专利名称：一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及炼钢领域，尤其是涉及探伤钢生产的炼钢工艺和轧钢工艺。
背景技术：
中厚钢板的生产依次主要包括铁水预处理工序、转炉工序、LF工序、连铸工序和轧钢工序。铸坯中偏析、裂纹及钢板中白点等缺陷的存在，会直接影响钢质和性能，降低钢板探伤合格率，影响钢铁生产企业的合同兑现，进而直接影响到其生产成本控制。通过研究发现，钢中[H]是影响钢板探伤合格率的主要因素之一。而在炼钢和轧钢的整个过程中，每道工序都直接影响到钢中[H]的含量，因此，如何克服原材料条件限制的问题，在铁水预脱S、转炉冶炼、LF过程[H]控、铸坯堆冷等方面进一步优化工艺，充分发挥各工序最大生产潜能，确保探伤钢精炼效果，稳定并提高产品实物质量，成为钢铁生产领域的一大难题。针对该技术难题，需要探索和提供一种能够有效和准确控制钢中[H]的含量的中厚钢板生产工艺，通过优化炼钢工艺，控制钢中氢含量，改善连铸坯质量，提高钢板探伤合格率。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，通过优化炼钢工艺，控制钢中氢含量，改善连铸坯质量，提高钢板探伤合格率。本发明的目的是通过以下技术方案实现的一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，依次包括铁水预处理工序、转炉工序、LF工序、连铸工序和轧钢工序
转炉工序中，对合金原材料进行充分烘烤，烘烤时间不低于4小时，烘烤温度高于 220 0C ；
LF工序中，LF炉钢水一样与二样之间的碳增长不超过0. 03%, LF炉钢水出站前软吹时间为5— 8分钟，LF过程增[H]值不超过0. 9PPm ；LF过程升温次数不得大于3次； 连铸工序出站钢中氢不超过5 PPm；
轧钢工序中，终轧温度为820— 870°C，终矫温度为680— 720°C，堆冷钢板的堆冷温度彡280°C，堆冷时间彡16小时。进一步，铁水预处理工序中，入炉铁水的硫含量[S]彡0.01%;混铁炉铁水温度彡 1250 0C ；
进一步，转炉工序中，回转窑石灰的含硫量S ( 0. 08% ；到站LF炉温度彡15600C ； 进一步，LF工序中，用于生产精炼渣、埋弧渣和合成渣的原料在温度大于40°C的烘房内烘烤72小时以上。本发明的有益效果本发明提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，通过加强合金烘烤，保证转炉和LF工序合金干燥度，控制精炼环节原辅料的水分，同时通过实验总结出各工艺的优化参数，确保大部分炉次钢中氢含量控制在合理范围内，进而控制铸坯低倍质量与表面微裂纹，提高钢板探 伤合格率。
具体实施例方式本发明的一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，依次包括铁水预处理工序、 转炉工序、LF工序、连铸工序和轧钢工序，其特征在于
转炉工序中，对合金原材料进行充分烘烤，烘烤时间不低于4小时，烘烤温度高于 2200C ；通过控制烘烤时间和烘烤温度，准确和完全的使合金表面的游离态水和合金结晶水蒸发，降低钢液中氢含量；
LF工序中，严格控制精炼环节原辅料水分，从生产、运输、储存等方面保证原辅料干燥， 尽量避免原辅料带入水分；在保证埋弧效果的前提下，用最少的渣料达到最大限度地脱硫， 合理减少渣量；LF炉钢水一样与二样之间的碳增长不超过0. 03%, LF炉钢水出站前软吹时间为5— 8分钟，防止钢水多次升温且弧流不稳定导致钢水增氢，LF过程增[H]值不超过 0. 9PPm ；LF过程升温次数不得大于3次；
连铸工序中，实施低过热度浇注工艺措施。通过加强过程温度控制，提高中包温度合格率，板坯生产过热度基本控制10—25°C。铸坯实施缓冷，要求探伤钢缓冷48小时以上。保证连铸出站钢中含氢量不超过5 PPm；
轧钢工序中，根据钢板性能要求，制定终轧温度为820— 870°C，终矫温度为680— 7200C ；为使游离态的氢轧后能够充分逸出钢板，要求堆冷钢板的堆冷温度> 280°C，堆冷时间> 16小时。作为对本发明的进一步改进，铁水预处理工序中，为减少后工序脱硫压力，避免了在精炼工序的增氢。入炉铁水的硫含量[S] ( 0. 01% ；混铁炉铁水温度彡1250°C。作为对本发明的进一步改进，转炉工序中，为减少钢水因原辅料增S，要求回转窑石灰的含硫量S ( 0. 08% ；提高后续工序脱S效果，要求到站LF炉温度彡15600C。作为对本发明的进一步改进，LF工序中，要求所用原辅料干燥，用于生产精炼渣、 埋弧渣和合成渣的原料在温度大于40°C的烘房内烘烤72小时。实施例一
本发明的一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，依次包括铁水预处理工序、转炉工序、LF工序、连铸工序和轧钢工序；
转炉工序中，对合金原材料进行充分烘烤，烘烤时间为4. 5小时，烘烤温度为220°C ；LF 工序中，LF炉钢水一样与二样之间的碳增长为0.03%，LF炉钢水出站前软吹时间为5分钟， LF过程升温次数为3次；LF过程增[H]值为0. 9PPm ；连铸工序中，板坯生产过热度基本控制10°C，铸坯实施缓冷，探伤钢缓冷50小时。控制钢水中含氢量为4PPm;轧钢工序中，制定终轧温度为820V，终矫温度为680°C ；堆冷钢板的堆冷温度为280°C，堆冷时间为16小时。铁水预处理工序中，入炉铁水的硫含量[S]为0.01%;混铁炉铁水温度为1250°C。转炉工序中，回转窑石灰的含硫量S为0. 08% ；到站LF炉温度为1560°C。LF工序中，用于生产精炼渣、埋弧渣和合成渣的原料在温度50°C的烘房内烘烤72小时。实施例二本发明的一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，依次包括铁水预处理工序、转炉工序、LF工序、连铸工序和轧钢工序；
转炉工序中，烘烤时间为4小时，烘烤温度为280°C ；LF工序中，LF炉钢水一样与二样之间的碳增长为0. 02%, LF炉钢水出站前软吹时间为8分钟，LF过程升温次数为2次；防止钢水多次升温且弧流不稳定导致钢水增氢，LF过程增[H]值为0.9PRI1;连铸工序中，板坯生产过热度基本控制25°C。铸坯实施缓冷，探伤钢缓冷52小时；控制钢水中含氢量为5 PPm ；轧钢工序中，终轧温度为870°C，终矫温度为720V ；堆冷钢板的堆冷温度为300°C，堆冷时间为18小时；铁水预处理工序中，入炉铁水的硫含量[S]为0. 008% ；混铁炉铁水温度为1280°C ；转炉工序中，回转窑石灰的含硫量S为0. 07% ；到站LF炉温度为1580°C ；LF工序中，用于生产精炼渣、埋弧渣和合成渣的原料在温度45°C的烘房内烘烤72小时。实施例三本发明的一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，依次包括铁水预处理工序、转炉工序、LF工序、连铸工序和轧钢工序；
转炉工序中，烘烤时间为5小时，烘烤温度为250°C ；LF工序中，LF炉钢水一样与二样之间的碳增长为0. 01%, LF炉钢水出站前软吹时间为7分钟，LF过程升温次数为2次；LF过程增[H]值为0. 9PPm ；连铸工序中，板坯生产过热度基本控制为20°C。铸坯实施缓冷，探伤钢缓冷阳小时；控制钢水中含氢量为4. 5 PRii;轧钢工序中，终轧温度为840°C，终矫温度为700°C ；堆冷钢板的堆冷温度为290°C，堆冷时间为17小时；铁水预处理工序中，入炉铁水的硫含量[幻为0. 009% ；混铁炉铁水温度为1300°C;转炉工序中，回转窑石灰的含硫量S 为0. 07% ；到站LF炉温度为1600°C;LF工序中，用于生产精炼渣、埋弧渣和合成渣的原料在温度在60°C的烘房内烘烤72小时。采用在线自动探伤检测对上述三个实施例所制得的中厚钢板进行探伤检测，具体指标如下表所示
权利要求
1.一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，依次包括铁水预处理工序、转炉工序、LF 工序、连铸工序和轧钢工序，其特征在于转炉工序中，对合金原材料进行充分烘烤，烘烤时间不低于4小时，烘烤温度高于 220 0C ；LF工序中，LF炉钢水一样与二样之间的碳增长不超过0. 03%, LF炉钢水出站前软吹时间为5—8分钟，LF过程增[H]值不超过0. 9PPm ；LF过程升温次数不得大于3次；连铸工序中，出站钢中含氢量不超过5 PPm；轧钢工序中，终轧温度为820— 870°C，终矫温度为680— 720°C，堆冷钢板的堆冷温度彡280°C，堆冷时间彡16小时。
2.根据权利要求1所述的提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，其特征在于铁水预处理工序中，入炉铁水的硫含量[S] ( 0.01%;混铁炉铁水温度彡1250°C。
3.根据权利要求1所述的提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，其特征在于转炉工序中，回转窑石灰的含硫量S彡0. 08% ；到站LF炉温度彡15600C。
4.根据权利要求1所述的提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，其特征在于LF工序中，用于生产精炼渣、埋弧渣和合成渣的原料在温度大于40°C的烘房内烘烤72小时以上。
全文摘要
本发明公开了一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，依次包括铁水预处理工序、转炉工序、LF工序、连铸工序和轧钢工序，通过加强合金烘烤，保证转炉和LF工序合金干燥度，控制精炼环节原辅料的水分，同时通过实验总结出各工艺的优化参数，确保大部分炉次钢中氢含量控制在合理范围内，控制铸坯低倍质量与表面微裂纹，根据钢中H含量进行堆冷，提高钢板探伤合格率。
文档编号C21C7/00GK102277473SQ20111024730
公开日2011年12月14日 申请日期2011年8月24日 优先权日2011年8月24日
发明者周远华, 廖明, 曾兢, 李斌, 王瑾, 肖亚 申请人:重庆钢铁(集团)有限责任公司