专利名称：运煤车用铝型材的制造方法
技术领域：
本发明涉及铝合金制造领域，尤其涉及运煤车用铝型材的制造方法。
技术背景
目前，运煤车车体大多为双浴盆式、铝合金铆接结构，主要由底架、浴盆、侧墙、端墙和撑杆等组成。其中底架(中梁、枕梁、端梁)为全钢焊接结构；浴盆、侧墙和端墙均采用铝合金板材与铝合金挤压型材的铆接结构；在现有技术中，运煤车用铝型材的断面比较小，这就导致铆缝较多、组装难度大；较多的铆接处理会造成整个车体性能的下降。
针对上述不足，需要从改进大断面型材性能角度出发，重新提供一种铝合金制造工艺，以克服上述缺陷。发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种运煤车用铝型材的制造方法，使其所得铝型材的断面尺寸增大，车体组装时减少铆接量；简化车体组装工艺过程，而且所得铝型材完全能够满足运煤车车体制造要求。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的一种运煤车用铝型材的制造方法，其特征在于包括以下步骤
a、铸棒配料采用6061合金，配料各元素的质量百分数配比满足如下要求
元素SiMgFeCuMnCrTiZn其他Al含量0. 50-0. 600. 90-1. 000. 500. 20-0. 300. 150. 10-0. 200. 100. 150. 10 余
b、铸棒熔炼将上述配料依次投入熔炼炉中进行熔炼，炉内控制在720°C -750 并使用熔剂进行精炼覆盖；投料30min-60min后，待炉内出现铝水时，开始搅拌，再经过精炼、扒渣得到合格成分后，将铝液从熔炼炉注入保温炉，炉温在730°C -740°C条件下静置保持20-30min，然后利用氩气将铝液中的氢及细小杂质带到表面，从而降低铝液中的氢含量；
C、铸棒铸造采用油滑铸造，铸造温度控制在680°C _720°C，铸造速度控制在 ^-42mm/min，铸造冷却水流量控制在950_i;350L/min ；
d、均勻化处理均勻化处理要在均质炉中进行，温度在555°C -560°c之间保温10 小时；
e、铸棒表面处理铸棒表面车皮10mm，外表的粗糙度Ra不低于6.3 μ m，以便去除铸棒表面油污、机械碰伤、表面偏析层等缺陷；
f、铸棒加热铸棒在棒炉中加热为梯度加热头、尾温差在10°C 20°C之间，铸棒在炉中加热温度为510士 10°C ；
g、模具加热模具在模具加热炉中以500士 10°C保温38小时；
h、挤压生产铸棒、模具加热完成后进行挤压，挤压速度为3. 0士0. 3m/min ；
i、在线淬火挤压型材出模具口时其温度不低于500°C进入淬火区，淬火方式选择为强风配合水雾淬火；保证基体中获得高的过饱和的固溶体；
j、型材时效在挤压结束后8小时之内进行时效，时效温度为175°C，保温时间为他，可以得到所需运煤车用铝型材。
进一步，步骤c中，铸造速度为36mm/min ；
进一步，步骤h中，挤压速度为3. Om/min。
本发明的有益效果采用本发明所述方法所得的铝型材，宽度可达355士2mm，厚度可达113+0. 4mm ；其挤压焊缝位置的横向性能能够达到无挤压焊缝位置的90%以上，通过实验测试，其规定非比例延伸强度达到M5MPa以上、抗拉强度达到以上、断后伸长率达到9%以上。其性能在保证运煤车用铝合金型材实验要求的同时，可以简化车体组装工艺流程、提高生产效率、缩短生产周期、降低生产成本，具有明显的经济效益。
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1，本实施例的运煤车用铝型材的制造方法，包括以下步骤
a、铸棒配料采用6061合金，配料各元素的质量百分数配比满足如下要求
权利要求
1. 一种运煤车用铝型材的制造方法，其特征在于包括以下步骤a、铸棒配料采用6061合金，配料各元素的质量百分数配比满足如下要求
2.根据权利要求1所述的运煤车用铝型材的制造方法，其特征在于步骤c中，铸造速度为 36mm/min0
3.根据权利要求1或2所述的运煤车用铝型材的制造方法，其特征在于步骤h中，挤压速度为3. Om/min。
全文摘要
本发明公开了一种运煤车用铝型材的制造方法，包括以下步骤a、铸棒配料b、铸棒熔炼c、铸棒铸造d、均匀化处理e、铸棒表面处理f、铸棒加热g、模具加热h、挤压生产i、在线淬火j、型材时效等步骤，严格控制各步骤中的各个参数，采用本该方法所得的铝型材，通过实验测试，其性能能够达到规定非比例延伸强度245MPa以上、抗拉强度265MPa以上、断后伸长率9％以上。其性能在保证运煤车用铝合金型材实验要求的同时，可以简化车体组装工艺流程、提高生产效率、缩短生产周期、降低生产成本，具有明显的经济效益。
文档编号C22F1/047GK102505088SQ20111046007
公开日2012年6月20日 申请日期2011年12月31日 优先权日2011年12月31日
发明者佟明明, 孙明杰, 张辉, 曹振华, 李洪林 申请人:辽宁忠旺集团有限公司