原则是由宽到窄，实现钢锭型的变化；轧机立辊采用强力侧压，在板坯规格相同的前提下，使钢锭型轧制宽度过渡趋于合理；精轧机组采用窜辊轧制工艺，严格执行由宽到窄的过渡规律进行轧制。2.根据权利要求1所述的在热轧短流程工艺模式下进行常规轧制的方法，其特征是连铸中调宽时结晶器宽窄侧铜板间在带插板状态下放松时的间隙控制，上口间隙[1.0±0.15mm，下口间隙0.65±0.15mm;轧机立辊采用100mm强力侧压，使钢锭型轧制的宽度过渡进一步趋于合理；采用窜辊工艺轧制时，相同规格每轧两块钢移动一次，每次移动lOmm，窜辊量大行程为120mm。全文摘要本发明提供一种在热轧短流程工艺模式下进行常规轧制的方法，是通过配套采取和发挥连铸机的铸中调宽功能、轧机立辊的大侧压功能、精轧机组的质量控制功能，在热轧短流程工艺模式下应用常规轧机钢锭型轧制措施，使其产品的操作及质量特性更加符合轧制理论的客观规律。它适用于热轧短流程生产组织模式，具有通用性和可操作性。应用本发明能够充分发挥常规布置热轧机组的质量特性和控制特性，提高产品的轧制稳定性及实物质量水平；同时兼顾短流程布置的物流优势，提高企业的经济效益和发展潜力。文档编号B22D11/16GK101745534SQ20081022974公开日2010年6月23日申请日期2008年12月15日优先权日2008年12月15日发明者刘云龙,刘威,张洪峰,谷春阳,阎东宇申请人:鞍钢股份有限公司