专利名称：一种高炉大修保留炉壳及冷却壁的施工方法
技术领域：
本发明涉及一种高炉大修的施工方法，特别是涉及一种高炉大修保留炉壳及冷却 壁的施工方法
背景技术：
众所周知，冷却壁与炉壳之间灌有耐高温浇注料，经过生产后浇注料越烧越硬，在 分离的时候很难保证冷却壁的完好。因全球各国均提倡节能减排，国外发达国家已基本退出钢铁冶炼行业的生产，高 炉已报废拆除，而国外发展中国家的高炉几乎全由我国援建，因此我国的高炉施工水平处 于世界领先地位。目前在国内一些大型钢铁行业的高炉大修改造工程中，炉壳及冷却壁保护性拆除 方法均是将炉壳及冷却壁拆除至地面，在地面进行分离及其他工序的施工后再重新安装。 而将炉壳及冷却壁进行分离的难度相当大，很难保证在分离时不使冷却壁受损。并且该拆 除方法不仅费工费时，施工成本也高。本发明所要解决的技术问题是提供一种安全可靠、操作简便、节约工期、降低施 工成本的高炉大修工程中能保留原有炉壳及冷却壁保留的施工方法。本发明解决其技术问题采用的技术方案是利用原有炉身框架的二层框架梁、两 层平台柱间支撑及炉身框架柱，增加悬挂拉杆、井字框架梁、三角型组合支撑、十字支撑、八 字支撑、固定牛腿，分三层将炉壳及冷却壁悬挂在炉身框架内。使框架梁受力后将重量传递 到框架柱上，确保炉壳、拉杆、框架梁及框架柱全部连接成一个整体，使受力得到整体稳定。具体施工步骤如下一、材料机具准备、施工人员准备；二、加固构件制作，包括悬挂拉杆(1)、井字框架梁(2)、固定牛腿(3)、八字支撑 (4)、三角型组合支撑(5)的粗斜支撑、细斜支撑和连系横梁、筋板(7)的制作；三、已完构件验收，即对上述加固构件进行检验；四、不合格加固构件处理，即对其中不合格的加固构件进行返工；五、加固构件防腐涂装，即对上述检验合格的加固构件进行防腐涂装；六、十带以上炉壳拆除，以第十带冷却壁上的炉壳进行上下分离拆除，上部炉壳随 第十带冷却壁一并拆除，下部炉壳预留给悬挂拉杆(1)进行焊接；七、上部悬挂拉杆(1)安装，将八根悬挂拉杆(1)沿高炉四周安装在十代炉壳上； 在进行悬挂拉杆(1)安装时，须将每根悬挂拉杆(1)穿过平台；因此在安装过程中，如悬挂 拉杆(1)与平台次梁发生碰撞，则将障碍部分次梁切除；切除后须将平台次梁进行加固处 理；八、悬挂拉杆(1)焊接，一端固接在第二平台框架梁下翼缘上，另一端固接在十带 冷却壁对应的炉壳上；九、中部井字框架梁(2)安装，由四根H型钢梁组成井字框架梁(2)设置在第一平台框架梁㈧上；十、井字框架梁(2)及牛腿(3)焊接，在井字框架梁(2)梁中上翼缘安装固定牛腿
(3)并将固定牛腿(3)与炉壳焊接，用筋板(7)将井字框架梁(2)与第一平台框架梁(A)连 接；十一、八字支撑(4)安装，在第二平台框架梁(B)与平台之间安装四组八字支撑
(4)，前后各设置两组；左右也各设置两组，安装轴线参照原框架支撑；十二、十字支撑安装，分别在九带冷却壁上口及七带冷却壁下口安装十字支撑，十三、下部三角型组合支撑(5)安装及焊接，三角型组合支撑(5)由粗斜支撑、细 斜支撑和连系横梁组成，三角型组合支撑(5)分别安装在四个框架柱(6)上；粗斜支撑沿高 炉中心方向安装，一端固接在框架柱柱脚(6)处，另一端焊接在七带冷却壁对应的炉壳上； 然后在粗斜支撑中心与第一平台框架梁(A)梁端安有一根细斜支撑；最后将第一平台框架 梁(A)梁端处的细斜支撑与高炉端的粗支撑中间加装一根连系横梁；十四、监理检查，即由工程监理对以上工序进行检查；十五、七带以下炉壳拆除。在进行悬挂拉杆(1)安装时，如悬挂拉杆(1)与平台次梁发生碰撞，则将障碍部分 次梁切除；切除后须将平台次梁进行加固处理。本发明的优点是1、避免了分离冷却壁时对冷却壁造成损伤，降低了施工风险。2、可以有效的节约人力物力，缩短施工工期。3、相连冷却壁的炉壳无需重新制作及安装，冷却壁也可免除重新安装。4、安全可靠，方便快速安装、操作简便。
图1是本发明的施工工艺流程框图。图2是本发明的整体结构示意图。图3是本发明的井字框架梁结构示意图。图4是本发明的用筋板将井字框架梁与第一平台框架梁连接结构示意图。图中1.悬挂拉杆，2.井字框架梁，3.固定牛腿，4.八字支撑，5.三角型组合支 撑，6.框架梁柱，7.筋板，A.第一平台框架梁，B.第二平台框架梁。具体施工步骤如下六、材料机具准备、施工人员准备；七、加固构件制作，包括悬挂拉杆(1)、井字框架梁(2)、固定牛腿(3)、八字支撑 (4)、三角型组合支撑(5)的粗斜支撑、细斜支撑和连系横梁、筋板(7)的制作；八、已完构件验收，即对上述加固构件进行检验；九、不合格加固构件处理，即对其中不合格的加固构件进行返工；十、加固构件防腐涂装，即对上述检验合格的加固构件进行防腐涂装；六、十带以上炉壳拆除，以第十带冷却壁上的炉壳进行上下分离拆除，上部炉壳随 第十带冷却壁一并拆除，下部炉壳预留给悬挂拉杆(1)进行焊接；七、上部悬挂拉杆(1)安装，将八根悬挂拉杆(1)沿高炉四周安装在十代炉壳上；在进行悬挂拉杆(1)安装时，须将每根悬挂拉杆(1)穿过平台；因此在安装过程中，如悬挂 拉杆(1)与平台次梁发生碰撞，则将障碍部分次梁切除；切除后须将平台次梁进行加固处 理；九、悬挂拉杆(1)焊接，一端固接在第二平台框架梁下翼缘上，另一端固接在十带 冷却壁对应的炉壳上；九、中部井字框架梁(2)安装，由四根H型钢梁组成井字框架梁(2)设置在第一平 台框架梁㈧上；十、井字框架梁(2)及牛腿(3)焊接，在井字框架梁(2)梁中上翼缘安装固定牛腿
(3)并将固定牛腿(3)与炉壳焊接，用筋板(7)将井字框架梁(2)与第一平台框架梁(A)连 接；十一、八字支撑(4)安装，在第二平台框架梁(B)与平台之间安装四组八字支撑
(4)，前后各设置两组；左右也各设置两组，安装轴线参照原框架支撑；十二、十字支撑安装，分别在九带冷却壁上口及七带冷却壁下口安装十字支撑，十三、下部三角型组合支撑(5)安装及焊接，三角型组合支撑(5)由粗斜支撑、细 斜支撑和连系横梁组成，三角型组合支撑(5)分别安装在四个框架柱(6)上；粗斜支撑沿高 炉中心方向安装，一端固接在框架柱柱脚(6)处，另一端焊接在七带冷却壁对应的炉壳上； 然后在粗斜支撑中心与第一平台框架梁(A)梁端安有一根细斜支撑；最后将第一平台框架 梁(A)梁端处的细斜支撑与高炉端的粗支撑中间加装一根连系横梁；十四、监理检查，即由工程监理对以上工序进行检查；十五、七带以下炉壳拆除。在进行悬挂拉杆(1)安装时，如悬挂拉杆(1)与平台次梁发生碰撞，则将障碍部分 次梁切除；切除后须将平台次梁进行加固处理。
权利要求
一种高炉大修保留炉壳及冷却壁的施工方法，其特征在于具体施工步骤如下一、材料机具准备、施工人员准备；二、加固构件制作，包括悬挂拉杆(1)、井字框架梁(2)、固定牛腿(3)、八字支撑(4)、三角型组合支撑(5)的粗斜支撑、细斜支撑和连系横梁、筋板(7)的制作；三、已完构件验收，即对上述加固构件进行检验；四、不合格加固构件处理，即对其中不合格的加固构件进行返工；五、加固构件防腐涂装，即对上述检验合格的加固构件进行防腐涂装；六、十带以上炉壳拆除，以第十带冷却壁上的炉壳进行上下分离拆除，上部炉壳随第十带冷却壁一并拆除，下部炉壳预留给悬挂拉杆(1)进行焊接；七、上部悬挂拉杆(1)安装，将八根悬挂拉杆(1)沿高炉四周安装在十代炉壳上；在进行悬挂拉杆(1)安装时，须将每根悬挂拉杆(1)穿过平台；因此在安装过程中，如悬挂拉杆(1)与平台次梁发生碰撞，则将障碍部分次梁切除；切除后须将平台次梁进行加固处理；八、悬挂拉杆(1)焊接，一端固接在第二平台框架梁下翼缘上，另一端固接在十带冷却壁对应的炉壳上；九、中部井字框架梁(2)安装，由四根H型钢梁组成井字框架梁(2)设置在第一平台框架梁(A)上；十、井字框架梁(2)及牛腿(3)焊接，在井字框架梁(2)梁中上翼缘安装固定牛腿(3)并将固定牛腿(3)与炉壳焊接，用筋板(7)将井字框架梁(2)与第一平台框架梁(A)连接；十一、八字支撑(4)安装，在第二平台框架梁(B)与平台之间安装四组八字支撑(4)，前后各设置两组；左右也各设置两组，安装轴线参照原框架支撑；十二、十字支撑安装，分别在九带冷却壁上口及七带冷却壁下口安装十字支撑，十三、下部三角型组合支撑(5)安装及焊接，三角型组合支撑(5)由粗斜支撑、细斜支撑和连系横梁组成，三角型组合支撑(5)分别安装在四个框架柱(6)上；粗斜支撑沿高炉中心方向安装，一端固接在框架柱柱脚(6)处，另一端焊接在七带冷却壁对应的炉壳上；然后在粗斜支撑中心与第一平台框架梁(A)梁端安有一根细斜支撑；最后将第一平台框架梁(A)梁端处的细斜支撑与高炉端的粗支撑中间加装一根连系横梁；十四、监理检查，即由工程监理对以上工序进行检查；十五、七带以下炉壳拆除。
2.根据权利要求1所述的一种高炉大修保留炉壳及冷却壁的施工方法，其特征在于 在进行悬挂拉杆(1)安装时，如悬挂拉杆(1)与平台次梁发生碰撞，则将障碍部分次梁切 除；切除后须将平台次梁进行加固处理。
全文摘要
一种高炉大修保留炉壳及冷却壁的施工方法，利用原有炉身框架的二个框架梁、两层平台柱间支撑及炉身框架柱，增加悬挂拉杆、井字框架梁、三角型组合支撑、十字支撑、八字支撑、固定牛腿，分三层将炉壳及冷却壁悬挂在炉身框架内。使框架梁受力后将重量传递到框架柱上，确保炉壳、拉杆、框架梁及框架柱全部连接成一个整体，使受力得到整体稳定。具有安全可靠，方便快速安装、操作简便，节约工期，降低施工成本等优点，适用于适用于高炉的大修改造工程。
文档编号C21B7/00GK101899540SQ20101024197
公开日2010年12月1日 申请日期2010年7月29日 优先权日2010年7月29日
发明者刘珪泉, 张凌, 陈晓斌, 陈 胜, 马士浩 申请人:中国一冶集团有限公司